IE的分析方法及工具
(IE工业工程)IE的分析方法及工具__标准工时、工作简化
IE 的分析方法及工具(3)__ 標準工時、工作簡化IE 的分析方法及工具( 3)八、標準時間標準時間又稱“標準工時”。
一個生產工廠，廠內生產部門有無建立標準工時，或標準工時的適用性，幾乎可衡量這個工廠的管理水準，因為管理落伍的工廠，對於工作人員的績效往往缺乏一種標準的衡量工具，而往往取法于主管的好惡，而標準工時的制訂，則可打破人為的偏差，對於績效的衡量建立在一個合理、公平的制度之下：（一）、標準時間的用途1. 作業方法的比較選擇對於不同的作業方法透過方法研究、時間研究，可以選擇最好的作業方法。
2. 工廠佈置之依據有了產品，制程作了分析，每個作業制定了標準時間，即可測算每個作業（部門）的負荷，依據負荷測算所需的作業空間，可達到更為流暢的工廠佈置。
3. 可預估工廠負荷產量工廠空間有多大，制程上有了標準時間，即可測算工廠產能。
4. 生產計畫的基礎生產管制部門的生產計畫，因有了標準時間，可以更精確的做生產計畫，如在進度控制上有了問題，也可依標準時間來做人力調整。
5. 可作為人力增減之依據做何產品？計畫產量多少？工作日多少？每日計畫工作時間多少？有了上面的資訊再加上有了標準時間，即可計算所需的人力，也就可有準備的進行增補或調整。
6. 可作為新添機器設備的依據機器產能（標準時間換算）可得知生產量起伏時所需要之機器數量。
7. 流水線生產之平衡一條流水線，諸多工序，依各工序的標準時間來配置人力，使生產線平衡，流暢。
8. 可決定人工成本對製造成本及外加工之費用可依標準時間做基礎來估算。
9. 可作為效率分析的基礎在多少時間內，完成多少產品，有了標準時間，就可計算效率因有明確的計算得予提升。
10. 工作人員效率獎金計算基礎有標準時間，才可得正確合理之效率，效率的好壞在薪資的獎金上應予反應，可得激勵作用。
11. 減少管理依存度每日的工作績效透過計算，並反應在獎金上，易於激發工作人員自主自動的工作態度。
（二）、標準時間之意義生產方法可運用工種分析、工作研究等技法，並運用管理迴圈PDCA一直獲得改善，不斷的尋求最大效率，最低成本的做法，當然標準時間也就不斷的跟著做改變。
IE工程(七大手法)
IE工程（IE七大手法）1、工程分析2、搬运工程分析3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡5.、动作分析6、动作经济原则7、工厂布置的改善IE七大手法为：作业分析程序分析（运用ECRS技巧）动作分析（动作经济原则）时间分析稼动分析布置搬动分析生产线平衡我们经常谈到的七大手法为1.动作改善法（动改法）2.防止错误法（防错法）3.5*5W1H法（五五法）4.双手操作法（双手法）5.人机配合法（人机法）6.流程程序法（流程法）7.工作抽样法（抽样法）我们经常见到的用到的就是最后这一种！招聘也经常问的ie的七大手法也是最后的提法。
IE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。
“IE”是應用科學及社會學的知識，以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的品質及效率，以達到提高生產力，增進公司之利潤，進而使公司能長期的生存發展，個人的前途也有寄託之所在。
因此，簡單地說“IE”就是代表“合理化及改善”的意義，為了顧及記憶的方便，我們就以中文“改善”來代表“IE”的含義。
二、改善(IE)七大手法(1)防止呆子法(Fool-Proof)防呆法(2)動作改善法(動作經濟原則)動改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法)五五法(5)人機配合法(多動作法)人機法(6)雙手操作法雙手法(7)工作抽查法抽查法改善(IE)七大手法與品管(QC)七大手法之差別“品管(QC)七手法”較著重於對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少可應用。
“改善(IE)七手法”較著重於客觀詳盡瞭解問題之現象，以及改善方法的應用，以期達到改善的目標。
