半干法脱硫
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
浅谈半干法脱硫技术问题及脱硫效率
半干法脱硫技术是一种利用反应器内混合喷雾的方式进行脱硫的技术，该技术主要适
用于燃煤电厂等大型工业设施。
半干法脱硫技术具有投资成本低、占地面积小、反应器中
流态化床有利于固体、气体和液体的交换等优点，但也存在一些问题如脱硫效率低、操作
难度大等。
半干法脱硫技术的脱硫效率主要与反应器内气固质速度、液固质速度、液气比等因素
有关。
气固质速度越大，反应器内的接触面积越大，有利于氧化和吸收反应的进行，能够
提高脱硫效率。
液固质速度的增加也有利于反应进行，防止反应液固分离，提高了反应器
的稳定性。
液气比则是决定反应器喷雾的重要因素，过高或过低都会影响反应器的脱硫效率。
此外，半干法脱硫技术中较难处理的问题是操作技术要求较高，一旦操作不当，就容
易出现反应器结垢、泥沙淤积等问题。
同时，半干法脱硫技术的使用也会带来一定程度的
环境污染问题。
为提高半干法脱硫技术的脱硫效率，可以采取以下策略：
1. 优化反应器结构，改善气、液、固的流动状态和相互接触，以提高脱硫效率。
2. 优化脱硫反应剂的制备和使用方法，提高其活性和利用率。
3. 增加反应器表面积，如采用高填料流态化床等，以提高脱硫效率。
4. 治理反应器产生的污染物，如利用多级旋风器、湿式电除尘器等净化设备，以达
到减少环境污染的目的。
总之，半干法脱硫技术具有一定的优势，但也需要面临一些技术问题和环境污染问题。
只有综合考虑各种因素的影响，才能更好地应用该技术并达到较高的脱硫效率。
干法、半干法与湿法脱硫技术的性能比较分析
干法、半干法与湿法脱硫技术的性能比较分析概述:脱硫技术是用于去除燃烧尾气中二氧化硫（SO2）的一种方法。
干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫是常见的脱硫技术，它们在原理和性能方面有所不同。
本文将比较分析这三种脱硫技术的性能。
干法脱硫:干法脱硫是一种将固体吸附剂喷射到燃烧尾气中，通过吸附和反应去除SO2的方法。
其主要原理是固体吸附剂与气相中的SO2发生化学反应，将其转化为硫酸盐物质。
干法脱硫的优点是工艺简单，适用于高温燃烧尾气，但由于吸附剂的成本较高，脱硫效率相对较低。
半干法脱硫:半干法脱硫是干法脱硫和湿法脱硫的结合体，在固体吸附剂中添加一定比例的水分。
这种方法可以克服干法脱硫的脱硫效率低的问题，并能适用于不同尾气温度条件下的脱硫。
半干法脱硫相比于干法脱硫的优点是脱硫效率提高，同时工艺相对简单，但仍存在着固体湿度的控制问题。
湿法脱硫:湿法脱硫是通过喷射液态吸收剂，将燃烧尾气中的SO2吸收起来，形成硫酸盐溶液的方法。
这种方法可以达到较高的脱硫效率，适用于不同的燃烧尾气温度和湿度条件。
湿法脱硫的优点是脱硫效果好，可以将SO2的排放量降至很低水平，但同时也存在着液态吸收剂的消耗和废液处理的问题。
比较分析:在脱硫效率方面，湿法脱硫优于干法脱硫和半干法脱硫。
湿法脱硫可以达到90%以上的脱硫效果，而干法脱硫和半干法脱硫则在70%左右。
然而，湿法脱硫的成本相对较高，液态吸收剂的消耗和废液处理需要较大的投入。
在工艺简单性方面，干法脱硫是最简单的方法，其次是半干法脱硫，湿法脱硫的工艺相对复杂。
干法脱硫适用于高温尾气处理，半干法脱硫适用于不同温度条件下的处理，湿法脱硫适用于不同温度和湿度条件下的处理。
结论:根据对干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫的性能比较分析，可以得出以下结论：- 干法脱硫适用于高温燃烧尾气，工艺简单但脱硫效率相对较低。
- 半干法脱硫兼具干法脱硫和湿法脱硫的优点，脱硫效率较高且工艺相对简单。
- 湿法脱硫脱硫效率最高，但成本较高，液态吸收剂消耗和废液处理需要考虑。
半干法脱硫
半干法脱硫一、半干法脱硫概述半干法脱硫是一种利用石灰石作为脱硫剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐的方法。
