在工厂推行精益生产
精益生产的工厂管理制度
一、引言精益生产（Lean Production）是一种以消除浪费为核心的生产管理理念，起源于日本丰田汽车公司。
精益生产旨在通过持续改进，提高生产效率、降低成本、缩短交货周期、提高产品质量和增强企业竞争力。
本文将从以下几个方面阐述精益生产的工厂管理制度。
二、精益生产工厂管理制度的核心原则1. 消除浪费：精益生产的核心是消除浪费，包括生产过程中的各种浪费，如过量生产、等待、搬运、加工、库存、运输、过度加工、不良品等。
2. 客户导向：以客户需求为导向，生产出满足客户期望的产品。
3. 持续改进：通过不断改进，提高生产效率、降低成本、缩短交货周期、提高产品质量。
4. 全面参与：全体员工参与精益生产活动，共同提高生产管理水平。
5. 精细化管理：对生产过程进行精细化管理，确保生产过程的稳定性和可控性。
三、精益生产工厂管理制度的主要内容1. 生产计划与调度（1）以客户需求为导向，制定合理的生产计划。
（2）根据生产计划，合理调度生产资源，确保生产进度。
（3）建立生产看板，实时监控生产进度，及时调整生产计划。
2. 生产流程优化（1）对生产流程进行分析，找出瓶颈环节。
（2）优化生产流程，消除浪费，提高生产效率。
（3）采用看板管理，实现生产流程的可视化。
3. 库存管理（1）建立合理的库存管理制度，确保原材料、在制品和成品的库存水平。
（2）采用看板管理，实现库存水平的可视化。
（3）降低库存成本，提高资金周转率。
4. 质量管理（1）建立全面质量管理（TQM）体系，提高产品质量。
（2）对生产过程进行质量控制，确保产品符合质量标准。
（3）对不合格品进行统计分析，找出原因，采取措施防止再次发生。
5. 设备管理（1）对生产设备进行定期维护保养，确保设备正常运行。
（2）对设备进行状态监测，预防设备故障。
（3）提高设备利用率，降低设备维修成本。
6. 人员管理（1）加强员工培训，提高员工技能水平。
（2）建立激励机制，激发员工工作积极性。
精益生产的含义及推行精益管理的优势
精益生产的含义及推行精益管理的优势精益生产是当今世界先进的管理方法，首先由日本丰田公司提出，现已被广泛应用于工业制造业中。
精益生产的含义精益生产（LeanProduction,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2;2、新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3;3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10;4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2;5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益工厂实施方案
精益工厂实施方案精益工厂实施方案是指通过精益生产理念和方法，对工厂的生产流程、管理体系和人员素质进行全面优化，以达到提高生产效率、降低成本、提升产品质量的目的。
在当今激烈的市场竞争中，实施精益工厂方案已成为企业提升竞争力的重要手段。
下面将介绍精益工厂实施方案的关键步骤和具体措施。
首先，精益工厂实施的关键步骤包括，价值流分析、流程优化、标准化作业、持续改进。
价值流分析是指对生产流程进行全面的价值链分析，找出价值创造的关键环节和浪费的环节，以便有针对性地进行改进。
流程优化是在价值流分析的基础上，对生产流程进行优化调整，消除浪费，提高生产效率。
标准化作业是通过制定标准化作业流程和作业标准，确保生产过程稳定可控。
持续改进是精益工厂实施的核心，通过不断的改进和创新，实现生产效率的持续提升。
其次，精益工厂实施的具体措施包括，5S整理、设备保养、精益生产培训、质量管理和供应链优化。
5S整理是指对生产现场进行整理和清理，建立整齐、清洁、整洁、清爽、素养的生产环境。
设备保养是确保设备正常运转和生产连续进行的重要手段，通过设备保养，可以减少故障率，提高设备利用率。
精益生产培训是对员工进行精益生产理念和方法的培训，提高员工的素质和技能。
质量管理是通过建立完善的质量管理体系，确保产品质量稳定可靠。
供应链优化是通过优化供应链管理，降低采购成本，缩短供应周期，提高供应链的灵活性和响应速度。
最后，精益工厂实施方案的关键成功因素包括，领导支持、员工参与、全面推行和持续改进。