有了“改善(IE)七手法”正可彌補品管(QC)手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現。
同時最重要的是改善(IE)七手法亦可單獨使用，因其本身具有分析、發掘問題的技巧之故。
防呆法(Fool-Proof)一、目的認識“防呆法”的意義，及學習如何應用“防呆法”的原理於我們的工作上，以避免工作錯誤的發生，進而達到“第一次就把工作做對”之境界。
ie七大手法心得
ie七大手法心得IE七大手法心得IE（Improvement Event）是一种用于持续改进的工具和方法。
在实施IE过程中，有七大手法是非常重要的，它们分别是：观察、记录、分析、提问、改进、标准化和实施。
通过运用这七大手法，可以帮助我们发现问题、分析原因、制定改进方案，并最终实施和巩固改进成果。
首先是观察。
观察是IE的第一步，也是最基础的一步。
通过观察，我们可以全面了解当前的情况，发现问题的根源。
在观察的过程中，需要注意细节，尽可能地收集信息。
观察可以通过直接观察、记录数据、访谈等方式进行。
其次是记录。
记录是为了将观察到的信息进行整理和分析，以便后续的问题分析和改进提供依据。
记录可以使用表格、图表、流程图等方式进行，需要确保记录的准确性和完整性。
然后是分析。
分析是IE中非常重要的一步，通过分析问题的根本原因，我们可以找到解决问题的方向。
分析可以使用鱼骨图、5W1H 分析法、因果分析法等工具进行。
在分析的过程中，需要注重逻辑性和条理性，确保分析结果的准确性。
接下来是提问。
提问是IE中的关键步骤，通过提问，可以深入挖掘问题的本质，找到更全面和深入的解决方案。
在提问的过程中，需要注意问题的准确性和针对性，避免问题的模糊和歧义。
然后是改进。
改进是IE的核心步骤，通过制定改进方案和实施改进措施，我们可以解决问题，提高工作效率和质量。
改进需要结合实际情况，制定切实可行的方案，并逐步实施和验证。
在改进的过程中，需要注意改进方案的可行性和可持续性，避免过于理想化或片面化。
接着是标准化。
标准化是为了确保改进成果能够持续下去，通过制定标准和规范，我们可以规范工作流程，保证工作的稳定性和可持续性。
标准化需要考虑到各种因素，如人、机、料、法、环等，确保标准的全面性和有效性。
最后是实施。
实施是IE的最终目标，通过实施改进方案和标准化措施，我们可以将改进成果转化为实际的效益。
实施需要全员参与，确保改进措施的顺利进行和落地。
IE的分析方法及工具
IE的分析方法及工具IE（Industiral Engineering），即工业工程，是一种研究工业生产中如何最优地运用人力、物力、财力等资源，以提高生产效益的学科。
在进行IE分析时，可以使用多种方法和工具来辅助。
以下是一些常用的IE分析方法及相关工具的简要介绍。
1.流程分析方法及工具：流程分析方法用于分析和优化工业生产过程中的流程。
常用的工具包括流程图、流程价值分析（PVA）、时间和动作研究（TAR）、价值流图（VSM）等。
流程图用于展示工业生产过程中的各个环节和关联性；PVA用于评估每个流程环节的价值并确定可能的改进点；TAR用于观察和分析工人在生产过程中的时间和动作，并提出相应的改进意见；VSM用于展示整个价值流程并识别可能的浪费环节。
2.工艺分析方法及工具：工艺分析方法用于分析和改善工业生产过程中的工艺。
常用的工具包括工艺路线图、标准操作程序（SOP）、工艺能力分析（PCA）等。
工艺路线图用于展示产品的生产流程和工艺要求；SOP用于明确每个工艺步骤的操作规范；PCA用于评估工艺的能力和稳定性，并提供改进建议。
3.人力分析方法及工具：人力分析方法用于分析和优化工业生产中的人力资源。
常用的工具包括时间研究、任务分析、工作分配、人力需求预测等。
时间研究用于测量工人在完成特定任务时所需的时间，并为人力资源的规划和管理提供依据；任务分析用于分析和描述每个工作岗位的任务要求和职责；工作分配用于合理分配人力资源以确保工作效率和质量；人力需求预测用于预测未来生产需求并相应地调整人力规模。
4.设备分析方法及工具：设备分析方法用于分析和改善工业生产中的设备使用效率和可靠性。
常用的工具包括设备维修与保养（PM）、总有效设备利用率（OEE）、故障模式和影响分析（FMEA）等。