该方法主要应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中，可以有效降低二氧化硫排放量，保护环境。
二、半干法脱硫原理半干法脱硫主要是通过将石灰石与水混合形成一定浓度的悬浮液，然后将其喷入烟道中与烟气进行反应。
在反应过程中，二氧化硫会与悬浮液中的碳酸钙反应生成硫酸钙，并释放出水和二氧化碳。
最终形成的固体产物会随着烟气被带到除尘器中进行收集。
三、半干法脱硫设备1. 石灰石仓：存放用于制备悬浮液的石灰石。
2. 破碎机：将大块的石灰石粉碎成适当大小。
3. 搅拌桶：将粉碎后的石灰石与水混合成悬浮液。
4. 喷雾器：将制备好的悬浮液喷入烟道中与烟气进行反应。
5. 除尘器：收集反应后形成的固体产物。
四、半干法脱硫工艺流程1. 石灰石仓中的石灰石经过粉碎机粉碎成适当大小。
2. 粉碎后的石灰石与水在搅拌桶中混合成悬浮液。
3. 制备好的悬浮液通过喷雾器喷入烟道中与烟气进行反应。
4. 反应后形成的固体产物被带到除尘器中进行收集。
五、半干法脱硫优缺点1. 优点：（1）适用于高含硫量和高湿度的废气处理，效果显著；（2）设备简单，易于维护；（3）可以实现无二氧化硫排放或排放量显著降低。
2. 缺点：（1）对于低含硫量和低湿度的废气处理效果不理想；（2）需要大量使用石灰石作为脱硫剂，造成资源浪费；（3）在反应过程中会产生大量二氧化碳，对环境造成一定影响。
六、半干法脱硫的应用前景半干法脱硫技术具有较高的脱硫效率和经济性，已经被广泛应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中。
随着环保意识的不断提高，半干法脱硫技术将会得到更广泛的应用和推广。
同时，随着科技的不断进步和发展，该技术也将会不断完善和优化。
半干法脱硫原理
半干法脱硫原理
半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，主要通过喷射干石灰粉末或半干石灰乳液来吸收烟气中的二氧化硫。
其基本原理是将石灰喷射到烟气中，石灰与二氧化硫发生化学反应形成石膏，将二氧化硫从烟气中去除。
半干法脱硫的主要过程包括喷射设备、石灰粉末输送系统和石膏排放系统等。
烟气经过除尘设备去除粉尘后，进入脱硫塔，同时喷射石灰粉末或半干石灰乳液。
石灰与二氧化硫反应生成石膏，石膏颗粒随石灰粉末一同沉积在脱硫塔底部的石膏池中。
经过脱硫后的烟气由脱硫塔顶部排出，排放到大气中。
半干法脱硫具有处理烟气中二氧化硫的效果好、适用于小颗粒煤粉燃烧、脱硫效率高等优点。
在半干法脱硫过程中，石灰粉末或半干石灰乳液通过喷射形成细小的液滴或粉末，增大了石灰颗粒与烟气接触的有效面积，提高了脱硫效率。
此外，脱硫过程中形成的石膏还可以作为一种有价值的资源，用于建筑材料、水泥生产等。
总之，半干法脱硫通过喷射石灰粉末或半干石灰乳液吸收烟气中的二氧化硫，从而实现了脱硫的效果。
该技术具有高效、适用范围广等特点，在工业生产中得到了广泛应用。
sda半干法脱硫原理(一)
sda半干法脱硫原理(一)SDA半干法脱硫介绍•SDA半干法脱硫是一种用于烟气脱硫的技术。
•其特点是能够高效地去除煤燃烧过程中产生的二氧化硫。
基本原理1.煤燃烧产生的烟气中含有大量的二氧化硫。
2.SDA半干法脱硫技术通过将烟气与湿石灰石悬浮液充分接触，使二氧化硫和石灰石发生反应生成硫酸钙。
3.反应生成的硫酸钙会与石灰石颗粒结合成为硫酸钙颗粒，通过分离装置将其从烟气中除去。
SDA脱硫系统结构•SDA脱硫系统主要由以下组成部分构成：1.石灰石悬浮液制备系统：将石灰石粉末与水混合成悬浮液，用于与烟气接触。
2.烟气处理系统：将烟气引入反应器与悬浮液接触，实现二氧化硫的脱除。
3.硫酸钙分离系统：将反应生成的硫酸钙颗粒与其他固体颗粒进行分离。
4.脱硫回收系统：对分离得到的硫酸钙颗粒进行处理和再利用。
SDA脱硫工艺流程1.石灰石悬浮液制备：将石灰石粉末加入水中，并通过搅拌设备充分混合，得到悬浮液。
2.烟气净化：将烟气引入反应器，在反应器中与悬浮液接触，使二氧化硫与悬浮液中的石灰石发生反应生成硫酸钙。