领导支持是精益工厂实施的重要保障，只有领导重视和支持，才能确保实施方案的有效推行。
员工参与是精益工厂实施的关键，只有员工积极参与，才能确保实施方案的顺利推行。
全面推行是指要将精益工厂实施方案贯穿到生产的方方面面，确保每一个环节都能得到优化和改进。
持续改进是精益工厂实施的核心，只有不断地进行改进和创新，才能确保生产效率的持续提升。
总之，精益工厂实施方案是企业提升竞争力的重要手段，通过对生产流程、管理体系和人员素质的全面优化，可以实现生产效率的提高、成本的降低和产品质量的提升。
2-1. 317 精细化工厂企业开展精益生产管理
工厂企业开展精益生产管理中精益化、精细化、精确化管理要点精益化管理精益化管理又称精益生产，是以在生产流程中“消除浪费、提高增值、持续改进”等理念为核心原则，以提高客户满意度为根本目的一套完整的理论和方法。
它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本，不断的增加利润的目的。
精益化管理本身就是对丰田管理模式的一个概括，丰田管理模式就是日本丰田他们创造出来的一种管理模式，这种管理模式强调要保证企业投入的每一分钱都能够带来效益，不发生浪费。
精益化管理强调的是投入一定的人、财、物为我企业的发展能不能对应的产生应该有的效果，效益。
如果不能产生这样的效果，效益，那就是种浪费。
所以，要怎么样避免这种不能产生效果和效益的这种投入的发生，这就是精益化管理的核心内容。
精益生产追求的目标在于精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。
而这些都与现场管理密切相关，因此现场的精细化管理则是重中之重。
现场精细化管理则主要集中在现场5S管理和设备TPM两大方面，只有将5S和设备TPM 两大方面落实好之后才能更加有效的推进精细生产的其他相关方面，促进整个精益生产系统的全面推进与发展。
精细化管理精细化管理是以专业化为前提、系统化为保证、数据化为标准、信息化为手段、精细操作为基本特征，通过提高员工素质，克服惰性、关注细节，控制企业漏洞，强化链接协作管理，并将精细的思想和作风贯彻到企业所有管理环节，从而达到提高企业整体管理效益的方法。
精细化管理强调管到细节上去，把细节管住。
如果展开说，就是让企业投入的每一分钱、组织的每一个活动、所聘用的每一个员工，在每一个时刻都处于一种受控状态，不发生失控状态。
保证处于受控状态，把过程管住，那么这就是精细化管理。
精细化管理更加注重工作流程和细节实际操作过程中的有效性和高效性，促进了企业管理制度的贯彻落实，并对企业管理制度的科学性、合法性、可操作性进行分析验证，予以改进和完善，有助于企业建立良好的制度体系。
工厂生产精益求精口号
工厂生产精益求精口号工厂生产精益求精口号11、追求卓赿，尽善尽美。
2、推行精益生产，剔除资源浪费。
3、忠于人性，忠于职业，忠于公司。
4、少投入多产出，精益求精。
5、零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害。
6、点滴改进，迈向完美。
7、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。
8、多品种，小批量，实现精益生产。
9、高品质低成本短交期。
10、追求完美，追求卓越，实施精益生产。
工厂生产精益求精口号21、永无止境地追求“7个零”的终极目标。
2、一丝之家，优劣分家。
3、大力推行精益生产，平稳度过行业冬天。
4、以需定产，成本低。
5、异常改善改善再改善，浪减少减少再减少。
6、团队精神是企业文化的核心。
7、全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。
8、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
9、消除浪费，精益求精，持续改进。
10、最大限度减少企业生产所占用的资源。
11、5s是精益生产的基础。
12、精益制造是赶超世界一流水平的必由之路。
13、诚心对他人，信心对自已，耐心对事情。
14、降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质。
15、做到精、细、严，细节出效益。
16、永无止境地追求七个零的终极目标。
17、推行精益生产，消灭一切浪费。
18、降低成本，高效率，优品质。
19、同样的产品以世界最低的成本生产。
20、最大限度降低企业管理和运营成本。