设备维修与保养用于保障设备的正常运行和寿命延长；OEE用于评估设备的综合利用率，并提供可能的改善点；FMEA用于分析设备故障的模式和影响，并提出相应的预防和改进措施。
IE动作分析的基本方法
IE动作分析的基本方法概述IE动作分析（Investigative Action Analysis）是一种用于犯罪调查和取证的技术方法。
通过分析被怀疑人的行为和动作，可以获取关键的证据和线索。
本文介绍了IE动作分析的基本方法，包括观察、记录和分析等步骤。
步骤1. 观察观察是IE动作分析的第一步。
在开始分析之前，需要对被怀疑人的行为进行深入观察。
观察的重点包括动作、动作顺序、动作频率、动作力度等。
观察时要注意细节，并尽量减少主观判断和假设。
2. 记录记录是IE动作分析的核心步骤。
在观察过程中，需要将观察到的关键信息记录下来。
记录时要注意准确、详细和客观。
可以使用文字描述、符号或图表等方式进行记录。
记录的内容包括动作的描述、动作发生的时间和地点等。
3. 分析分析是IE动作分析的最关键步骤。
在记录完成之后，需要对记录的信息进行分析。
分析的目的是寻找潜在的线索和连接各个动作之间的关系。
可以采用逻辑推理、模式识别和统计分析等方法进行分析。
分析的结果可以帮助我们理解被怀疑人的动机和行为逻辑。
4. 假设与验证在分析的过程中，可以形成一些假设。
假设是基于对观察和记录的分析得出的一种推测。
为了验证假设的准确性，需要收集更多的证据。
可以进行追踪调查、讯问被怀疑人或寻找其他相关的证据。
通过验证假设，可以进一步确定被怀疑人的行为和动机。
5. 结论在完成分析和验证之后，可以得出一个初步的结论。
结论应该是对被怀疑人行为的一个总结和解释。
结论的准确性取决于观察、记录和分析的可靠性。
需要注意的是，结论只是一个初步的判断，可能需要进一步的调查才能得出最终的结论。
注意事项在进行IE动作分析时，需要注意以下几点：1.客观观察：尽量减少主观判断和假设，保持客观观察的态度。
2.详细记录：记录时要尽量详细，包括动作的描述、时间和地点等。
3.逻辑分析：在分析过程中要运用逻辑推理和模式识别等方法。
4.可靠验证：为了验证假设的准确性，需要收集更多的证据。
IE的分析方法及工具
IE的分析方法及工具概述Internet Explorer（IE）是一款常见的网络浏览器，广泛应用于Windows操作系统。
为深入了解IE的性能和行为，开发者和分析师需要运用一些特定工具和方法来进行IE的分析。
本文将介绍一些常用的IE分析方法和工具，帮助读者更好地了解IE的性能和调试过程。
1. 内置工具1.1 Internet Explorer F12开发者工具Internet Explorer F12开发者工具是IE浏览器内置的一项功能强大的调试工具。
通过按下F12键或在菜单栏中选择“开发者工具”，开发者可以打开该工具。
F12开发者工具内部有多个选项卡，每个选项卡提供不同的调试和分析功能。
以下是几个常用的选项卡：•元素（Elements）：用于查看和编辑当前网页的HTML结构。
•控制台（Console）：显示JS脚本的运行日志和错误信息。
•网络（Network）：跟踪和分析页面加载过程中的网络请求和响应。
•性能（Performance）：用于分析页面的性能指标，如加载时间、CPU和内存使用情况等。
1.2 Windows事件查看器Windows事件查看器是Windows操作系统的一个内置工具，可用于查看和分析系统事件日志。
对于IE的分析来说，事件查看器是一个有用的资源。
通过事件查看器，用户可以查看IE启动、崩溃和其他相关事件的日志。
这些日志可以帮助分析师快速定位问题和调试IE的故障。
2. 第三方工具2.1 FiddlerFiddler是一款流行的网络调试工具，用于捕获和分析HTTP网络流量。
它可以在Windows和Mac上运行，并提供了丰富的功能，包括网络流量截获、修改请求和响应、模拟网络问题等。
Fiddler对于IE的分析非常有用，特别是在调试前端与后端交互时。
通过Fiddler，用户可以查看和分析IE浏览器与服务器之间的请求和响应，从而定位网络问题和性能瓶颈。
2.2 Process ExplorerProcess Explorer是一款Windows系统进程查看工具，由Microsoft官方提供。
