手机壳设计要求
手机机壳结构设计要点
9.喇叭和听筒处机壳最好要做围骨 能提高喇叭和听筒的音质 喇叭和听筒处机壳最好要做围骨(能提高喇叭和听筒的音质 喇叭和听筒处机壳最好要做围骨 能提高喇叭和听筒的音质)
喇叭和听筒处机壳 最好要做围骨
10.面壳装饰件及其他 字型装饰件都要做扣位扣住机壳 之 面壳装饰件及其他U字型装饰件都要做扣位扣住机壳 面壳装饰件及其他 字型装饰件都要做扣位扣住机壳.(之 前有很多没有扣位的出现过组装热熔后,装饰件与机壳间隙 前有很多没有扣位的出现过组装热熔后 装饰件与机壳间隙 很大,装饰件不到位的情况 所以在开发前期都要做上去) 装饰件不到位的情况,所以在开发前期都要做上去 很大 装饰件不到位的情况 所以在开发前期都要做上去
电池盖卡扣凹槽与底 壳凸点的最高面要留 0.3-0.5的间隙
电池盖卡扣
底壳凸点尽量做大,最 好不要做一个小半圆
底壳波点
8.对于喇叭孔位有碰穿过多 胶位太小以及听筒 摄像头装饰 对于喇叭孔位有碰穿过多,胶位太小以及听筒 对于喇叭孔位有碰穿过多 胶位太小以及听筒,摄像头装饰
件等产品要分两级出模(这样有利于产品注塑及水口加工 对 件等产品要分两级出模 这样有利于产品注塑及水口加工,对 这样有利于产品注塑及水口加工 品质问题有保障) 品质问题有保障
手机壳设计方案
手机壳设计方案手机壳设计方案手机壳设计方案的目标是为手机提供保护功能，同时也要注重外观设计，使手机壳具有个性化和时尚性。
以下是一个手机壳设计方案的示范：1. 材料选择：选择高品质的材料，如聚碳酸酯（PC）或硅胶，这些材料具有优异的抗冲击性和耐磨损性，可以保护手机免受外界冲击和划痕。
2. 外观设计：手机壳的外观设计要简洁大气，同时也要符合人体工学。
可以采用简单的线条和曲面设计，让手机壳更加舒适地握持在手中。
此外，可以在手机壳上加入一些小巧精致的图案或装饰物，增加手机壳的时尚感和独特性。
3. 切割和开孔：根据手机的尺寸和按键位置，设计出合适的切割和开孔，以确保用户可以方便地使用手机功能和按键。
比如，可以在手机壳上开孔以供用户插入充电线或耳机，同时保留相机和扬声器等接口位置。
4. 防滑设计：为了防止手机在手中滑落，手机壳的背部可以设计成带有格纹或凸起的防滑材质。
这样可以增加手机壳的摩擦力，让手机更牢固地握持在手中。
5. 个性化定制：手机壳设计可以根据不同用户的需求，提供个性化定制的服务。
用户可以选择自己喜欢的颜色、图案或文字，以打造独一无二的手机壳。
比如，可以在手机壳上印上用户的名字或喜欢的图案，让手机壳更具个人风格。
6. 生产和包装：设计出的手机壳方案需要进行生产和包装。
生产过程中，要确保手机壳的质量控制，避免出现划痕、变形或颜色不匹配等问题。
同时，还要设计出简洁大方的包装，以增加手机壳的市场竞争力并保护手机壳免受运输损坏。
以上是一个手机壳设计方案的示范，根据实际情况和市场需求，可以对具体的设计细节进行调整和优化。
通过合理的设计和创新的理念，手机壳可以成为手机的延伸，并为用户带来更好的使用体验。
手机壳执行标准
手机壳执行标准手机壳是手机配件中的一种，主要作用是保护手机外壳，防止手机在日常使用中受到磨损、摔落等损坏。
为了确保手机壳的品质和使用效果，制定了手机壳执行标准，以规范手机壳的生产和质量管理。
本标准适用于各类手机壳的生产和销售，旨在提高手机壳的质量，保障消费者的权益。
一、材料选择。
手机壳应选用符合国家相关标准的原材料，具有一定的耐磨、耐摔、防刮、防污等性能。
材料应符合环保要求，不含有害物质，确保用户的健康和安全。
二、外观要求。
手机壳的外观应美观大方，无明显的瑕疵和缺陷。
颜色应均匀，不应有色差和色泽不良的情况。
手机壳的边缘应平整，不得有毛刺和尖锐的边角，以免划伤用户或损坏其他物品。
三、尺寸要求。
手机壳的尺寸应与手机完全匹配，不得存在过大或过小的情况。
手机壳的开孔应与手机各功能部位相对应，不得影响手机的正常使用。
同时，手机壳的厚度应合适，既能保护手机又不致增加手机的厚度和重量。
四、功能要求。
手机壳应具备一定的防摔、防刮、防污功能，能够有效保护手机的外壳。
同时，手机壳的设计应考虑到用户的操作习惯，不得影响手机的按键使用和屏幕显示。