21、一个流是理想，创造无间断流程。
22、健全系统，优化流程，精益生产，全员执行。
23、追求卓越的`过程，享受完美的结果。
24、精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键。
25、以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费。
工厂生产精益求精口号31、质量意识在我心中，产品质量在我手中。
2、只有充分地放松，才能有力地出击。
3、重视，规范运行，确保质量，信誉承诺。
4、宁愿事前检查，不可事后修改。
5、欲望以提升热忱，毅力以磨平高山。
6、违章蛮干铸成终身遗憾，遵章守纪伴你一生平安。
7、质量在我心中，标准在我脑中，工艺在我手中。
工厂精益整改措施方案
工厂精益整改措施方案1. 引言在当今竞争激烈的市场环境中，工厂的生产效率和质量保证是提高竞争力的关键因素之一。
精益生产（Lean Production）作为一种优化生产流程，减少浪费的方法，被广泛应用于各个行业。
本文将提出一套工厂精益整改的具体措施方案，以优化工厂的生产流程，提高生产效率和质量。
2. 现状分析在进行整改之前，首先需要对现状进行分析。
主要分析以下几个方面：2.1 生产流程详细了解工厂的生产流程，包括原材料采购、生产加工、成品制造、质量检验和包装装运等环节。
通过流程分析，找出存在的问题和不合理之处。
2.2 工作流程分析工作流程，了解各个岗位的工作职责和工作内容。
同时，与员工进行深入交流，了解员工对工作流程的评价和意见，找出改进的空间。
2.3 设备和设施调研现有的设备和设施状况，包括设备的技术性能、使用年限和维护保养情况。
根据调研结果，判断设备是否需要更换或升级，以提高生产效率和质量。
3. 精益整改措施了解现状后，接下来提出一套具体的精益整改措施方案。
3.1 价值流分析（Value Stream Mapping）通过价值流分析方法，绘制出工厂的价值流图。
通过对价值流图的分析，识别出浪费的环节和非增值的活动。
然后，优化这些环节，减少不必要的运动、等待和库存。
3.2 快速换模（Quick Changeover）对于需要频繁进行换模的设备和工序，采取快速换模的措施。
通过简化换模步骤、标准化工具和改善操作方法，缩短换模时间，提高生产效率。
3.3 周期时间降低（Lead Time Reduction）精益生产的目标之一是缩短产品从订单到交付的周期时间。
通过优化生产计划和流程，减少不必要的等待和调度时间，降低周期时间，提高客户满意度。
3.4 5S整理法采用5S整理法，即整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤，来改善工作环境和工作效率。
通过整理物品、标准化工作区域、定期清洁和培养良好的工作习惯，提高工作效率和质量水平。
精益生产在企业生产管理的应用
精益生产在企业生产管理的应用企业生存与开展，产品是核心竞争力。
精益生产能够及时高效的生产出高质量的产品，对企业赢得市场、获得利润至关重要。
为了合理的将精益生产引入企业，我们应从产品特点、市场需求、外部环境(包括自然环境和法律法规)、人才资源等方面综合考虑，逐步实施。
具体表达在以下几个方面：5S是保障生产现场要素如人、机、材、法等高效运转的管理方法。
包括(SEIRI)、整顿 (SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKTSU)、素养(SHITSUKE)。
5S对于塑造企业的形象、降低本钱、准时交货、平安生产、高度的标准化、创造标准的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
目前，中国作为制造大国，5S已经成为工厂管理的广泛作法。
但要想将5S由作到素养并不是一件容易的事情，很多企业在进行5S应用推广中，往往演变成了形而上学的东西。
在没有认识5S核心的前提下盲目开始，最后不仅没有促进生产，相反还对制造过程产生了影响。
所以5S的应用过程中一定要按适而存的原那么，去除多余的，留下可行的。
广纳建议因事因时确定最正确5S标准营造轻松良好的现场环境。
另外对员工5S思维方法的培训，用实例法让员工亲身参与5S的改良，体会5S对其自身工作带来的好处(如通过员工一起对工具定位的调整的讨论，使工具在5S定位中的缺陷得以改善，员工对工具的使用也更加得心应手等)，进而提高员工对5S的兴趣，日积月累变成员工的习惯成为一种素养，这也是很重要的，是企业5S管理的最终目标。