IE改善方法与工具解析：从制造到效率提升
IE改善方法与工具解析：从制造到效率提升
IE改善的具体方法和工具有很多种，以下是一些常见的IE改善方法和工具：1.程序分析：通过分析整个制造程序，以及产品或材料或人的流程、布置与
路线、闲余能量等，发现存在的问题和改善点，从而优化制造程序。
2.操作分析：通过分析操作人员的操作方法和动作，发现存在的问题和浪费，从而优化操作方法，提高效率和生产力。
3.动作分析：通过分析操作人员的动作，发现不合理的动作和浪费，从而优
化动作，提高效率和生产力。
4.工艺流程查一查：通过对生产制程和工作流程的全过程进行分析，发现无
价值和不必要的环节，从而优化工艺流程，提高效率和生产力。
5.时间研究：通过对操作人员完成工作所需时间的测定和分析，发现存在的
问题和浪费，从而制定出科学合理的作业标准和时间定额。
6.工作抽样：通过对操作人员的工作时间和空闲时间的抽样调查，发现存在
的问题和浪费，从而制定出科学合理的工作标准和时间标准。
7.预定时间标准：通过MOD法等预定时间标准方法，对操作人员进行科学
的评估和测定，从而制定出科学合理的操作标准和时间定额。
8.ECRS（删除、合并、重排、简化）工具：通过对工艺流程进行优化和重组，减少浪费和不必要的环节，提高效率和生产力。
综上所述，IE改善的具体方法和工具有很多种，需要根据实际情况选择合适的方法和工具，从而实现制造过程的科学管理和效率提升。
IE分析方法和常用计算公式
IE分析⽅法和常⽤计算公式⼀.流⽔线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整⽇的上班时间/⽇产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.⽇产量 = 整⽇的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投⼊cycle 时间/实际cycle 时间 = 第⼀站的作业时间/最后⼀站5.的作业时间(当然也可⽤瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后⼀站总是较简单、实际)6.在流⽔线上的在制品数量就= ( 最后⼀站的作业时间 - 第⼀站的作业时间 ) * （整⽇的上班时间/最后⼀站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整⽇的上班时间(所谓稼动就是流⽔线上有效的⼯作)⼆.流⽔线设计部分: 1.先求节拍时间 C= 2.⼯站理论值 N=3.评价流⽔线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第⼀规则遇到问题时采⽤第⼆规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其⼀安排作业) 三.⽣产线平衡部分:1.⽣产线平衡率＝各⼯序时间总和／（⼈数×CT ）×100％＝∑ti ／（⼈数×CT ）×100％2.⽣产线平衡损失率＝1－⽣产线平衡率 3、⽣产线平衡改善的⽅法⼯时长的⼯序的改善⽅法：A ．细分作业内容，将⼀部分作业转移⾄其他⼯序B ．改善作业本⾝C ．谋求⼯序机械化D ．通过改良，增⼤机器的运作能⼒E ．增加作业⼈数F ．调配经验丰富，作业技能⾼的熟练作业⼈员G ．“瓶颈”⼯序能⼒不⾜的部分，利⽤加班完成，或⽤其他⽅法完成⼯时短的⼯序的改善⽅法：A ．细分作业内容，将作业转移⾄其他⼯序，取消该⼯序B ．从其他⼯序转移来部分作业内容，增加作业量C ．将同是作业⼯时短的⼯序合并起来D ．