3.硫酸钙分离：通过分离装置将反应生成的硫酸钙颗粒与其他固体颗粒进行分离，得到纯净的硫酸钙颗粒。
4.脱硫回收：对分离得到的硫酸钙颗粒进行处理和再利用，将其重新加入石灰石悬浮液制备系统，实现循环使用。
SDA半干法脱硫的优势•SDA半干法脱硫相较于其他脱硫技术具有以下优势：1.适用范围广：能够适用于不同煤种、不同烟气温度和二氧化硫浓度的脱硫。
2.效率高：能够高效地去除煤燃烧过程中产生的二氧化硫。
3.灵活性强：工艺流程简单，易于调节操作参数。
4.生态环保：通过脱除有害气体，减少对环境的污染。
结论•SDA半干法脱硫技术是一种高效、灵活、生态环保的脱硫技术，可以广泛应用于煤燃烧等工业过程中，减少二氧化硫对大气环境的污染，对于实现清洁能源发展具有重要意义。
SDA半干法脱硫系统的工作原理•SDA半干法脱硫系统是通过将烟气与湿石灰石悬浮液充分接触来进行脱硫的。
半干法脱硫原理
半干法脱硫原理
半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，其原理是利用石灰石和水混合制成石
灰浆，然后将烟气通过石灰浆喷淋塔，石灰浆中的氢氧化钙（Ca(OH)2）与烟气中
的二氧化硫（SO2）发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO3）和水，达到脱硫的目的。
在半干法脱硫过程中，石灰石和水的混合比例是至关重要的。
如果石灰浆中氢
氧化钙的浓度过高，会导致生成的硫酸钙结晶不完全，从而影响脱硫效果；而如果浓度过低，则会导致脱硫效率不高。
因此，需要根据烟气中二氧化硫的浓度和流量来调节石灰浆的配比，以达到最佳的脱硫效果。
除了石灰浆的配比外，半干法脱硫还需要考虑烟气温度和湿度的影响。
一般来说，烟气温度越高，脱硫效果越好，因为高温有利于硫酸钙的结晶；而烟气湿度越高，也有利于硫酸钙的生成。
因此，在实际应用中，需要根据烟气的实际情况来调节石灰浆的喷淋量和喷淋位置，以达到最佳的脱硫效果。
另外，半干法脱硫还需要考虑石灰浆的循环利用。
由于石灰浆中的氢氧化钙会
随着脱硫反应逐渐消耗，因此需要定期补充新鲜的石灰浆，并对已使用的石灰浆进行处理和循环利用，以减少成本和资源浪费。
总的来说，半干法脱硫是一种成熟、高效的烟气脱硫技术，通过合理调节石灰
浆的配比、喷淋量和喷淋位置，以及对石灰浆的循环利用，可以达到较好的脱硫效果，减少烟气中二氧化硫的排放，保护环境，符合可持续发展的要求。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的脱硫效果。
干法 半干法 湿法脱硫工艺
干法脱硫：主要的是循环流化床反应器脱硫。
石灰石加入循环流化床锅炉后，将发生两步高温气固反应：燃烧分解反应和硫盐化反应，通过这两个反应来脱硫。
湿法：石灰石/石灰—石膏湿法，锅炉烟气经增压风机增压，通过气－气热交换器交换热降温后进入脱硫塔，自下而上流经脱硫塔，与自上而下的石灰石/石灰浆液形成逆向流动，同时发生热量交换和化学反应，除去烟气中的SO2。
净化后的烟气经除雾器除去烟气中携带的液滴，通过气－气热交换器升温后从烟囱排出。
反应生成物CaSO3进入脱硫塔底部的浆液池，被通过增氧风机鼓入的空气强制氧化，生成CaSO4，继而生成石膏。
为了使浆液池中的硫酸钙保持一定的浓度，生成的石膏需不断排出，新鲜的石灰石/石灰浆液需连续补充，石膏浆经脱水后得到纯度较高的石膏。
半干法：喷雾干燥烟气脱硫以及循环流化床烟气脱硫（也可以为半干法，最后处理不同）。
经破碎后石灰在消化池中经消化后，与脱硫副产物和部分煤灰混合，制成混合浆液，经浆液泵升压送入旋转喷雾器，经雾化后在塔内均匀分散。
热烟气从塔顶切向进入烟气分配器，同时与雾滴顺流而下。
雾滴在蒸发干燥的同时发生化学反应吸收烟气中的SO2。
半干法和干法脱硫工艺介绍
1、半干法脱硫工艺CFB半干法脱硫工艺是利用消石灰作为吸收剂，以循环流化床作为脱硫吸收反应器，通过喷水将床温控制在最佳反应温度，通过固体物料的多次循环提高脱硫效率和钙利用率。