EHS是指环境安康与平安。
生产制造平安第一，平安具有一票否决权，所以在5S的推行过程中应时刻以EHS为前提。
制造工艺管理是技术管理的组成局部，是技术管理的核心，是表达企业的生产方针―实现优质、高产、低耗、高效益的保证，是衡量企业管理水平的标准之一。
精益生产认为一个合格的产品是制造出来的，而不是检验出来的。
由此可见制造工艺的重要性。
针对产品的制造工艺，应制定明确的工艺标准，在工艺文件的编写中应将要做的工作明确的进行量化处理，不可让操作的人员产生异议。
工业4.0推行精益生产的必要性和基本推行方式
工业4.0推行精益生产的必要性和基本推行方式随着中国制造2025的提出，制造工厂如何实现工业4.0成为一个热点话题。
期间，不断有专家学者、行业专业人士基于制造业实际现状提出了自己的建议和看法。
其中，精益生产得到了广泛的认可。
大量的行业人士认为，实现工业4.0离不开精益生产。
当然，在了解精益之前，我们要先了解我国的工业4.0之路正处于什么阶段。
在今年11月份的中国机床工具行业发展论坛上，中航工业集团信息技术中心*顾问宁振波先生提出自己对于我国工业4.0现状的看法，他表示，我国现在正在消化工业4.0，远远没有到消费工业4.0的阶段。
为此，他还举了一个生动的例子：工业4.0有一个评价标准，由德国科学工程院以及一些大学共同建立的。
前些年，他们评价了德国纽伦堡西门子小镇工厂，4.0是满分的话，纽伦堡的西门子工厂得分是3.5分；接着又评价了德国博世公司的汽车工业，它的得分3.4分；请了同样的团队、同样的评价标准评价了中国的华为，得分是2.7分。
前年，新华社记者随团访问纽伦堡，采访了工厂老板，问他：你们现在3.5了，什么时候能达到4.0呢？老板考虑了很长时间回答记者，十五到二十年以后。
从宁振波先生的话语中不难看出，发达国家尚且如此，我国距离实现工业4.0还有更加漫长的一段路要走。
路途虽然遥远，但是依然还是要坚持走下去，追求工业4.0的实现是走向工业强国的必经之路，完成精益生产是制造工厂转型升级的关键步骤，精益化、自动化、智慧化和智能化是实现工业4.0的四个轴心，其中，精益化是其他三化的基础，精益化伴随着企业走向工业4.0的整个进程。
当然，精益之路并不好走，拥有精益思维、积极采取精益行动更是难上加难。
1、统一精益的思想从表面上看，精益系统是帮助企业打造一个持续增强竞争力、低成本、短交期、多品种小批量的生产和运营体系。
但是实质上，精益生产的关键在人、在如何用系统的方法培养人解决问题的能力以及通过使用工具养成有科学性的思考能力。
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在工厂推行精益生产 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
在工厂推行精益生产，进行精益改善活动，主要体现在具体的工程改善上，主要以跨部门的团队形式展开，一般由在IE工程师、精益工程师或制造部门主管负责的精益改善活动。
主要改善对象是针对某种特定的产品，以及针对生产模式来实施的工程改善。
工厂推行精益生产，个
人觉得可以将精益生产改善活动分为三个层次：
1、初级层次，是基于工程改善实施的精益生产，主要目标是生产线的改善。
主导着为IE与制造
2、中级层次，以VSM改善为主轴实施的精益生产，主要目标是以对象产品的价值流改善为基础来推进，也同时包含工程改善
3、经营、战略层次的精益改善，从战略和经营的全盘角度实施的精益活动。
这时候主要以公司的战略部署来进行。
实施精益生产改善的工厂，一般可以按照以下步骤：
一、成立改善小组：
成员选择时可以是制造、品质、技术、计划（生产管理）部门的担当。
很多时候，组织结构没有这么明确分工的工厂，只需根据产品改善需要选择几个“志同道合”的同事就行。
或者，直接由主管、工程师牵头。
二、现状分析：
对于对象产品的现状分析，可以着眼于Layout、物流、工程浪费、WIP、工程瓶颈、品质损失关键点、人机配合、线平衡率等方面来着手调查；先绘制出工艺流程图和Layout，测量出各个工程的ST，然后进行线平衡分析（做工程改善主要靠细致、深入的工程观察）。
现状分析的要求就是：务必细致、深入的观察生产线，观察每一个工程的作业和动作，从中寻找浪费和可改善点。
曾经很多次，要求部下固定在生产线的某一点，连续不断的观察生产线的某一段,每次半个小时到一个小时不等,然后详细描述观察到的问题点,确认每次观察是否都有新的发现，以提高观察、发现问题的能力（比如说观察圈，在丰田就有类似的“观察圈”）。