在不影响后⼯序的前提下，采⽤继续集中作业⽅式 4、⽣产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的⽬标取得相关⼈员的理解和帮助分解各⼯序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定⼯时求出每个线点时间作成线点运⾏表每天的⽣产时间每天的计划产量完成作业所需的时间总量 T 节拍 C 完成作业所需的时间总量 T实际⼯站数⽬N ×节拍C对⽣产中的⽣产线进⾏分析时，依下述步骤进⾏：１）对⽣产线的各⼯程顺序（作业单位）予认定，并填⼊⽣产流动平衡表中２）测算各⼯序实质作业时间以DM （Decimal Minute ）为单位记⼊平衡表内（1⼈实质时间栏）注：1DM=分=秒３）清点各⼯序作业⼈数，并记⼊⼈员栏内４）1⼈实质作业时间÷⼈数 = 分配时间，记⼊时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最⾼的这⼀⼯序顶点横向划⼀条点线７）计算不平衡损失上⾯斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T （Lose ）=Σ|Tm －Ti|不平衡损失=（最⾼的DM×合计⼈数）－（各⼯序时间的合计）如下图８）⽣产线平衡率⽣产线平衡率=—————————————— ９）⽣产线不平衡损失率=1－⽣产线平衡率10）如使⽤输送带之动⼒传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
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IE 的分析方法及工具——（摘自林荣瑞先生著作《管理技术》章节）一、对IE的认识1.IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。
2.IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。
3.IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果。
4.IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。
5.美国IE协会（AIIE）对IE下的定义如下：IE是在工学之中以设计，改善，设定来综合人、材料、设备等系统的结合。
为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。
对上面的定义我们可以了解：IE是藉着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。
上面所提的“设计”是指制订新的系统。
“改善”是指把原有的系统修改得更完美更适合。
“设定”意指将“设计”或“改善”之系统，导入企业动作体系，并能够稳固的发挥。
6.IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。
7.IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究“，而”工作研究“的主要构成是来自泰勒（F。
W。
TOYLOR 1856—1915）的”时间研究“与吉尔布雷斯（F。
B。
GILBRETH 1868—1924）的“动作研究”二者所构成。
8.现阶段的工业工程师主要的范围大致如下：1.工程分析2.工作标准3.动作研究4.时间研究5.时间标准6.价值分析（V A）7.工厂布置8.运搬设计二、工作研究（OPERATION RESEARCH OR）1、工作研究的目的是人们藉着物料、机器、工具及工作方法而产出产品，而此产出的方法是否是：•生产过程最理想？•生产的工作方法最好？•机器及工具是否最适当？•物料是否最正确？工作研究以研究及分析现有的生产过程及方法，并能找出一个最佳生产方法的一种管理科学。
2、工作研究的目的•生产工种可否简化或省略分析现有的生产过程，有哪些过程是否可以去除。
•工作方法更完善对每一项过程的工作方法，针对人、机、物及方法进行研究，以期能找出更快速、更完善的方法。
•作业标准化对研究出来的最佳方法予标准化，制订作业标准，并依作业标准训练员工，教导员工。
•决定标准时间工作研究的主要目的是为取得最佳的工作方法（标准作业），所以应迅速地、正确地决定标准时间。
此标准时间将成为管理工作上计划与控制的主要依据。
三、方法研究（METHOD RESEARCH MR）IE里“工作研究“是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象，而工作研究的动作技巧主要是由”方法研究“及”作业测定“所构成。