脱硫产物为CaSO3、CaSO4,未反应的CaO和飞灰等混合物。
该工艺优点是工艺技术比较成熟，投资低，占地小，在有循环并降低烟气温度条件下可获得高的脱硫效率，烟道和烟囱可以不防腐。
利用半干法脱硫最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。
与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。
技术特点半干法烟气脱硫技术是在德国鲁奇半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。
它是在球团生产线尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。
世清环保半干法烟气脱硫技术具有以下特点：1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。
2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50um以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。
3、采用更完善的控制系统，操作更简捷。
4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资。
5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。
6、非常适合中小型球团生产线的脱硫改造。
7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。
同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。
8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。
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混合器原理及优点
优点： 1.喷枪在反应器外，不和灰接触，进入的增湿水不含杂质，
对喷嘴没有任何的磨损。 2.不需高能耗回流喷嘴，无压缩空气消耗； 3.灰表面水分均匀，脱硫灰干燥，反应器、除尘器、 输灰不粘结； 4.经大量工程验证，混合器已标准化模块设计生产。
混合器和消化器的正常运行
1.正常运行时，所有的人孔门和观察孔必须处于关闭状态。 2.混合器下流化风必须处于开启状态，流化风压力要求在
8KPa以上。 3.混合器轴密封处于开启状态。 4.混合器出口档板处于开启状态。
影响混合器正常运行的因素混合 器电流
排除机械故障的情况下，混合器运行的电流大小取决其 内部循环灰的湿度、粘度、密度和流化情况，湿度、粘度和 密度越大，混合器电流越大；流化情况不好，电流也越大。
NID技术的特点
1）NID工艺实行生石灰消化及脱硫灰循环增一 体化设计，没有制浆系统，完全避免了管道堵 塞等问题，并且新鲜消化的吸收剂可以立即参 于脱硫反应。 2）NID工艺实现循环比150-250倍的循环脱硫， 使一次未能反应完的脱硫剂能继续参与脱硫反 应，脱硫剂利用率大大提高，反应器内的有效 Ca/S较高，能达到较高的脱硫效率。 3）脱硫灰在反应器外的一个专用混合器中加水 雾化增湿，灰的含水率为3%-5%，灰作为水的载 体，灰表面水份特别均匀，不存在粘壁堵塞的 问题。进入反应器后能与烟气很好的混合。 4）雾化喷嘴跟灰和烟气都没有接触，工作条件 佳，使用寿命长，能实现在线更换。
关
4.小型化、高效的干式消化器
键
设
循环灰
备 CaO/Ca(OH)2
水
料仓
生石灰
一级消化器 二级消化器 消化器工作原理示意图
混合器
消化器效果图
工艺和设备
优于传统的流化式消化器
与反应系统开放式设计，从不结垢，能低温操作 能产生高质量的石灰
在第二级消化器中配有能阻挡块状石灰溢出的叶片
消化器