部分手机壳还应具备防水、防尘等功能，以提高手机的使用寿命和稳定性。
五、耐久性要求。
手机壳应具备一定的耐久性，经久耐用，不易变形、开裂和褪色。
经过长时间的使用后，手机壳的外观和功能应保持良好状态，不得出现质量问题。
六、标识要求。
手机壳应在显眼位置标注产品名称、型号、生产日期、生产厂家等信息，并符合国家相关标准的标识要求。
标识内容应清晰可见，不得模糊不清或缺失。
七、质量检验。
手机壳的生产应符合国家相关标准和质量检验要求，严格执行质量管理体系，确保产品质量稳定可靠。
对手机壳的原材料、生产工艺、成品进行全面检验，不合格产品不得流入市场。
八、售后服务。
手机壳生产厂家应提供合格的售后服务，对于因质量问题引起的用户投诉和退换货要及时处理，确保消费者的权益。
以上就是手机壳执行标准的相关内容，希望手机壳生产厂家和消费者能够共同遵守，确保手机壳的质量和使用效果，为用户提供更好的手机保护和使用体验。
如何选择合适的手机壳
如何选择合适的手机壳手机已经成为我们日常生活中不可或缺的一部分。
为了保护我们的手机免受外界环境的损坏，手机壳应运而生。
然而，在众多的手机壳品牌和款式中，如何选择一个合适的手机壳成了让人头疼的问题。
下面将为您介绍如何选择合适的手机壳，并列出几个关键点供您参考。
1. 材质选择：手机壳的材质是选择手机壳时的重要考虑因素之一。
常见的手机壳材质包括塑料、硅胶、皮革、金属等。
塑料壳轻巧且便宜，但抗摔性能较差；硅胶壳柔软且耐用，能有效吸收冲击力；皮革壳质感和外观颇受欢迎，但价格相对较高；金属壳坚固耐用，但较重且可能影响手机信号。
因此，在选择手机壳时，应根据个人需求和偏好，选择适合自己的材质。
2. 防护性能：手机壳的主要功能是保护手机免受摔落、划痕和灰尘等外界环境的损害。
因此，合适的手机壳应具备良好的防护性能。
选择具有抗震功能的手机壳可以更好地保护手机屏幕和机身。
此外，一些手机壳还具有防水、防尘和防指纹功能，这些特性可以增加手机的使用寿命和外观。
3. 设计风格：手机壳的设计风格是选择手机壳时需要考虑的重要因素之一。
不同的人有不同的审美观念和个性特点，因此选择适合自己的设计风格的手机壳会增加使用的乐趣。
手机壳的设计风格可以是简约、时尚、卡通、复古等，选择适合自己的风格能够提升个人形象和品味。
4. 精细加工：精细加工是选择手机壳时需要关注的另一个要素。
一个精细加工的手机壳能够提供更好的使用体验。
例如，手机壳的切口应与手机的按键和接口对齐，保证操作的顺畅。
此外，优质的手机壳还应具备舒适的手感和光滑的表面，使手机易于握持和操控。
5. 价格与品质：每个人在购买手机壳时都希望能够买到性价比高的产品。
选择价格合理且品质有保证的手机壳是一个明智的选择。
虽然高价手机壳可能具备更多的功能和更好的品质，但并不意味着便宜的手机壳就一定质量差。
消费者可以通过看商品评价、比较价格和品牌知名度等来确定一个合理的选择。
6. 兼容性与易安装：在选择手机壳时，还需要考虑其与手机的兼容性和安装方式。
壳体设计规范---螺丝柱
壳体设计规范---螺丝柱导读塑胶壳体基本功能是：实现手机的基本使用性能（接听信息，传输信息，操作等功能）的载体，满足整机的外观特性（包括颜色，形状，大小等），保护电子元件（机芯和显示屏等）及电路；接下来的几个章节，会分别介绍一下跟壳体设计相关的局部设计规范，将这些局部设计规范合并起来，就是完整的壳体设计规范，理解了壳体设计的规范和原理，基本就算可以入门了；螺丝柱是手机壳体最常见，也几乎是每个项目都会用到的结构，但一旦设计不好，就会出现柱子缩水，螺丝柱爆柱，拉拔力不够等问题，直接影响到整机的可靠性，下面就针对螺丝柱的设计整理一下相关的设计规范：1设计原则Ａ．BOSS柱高度、壁厚、孔径要适当，防止塑胶外观面缩水；Ｂ．BOSS柱应有足够的强度，防止断裂及变形。
2基本设计要点参考一、尺寸设计要点Ａ）对于镶嵌铜螺母的BOSS柱如图1所示，对于镶嵌铜螺母（热熔，超声）的BOSS柱，确定BOSS柱的内孔D0，外孔D1和铜螺母与BOSS柱上下两端的间隙GO,G1很重要。