“作业测定”又是由“时间研究”发展而来，与“方法研究”同时配合进行，或者可说是方法研究所确定的生产系统及工作方法，定量测定“多余的时间”要素及“无效的时间”要素等非生产部分，并进行削减，并作为以后管理计划及控制的依据。
针对以上对“方法研究”与“作业测定”的了解，也可说“方法研究”与“作业测定”是一体两面，具有互补性。
当在做“方法研究”时，虽然目的是要取得“最佳的方法”，而在取得后，就需把“时间”确定。
反过来说，当在做“时间”测定时，也要考虑测定的“时间”是否最佳的“方法”了。
(一)、方法研究的技巧如何进行“方法研究”，首先应从生产现场的工作系统来探讨。
1.生产对象（物）应经由作业过程、经由时间、空间的变化，做逐一的分析研究。
此部分也就是广义的“工程分析”，也可说是一咱“生产系统分析”。
可使用产品工程分析表、生产流程图等分析工具，从原料到成品，来做经济性的探讨。
2.生产主体（人）人是生产的主体，对作业过程，在生产对象物的工作方面做分析研究。
此部分是广义的“作业分析”，也就是“工作方法分析”可藉由作业者的作业规范、工作抽样、基本动作、PTS或影片进行分析，或应用“动作经济原则”在作业过程，人、机的稼动状况。
人与机的配合上追求作业地区或作业者的作业方法的合乎目的性、合理性。
对于检讨的对象及能适用的主要的方法研究，其分析技巧如图。
对于各种生产型态研究的一般方向如图：方法研究分析技巧(二)、方法研究实施步骤使用方法研究的技巧，以期解决问题的原则性步骤：1.选择问题，并将问题的目的明确化。
问题的选择可来自3种情况。
A.利用现有的资料，整理出问题点，并把握原因。
B.将来可能发生的问题并预测潜在的原因。
C.认为应该解决的问题。
选定的问题将目的明确化。
选定的问题对期望的成果（目标）予设定。
2.设定理想方法应认清目的与手段的关系之后，再去抓住要达成最终目的的最经济手段是什么。
也就是说在步骤2里，尽量避免现行方法的影响，应思考如何对于所选定问题的理想方法。
3.现状分析将选定的问题，使用IE的技巧来加以直接观察，并作成数据的分析。
4.比较分析结果将第3个步骤的现状分析与步骤2的设定的理想方法作比较，可使现状与理想的方法的差异明确化，在此可使用“5W1H”法加以探讨。
1.WHAT：做什么？有必要吗？2.WHY：为何要做？目的在哪里？3.WHERE：哪里做？没有更适合的场所吗？4.WHEN；何时做？时间是否适当？5.WHO：谁做？有没有更合适的人？6.HOW：如何做？有没有更好的方法？1.改良方法设计：经过探讨的整理之后，考虑现在或将来或许是企业的限住条件之外，来设计一个最佳的工作系统或方法。
下面是一般企业里在被考虑的限住条件：1.生产数量。
2.使用空间。
3.品质、机能。
4.管理复杂化。
5.过多的人员6.费用。
7.实施日程。
8.劳务关系。
针对上面的这些限住条件应以考虑，并进行改良方法之设计，改良方案的设计，应先以试行，并做逐基修改，才可定案。
2.标准化及实施改良方法，即为新的最佳方法，经过认可后，即做成作业标准书，并以此训练、教导员工执行新的工作方法，新的工作方法也应该给以新的标准时间。
四、工程分析工程分析系指工厂里从原物料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法。
工程分析的主要意义在于：1.探讨工程系列组合是否合于目的性、经济性。
2.探讨个别工程前后的关连性。
工程分析表一般有2种:A.产品型的工程分析表此种分析表是以材料、零件及制品等以“物“为中心的变化程序的图表，称为“制品工程分析表”或只称“工程分析表”。
B.作业者工程分析表以作业者为对象做工作程序所做成的工种图表称为“作业者工程分析表敗?”（一）工程符号生产活动的各种不同的要素，可分类成加工、搬运、检查及停滞四种过程现象，这四种不同的过程现象各以符号来表示，表示的这些记号是根据日本工业规格（JIS）的“工程图示记号”JISZ8206所制订。
定义及记号：1.加工指原材料、零件、半成品依照生产的目的受到物理、化学、机械或被人为变更状态。
记号：用大圆形作为加工记号。
如碰上加工又要做检查时，则加工的大圆记号内加上检查的方型记号例：……指加工的第一3工程.……加工中同时检查(外侧为主要工程).2.搬运指材料、零件、半成品、成品从某一位置被子移动至另一位置。