一般来说，观察生产时要以动素为单位来观察，越细致越好，同一工程连续观察10个循环，根据动作的类别，找出其中的浪费和可改善点，然后记下来。
这样一来，整个工程的问题点就
会有很细致的把握。
一般来讲，通过对工程细致的观察，就可以做出改善方案了。
我在做现场改善的时候，通常总是到现场连续做一到两个小时的细致观察（工艺流程不多，一段都在15-35个工序），然后直接在白板上或纸上描出Layout、工程浪费点及可改善提案，改善方案已经大致定型（这时候可以采用“头脑风暴”方式进行。
），然后才是安排人测ST，做动作分析，程序分析等为已经定型的方案做书面的分析资料，用来说服其他相关部门。
听到很多IE抱怨在说改善根本做不下去，没人听IE的，其实往往我们忽略了一个本质的东西就是，因为我们没有将问题的本质暴露出来，导致根本说服不了别人。
所以在做改善的时候一定要以事实和实际的数据去说服别人。
在分析过程中，IE手法是比较好的方法，如果没有IE手法的基础，很难在观察生产线时发现问题。
具体用到的手法，通常也就是以下几种：动作分析、动作经济原则、人机联合分析、ECRS。
运用这些手法时，一般以产品加工流为主轴，确保产品加工的连续性，紧紧围绕这个主题，应该不会出现什么问题。
至于在这个前提下，如何设定标准工时、标准作业、工程标准在库、工作台、周转盒、供料方式、不良处理等等我个人认为这些都属于制造的基础工作，是最基础的工作，是改善的前提，事前需要详细了解，这里就不再赘述。
以上方法，比较适合用于以手工为主、手工加设备混编的生产线，自动化程度比较高的生产线不适合使用该方法。
自动化程度比较高的生产线也需要使用“细致”的工程观察法，只是对象不再是作业动作，而是设备的加工步骤，从中识别出纯作业时间是比较有效的方法。
但是，“深入、细致”的观察法，也仅仅只是调查的现状而已，找到了问题才是第一步，接下来如何改善才是重要的。
三、问题分析
这一步，大家可以根据各个公司的习惯，使用相对合适的分析来方法来说明问题。
有人说IE就会做报告，搞数据，其实分析资料只是用来证明问题而已，使用它来向领导报告，或者说说服其他部门时会显得比较可信，本身并不会带来什么效益，如果所处的公司本身不需要做说明资料，不需要做事前报告并得到承认就可以直接实施改善，这一步可以省略，在心里做一下分析也行。
在这一步，需要详细的考虑问题的对应方法、提出适合的解决方案，所谓“适合的解决方案”主要是指需要从改善后的带来的效果、投资分析结果、方案本身的优劣来进行评估。
四、实施改善
针对现状分析时发现的问题点，从4M1E方面，分别找出可以实施的“替代”方法，然后去实施。
这一步骤需要考虑工程变更带来的品质“隐患”，最好使用一些品质手法做一下事前的评估。
具体的改善方法，因各个公司的实际情况不同而不同，此处就不再进行说明。
总之，工程改善层次的精益，主要以提高生产性、削减浪费、改善品质问题为目的运用IE手法来实施改善。
细致深入的工程观察是实施改善的先决条件。
五、标准化
改善实施下去了，效果也达到了预期的效果，但是有一种情况，一旦改善的团队撤出了这个项目，移交给了相关责任单位的时候，没过多久，一切都恢复原状了。
遇到了这种情况，了解下来，主要存在是：
1、标准化没有做好。
2、人员交替太快。
3、培训的欠缺。
因为项目都是存在一定的周期，当项目周期结束后，所有的相应人员各自回去了。
所以改善取得预期效果的时候，标准化文件一定要及时输出（要让当事人参与到标准化的制定中，特别是基层管理者）。
争对人员交替快的影响（电子行业）同时要做好OJT的工作。
这时候，大家可以考虑将产线的基层管理者拉进改善团队中，因为他们的流动性相对比较稳定。
标准化也是改善当中至关重要的一个环节。
各个公司有各个公司的实际情况，针对效益和福利较好的公司，标准化的实施与维持相对好些。
六、持续改善
任何产品都有生命周期，一旦生命周期结束后，那原有的生产方式就不适合现有的生产模式，所以才会有持续改善。
随着机械设备的投入等一些辅助性设备的投入，将对原有的生产方式进行变更。
所以一个项目的完结只是代表当初制定的目标已经完成，而不是意味着永远的结束。
故在后期的持续改善中海需要同时跟进，这时有些数据可以作为参考数据（产能报表、产品品质报表、订单等），
IE当中有一个工具我一直在使用，而且效果也很不错，就是Learning curve（学习曲线）。
因为它可以直观的反应出生产资料的一些情况。