D0=D - 0.2（0.25）D：Screw_NUT(铜螺母)外径;（PC取0.2/PC+ABS取0.25，对于1.4的螺母，一般取2.1）D1=D0+2*(0.6T) 其中数值(0.6T)是保证铜螺母热熔时BOSS柱壁不破裂的最小壁厚,一般取0.6T为0.85～0.9mm；GO=0.05mm～0.1mm ;G1≧0.5mm (视空间而定,主要是防止热熔螺母溢胶); L=0.6~0.8T (此值一般是视空间和防缩水但反面不可有水印而设置) ;H=2T~5T, （视空间结构而定）；注意：1.为了铜螺母热熔导向方便，一般在BOSS柱上端内孔上做0.2x0.2的导角；2.BOSS内孔拔模角不宜太大，以防铜螺母紧固力不够，一般取0-0.5度拔模角；3.BOSS外侧面拔模角取1.0度即可。
B）对于不需要镶嵌铜螺母的BOSS柱而言，其主要用来定位、热熔固定、加强等等作用，此时主要考虑的是其缩水和强度问题，如下图2D0=d0+0.1 d0为与D0配合的BOSS柱（或者实心圆柱）外径；D1=D0+2*(0.4T~0.6T) 其中数值(0.4T~0.6T)一般取0.7mm;H=2T~5T 一般H取3T;Ｃ）BOSS柱与螺丝螺母的配合设计如上图3所示，一般在螺丝柱上对PCBA进行定位，在BOSS柱外周做RIB的上表面限位PCBA之Z轴方向，X和Y轴方向可以利用BOSS柱外周做出小RIB之外周来定位。
手机壳执行标准
手机壳执行标准手机壳是手机配件中的一种，它的作用是保护手机外壳，防止手机摔落、刮花等意外损坏。
为了确保手机壳的质量和使用安全，制定了一系列的执行标准，以便生产厂家和消费者参考。
本文将介绍手机壳执行标准的相关内容。
首先，手机壳的材质应符合国家相关标准，不得使用有毒有害物质，如苯、甲醛等。
材质应具有一定的韧性和耐磨性，以保证手机壳在日常使用中不易损坏。
同时，手机壳的材质还应具有防滑功能，以提高手机握持的稳定性，减少意外摔落的风险。
其次，手机壳的尺寸应与手机的尺寸相匹配，不得存在过大或过小的情况。
过大的手机壳会影响手机的外观美观和携带便利，而过小的手机壳则无法有效保护手机外壳。
因此，生产厂家在设计手机壳时，需严格按照手机尺寸进行设计，确保手机壳与手机的完美匹配。
另外，手机壳的外观设计应符合消费者的审美需求，不得存在过于丑陋或低劣的外观设计。
手机壳的外观设计应简洁大方，色彩搭配合理，符合大众审美观念。
同时，手机壳的外观设计还应考虑到人体工程学原理，保证握持的舒适度和稳定性。
此外，手机壳的生产工艺应符合相关标准要求，不得存在明显的缺陷或瑕疵。
生产厂家应建立严格的质量控制体系，确保每一件手机壳都符合质量标准。
在生产过程中，应严格控制温度、湿度等环境因素，采用先进的生产设备和工艺，确保手机壳的质量稳定可靠。
最后，手机壳的包装和标识应清晰、完整，不得存在虚假宣传或误导消费者的情况。
手机壳的包装应标明生产厂家、产品型号、材质成分、使用方法等相关信息，以便消费者正确选择和使用手机壳。
同时，手机壳的标识应符合国家相关标准要求，不得存在不合格或虚假标识。
总之，手机壳作为手机配件的重要组成部分，其质量和安全性至关重要。
制定和执行手机壳的相关标准，有利于规范手机壳市场，保障消费者的权益，促进手机壳行业的健康发展。
希望生产厂家和消费者能共同遵守手机壳执行标准，共同维护手机壳市场的良好秩序。
手机壳执行标准
手机壳执行标准
手机壳作为手机的保护套，不仅能够保护手机的外壳不被刮擦，还能够在一定程度上减轻手机摔落时的冲击力，从而保护手机内部
零部件的完好。
因此，对手机壳的执行标准显得尤为重要。
首先，手机壳的材质应该符合一定的标准。
优质的手机壳应该
采用高强度、耐磨损的材料制成，比如聚碳酸酯、硅胶等。
这些材
料具有良好的抗冲击性能，能够有效保护手机不受外界环境的损害。
其次，手机壳的设计应该考虑到用户的实际使用需求。
比如，
手机壳的边缘应该能够有效包裹住手机的边框，从而提供全方位的
保护。
另外，手机壳的开孔位置应该与手机的按键、接口等部位完
全吻合，不影响用户的正常操作。
此外，手机壳的外观也是需要考虑的因素之一。
现如今，手机
壳的外观设计越来越趋向于时尚、个性化，因此在执行标准中也需
要对外观设计进行相应的规定，以确保手机壳的外观能够吸引消费
者的眼球。