记号：约为加工的大圆记号的1/2大小的小圆，内侧可注明搬运的机器或工具。
……指用卡车搬运。
有时因与大圆的记号不易区别，也有使用箭头记号（或）3.检查指材料、零件、半成品或成品的品质特性或数量用方法加以检测，并将其结果与基准比较作为判别合格或秒合格。
记号：……品质检查……数量检查……品质与数量的检查4.停滞指材料、零件、半成品或成品在某一位置滞留或存储。
记号：----原材料、零件的存储----半成品、成品的存储----工程中的滞留。
有时为了区别于存储，也可以把工程中的滞留用半圆（）为记号。
工程图示记号（JIS）工程分类工程记号说明加工凡一件物品或标的物经有意的改变其物理或化学性质之过程，均可称为操作。
操作使用的材料、零件经加工而完成。
搬运原料、材料、零件或制品被移动至其他位置所发生之状况。
箭头所示为工程流程方向。
检验为鉴定物品性质之规格之异同，而用某种方法鉴定，比较或证明其数量怀品质，称为检验。
检验须具有标准，而将原料、半成品或成品与原标准之比较，所做的判定。
停滞储存为物品性质之保存或维持，惟此行动仍在控制之下。
储存行动之取消，必须经过制度或法定上之认可。
由于预定的次一行动（主要是操作、检验可搬运）即刻产生之时间空档为非必要，或非控制情况之下。
工程图示记号之应用大分类说明小分类说明说明例类物品受到本质或位置变化的单位工程加工物品被变形、变质装配、分解的单位工程第3加工工程B零件的第5加工工程加工中同时做产品检验搬运变化物品位置的单位工程男工搬运卡车搬运类物品检验的单位工程检验品质的检验数量的检验品质与数量同时检验类物品停滞时的单位工程停滞材料的存储半成品或成品的存储工程间的滞留加工中的暂时滞留五、动作研究(Motion Research MR)所谓的「动作研究」既在于「分析一个组合的基本动作」。
也就对于一个工作者使用两眼、两手、两脚的动作加予细分并进行分析及研究，把「不必要」的「去除」，把「有必要」动作既「有效率」，又「不易疲劳」的最「经济性动作」。
要做系统性的「动作研究」，除了探讨「动作研究」的技巧外，同时还要配合「动作经济原则」之应用。
「动作研究」对于少几种大批量生产型的企业尤其贡献更大，往往一个简单动作的改善，却可获得相当庞大的效果。
(一)基本动作符号动作研究的技巧创始者是F·B·GILBRETH，而THERBLIG动作要素中（动素）就是从其名字的英文字倒过来拼的。
所谓的基本分类，就是将人所要做的动作，以“目的”来细分做为共同产业的基本要素的名称。
GILBRETH的基本要素计18种，参照下表；基本动作记号种别基本要素略号记号定义手或身体部位的起点内容手或身体部位终点第空手移动TE空手开始移动时向目的物移动（延伸）接触零件或动作停止时一类抓起G开始握住目的物的时候要握住目的物握住目的物后载重移动TL带着目的物开始移动时改变目的物的位置（搬运带着目的物的手或身体某部位到达目的地或停止时位置P开始排列零件或附着于所指定的位置排列零件决定方向改变位置组合A插入零件开始移动的时候将零件组合插入时零件组合插入终了分解DA开始分解组合零件时把目的物分解目的物分解终了时使用U开始操作工具或按纽时使用工具或操作按纽工具或按纽操作终了时放下RL开始将目的物放下时把目的物放下目的物放下终了时第二类寻找SH开始用手去探寻零件时寻找目的物已经找到目的物的位置时选择ST开始接触数个目的物从数个目的物中选择一个目的物选出一个目的物时检查IS开始查看目的物的时候调查目的物的品质对目的物的查看终了时思考PN开始考虑应该动或不动要决定做什么决定了做什么放置前面PP和“位置”一样只是于使用前先将零件或工具的位置纠正第三保持H带着零件或目的物的动作停止时将目的物保持于一位置或场所将保持的零件或目的物开始动的时候不可避免的等待UD开始等待的时候作业方法的一部份中有等待或与机器身体部位时间的配合而做的时候作业开始的时候类可避免的等待AD未遵照标准作业做时作标准方法以外的动作或什么都不做恢复到标准时休息R什么都不做的时候工作循环的一部份同时为恢复疲劳以便再开始工作所以必须休息再开始工作时(二)动作分析说明1）空手移动（伸出）是指碟上无装载任何东西之形态，没有带任何东西的空手移动而言，这是往对象物进行的情形，与回复的情形二种。