消化器是一个独特设计的二级消化装置，在一级消化 中，消化水由喷枪喷洒到生石灰的表面，并配以返混搅拌， 使之快速混合均匀，不至于局部反应温度过高。消化器的 第一级配有温度检测仪器，以设定安全温度。消化生成的 消石灰比重仅为550kg/m3，自动溢入第二级消化器，从几 乎100%的CaO转化为Ca(OH)2，已消化完全的轻质消石灰则 利用密度差溢流进入混合器，新鲜消化的Ca(OH)2消化完成 后直接进入混合器和循环灰混合增湿，混合器和消化器之 间没有输送设备，新鲜消化完成后的吸收剂可以立即进入 混合器参与混合增湿，消化完成后的吸收剂相对含湿量比 较小，流动性比较好，不会产生结块和凝固的现象。
NID工艺流程
生石灰通过螺旋定量加入消化 器内并加水消化后生存熟石灰，与 从除尘器除下的大量循环灰在混合 器的流化及搅拌作用下，喷水增湿， 使混合灰的含水量从3%均匀增湿到 5%左右，然后借助导向板进入直烟 道反应器，与锅炉出来的烟气接触， 灰表面的水份很快蒸发使烟气温度 下降，造成较好的脱硫工况，烟气 中的酸性气体则与灰中的碱性成份 发生反应生成亚硫酸钙等物质，脱 硫后的烟气通过二级除尘器除尘后 经引风机排入烟囱。
增湿水的雾化效果比较差的时候，或者喷嘴有灰结块的现象，都会引起循环灰增 湿效果不佳的现象，或者水的分布情况不良好的现象，都会导致混合器电流变大。
标准化的增湿器
6:35
4:35
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3:48
2:48
3:60
2.60
4:60
6:70
4:70 3:70
2:70
关 键 设
运行过程中影响电流的因素有：1、流化底仓料位；2、 混合器流化风流化情况；3、灰的密度（是否有石灰加入）4、 增湿水的雾化情况。
1、流化底仓料位
流化底仓料位显示不正常时，循环灰给料机不能给入混合器正常所需要的循环灰 量，从而引起混合器电流变大，流化底仓流化效果不好或者料位计显示不准，会出现 此类情况，当出现此类现象的时候，我们也同时可以从反应器差压和烟气量分布情况 进行判断，循环灰量少的工艺线表现为烟气量大，反应器差压小。
消化器电流大：
消化器正常运行过程中，电流和空载时差不多，当消 化器内部有石灰结块的现象时，当消化器的叶片刮擦到结 块的石灰的时候，引起转轴的阻力变大，从而使消化器电 流变大，消化器电机额定电流为9A，正常运行时，电流保 持在8A以下，排除机械故障。
2、混合器流化情况
当混合器内部流化情况比较差的时候，双轴搅拌器之间的阻力会变大，从而使混 合器的电流变大。
3、循环灰的密度
当循环灰的密度比较大的时候，也会增加双轴搅拌器之间的阻力，也会使混合器 的电流变大。当没有石灰给入脱硫系统时，循环灰的成分为100%的粉煤灰，密度比脱 硫灰要大。
4、增湿水的雾化情况
关
键
设
增湿水喷枪
备
2.灰循环增湿系统
脱硫灰经计量加入专利设计的外置的混合器中（吸收剂则连续溢流进 入混合器），经流化的循环灰呈“准流体”特性，并经叶片搅拌的剪切 力混合均匀，灰表面雾化增湿到4%左右，脱硫灰作为增湿水的载体，灰 表面水份特别均匀。
混合器原理及优点
原理： 以13kPa压力的流化风使脱硫循环灰在混合器中充分流态化。混合器
备
3.循环流化床/输送床双重特性反应器
（1）高循环比造成反应器的真实钙硫 比高达30以上，整个反应器床层中的 Ca(OH)2是其它工艺的5倍，因而可以大 大降低反应器高度。 （2）反应器阻力降比其它工艺的低； （3）灰表面的水份非常均匀，避免了 其它工艺中出现的粘壁问题。 （4）进入反应器的脱剂灰表面附着一 层水膜，部分Ca(OH)2呈离子化状态， 与烟气接触后，与烟气中的酸性组分 进行离子化反应，同时真实钙硫比较 高，混合灰和烟气的混合激烈，反应 面积较大，反应速度很快，能在较短 的时间内，达到设计的脱剂效率。
混合器正常运行时，有正常的循环灰和增湿水的比例， 在流化风的流化作用和双轴搅拌器的作用下，其内部的循环 灰具有良好的流动性，灰的含水率保持在3%-5%左右，此时， 混合器的电流和正常运行时相差无几，当混合器内部的灰和 水的比例出现偏差时，引起灰的湿度变大，从而引起混合器 电流变大，严重时引起内部结块的现象。