最后，手机壳的生产工艺也是需要严格把控的一环。
生产过程
中需要确保手机壳的尺寸精准，表面光滑，无毛刺、无气泡等质量缺陷。
而且，手机壳的生产应该符合环保要求，不能对环境造成污染。
综上所述，对手机壳的执行标准应该包括材质、设计、外观和生产工艺等多个方面的要求。
只有严格执行这些标准，才能够生产出高质量的手机壳，为用户的手机保护提供更加可靠的保障。
毕业设计——手机壳注塑模具设计
毕业设计——手机壳注塑模具设计一、选题背景随着智能手机的普及和人们对手机的需求不断增加，手机壳行业不断兴起。
手机壳的保护功能和个性化的设计越来越受到消费者的重视。
而手机壳的制作离不开注塑技术，因此设计一款手机壳注塑模具具有一定的实际意义。
本文将对手机壳注塑模具进行设计。
二、注塑模具设计流程1、确定产品设计要求确定手机壳的基本要求：大小、厚度、材质等方面的要求。
同时，研究市售手机壳的设计风格，在设计时要尽可能的符合市场需求。
2、模具结构设计手机壳注塑模具包含模具本体和模具部件两部分。
模具本体是模具的主要部分，其中包括模具底板、模腔、压条、定位、排气以及冷却通道等部分。
模具部件是辅助模具本体进行注塑成型的部分，主要包括开口部件和射出部件两大类。
在设计时要考虑到模具的可维护性以及生产效率的提高。
3、绘制模具零部件图根据模具设计要求完成模具各部件零件图的制作。
4、进行模具三维设计根据模具零部件图，通过3D建模软件进行模具的三维设计，同时对模具进行优化、调整和修改，直到达到设计目标要求为止。
5、进行模具加工根据手机壳注塑模具零部件图进行模具的加工，包括车、铣、钻、刨等。
6、进行模具装配和调试将已经加工好的模具零部件进行组装，同时进行注塑试模操作，检查模具是否满足设计要求，如果没有，则进行调整和修改。
直到模具能够正常生产出合格的手机壳为止。
三、模具设计思路1、模具材料的选择模具材料是模具设计的重要因素之一，模具材料的选择不仅关系到模具的寿命和维修成本，还关系到产品生产的成本。
本文中，为了保证模具质量，提高模具的使用寿命，采用H13钢作为模具材料。
2、模具结构的设计本文中的手机壳注塑模具采用单面四滑块+自动脱模结构。
在注塑成型时，四个滑块沿着方向板铰链方向向内滑动，使得塑料材料可以充分填充模腔，并保证产品的完整性和表面光滑度。
同时，采用自动脱模结构可以减少模具的脱模时间和工人劳动强度，提高生产效率。
3、模具冷却通道设计模具冷却通道的设计直接影响产品加工的质量和生产效率。
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手机壳注塑模具设计摘要：塑料工业是当今世界上曾长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解注塑产品的生产过程，提高产品质量和降低产品成本都具有重大意义。
本设计为手机壳注塑模具设计，它介绍了注塑成型的基本原理，系统的阐明塑料件模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用。
其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。
详细介绍了冷流道注塑模具浇注系统、温度控制、定出装置设计过程。
在该模具设计中，充分利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，对模具参数进行了设计。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到细节问题，请多指教。
关键词：塑料模具；注射机；塑料； 1 前言模具技术水平的高低，是衡量制造业水平高低的重要标志。
在日本，模具被称为“进入富裕社会的原动力”；在德国，模具则被称为“金属加工业中的帝王”。
在中国模具一直被称为“百业之母|”。
模具所形成的最终商品的产值是模具自身产值的上百倍。
用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。
因而，模具又被称为“效益放大器”。
有人还把模具比作“印钞机”。
在这次塑料模具设计的过程中，我们对塑料模有了一个整体的认识与理解，并在设计过程中，对塑料模的性能，塑料结构的工艺性，以及注射模设计，塑料模制造工艺及装配，此外，由于近一二十年来电子技术和计算机科学的迅猛发展，促使模具制造业发生着深刻的变化。
目前，数控机床已成为模具加工的主要设备，继而，CAD/CAM技术在模具领域也得到应用。
2 简介本设计为一个简单的塑料模具，此设计是将为我两年的学习做鉴定。
其中还有很多不足的地方，希望各位评委老师多多指点，使我从中能更多的学习，改正设计中不足的地方。
2 模具是利用其特定的形状成型具有一定形状的制成品的工具。
注射塑料模具的结构构成、包括： 1.成型零件 2.浇注系统零件 3.脱模系统零件 4.冷却、加热机构 5.导向零件 6.分型抽芯机构7.紧固零件模具一般为单件生产，制造技术要求较高。
模具精度是影响塑料成型件的重要因素之一。
为了保证模具精度，制造时应达到如下技术要求： 1. 组成塑料模具的所有零件，在材料、加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
2. 组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并且达到规定的平行度和垂直度要求。
3. 模具的功能必须达到设计要求。
4. 为了鉴别塑料成型件的质量，装配好的模具必须在生产条件下或用试模机试模，并根据试模存在的问题进行修整，直至试出合格的零件为止。
3 化的塑料。
）PC的性能：综合性能较好，无毒，化学稳定性好，耐水、油等；吸水性较小，透光率很高，介电性能良好。
PC的用途：适于制作传递中、小负荷的零部件；因PC无毒无味，可以制造医疗器械，小型日常用品等；因透光率较高，可制造大型灯罩、门窗玻璃等等透明制品。
PC是非结晶型的线型结构的高聚物。
PC的塑件脱模斜度：型腔35ˊ～1º型芯30ˊ～50ˊ综合上述条件，又根据常用热塑性塑料的成型条件，可知PC材料的特性如下1：表1：PC材料的特性缩写密度（g/mm3 ）计算收缩率（%）注射压力(Mpa) 适用注射机类型PC 1.19～1.22 0.5～0.6 60～100 螺杆、柱塞式均可4 注射机的选择塑料的种类很多，其成形的方法也很多，有注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形、气动与液压成形、泡沫塑料的成形等，其中前四种方法最为常用。
其中，注射成形所用模具称为注射成形模具，简称注射模。
注射模主要应用于成形热塑性塑料，因此根据对零件的分析，该PC材料的塑料手机壳用注射成形为最佳。
另外，注射模区别于其他塑料模的特点是：模具先由注射机合模机构合紧密，然后，由注射机注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔内，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。
因此，注射模可一次成形出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制件，对手机壳的外观有精美、无明显毛刺等要求的情况下，应用注射成形可以很好的达到工艺要求。
注射成形所用的设备是注射机。
4.1 注射机类型的选择根据对塑件的分析，可选用XS-Z-60型热塑性塑料注射机。
该型号的注射机螺杆直径为φ38，所以，应在模具的动模座板上加工出一个大于该直径（例如：φ40）的孔，以便顶出用。
4.2 注射部分的选择1、注射压力的校核：p公≥p注 4 122(Mpa) ≥60～100(Mpa) p公—注射机的最大注射压力(Mpa)；p注—塑件成型所需的实际注射压力(Mpa)；2、前端的孔和球：D2=D1+(0.5～1)（mm）=4+0.5=4.5（mm）R2=R1+(1～2)（mm）=12+1=13（mm）D2—模具流道入口直径（mm）；D1—喷嘴注口直径（mm）；R2—模具浇注套球面半径（mm）；R1—喷嘴球面半径（mm）； 4.3 合模部分的选用 1. A1=πR2=3.14x0.0462=0.007 A2=2x0 锁模力的校核：F锁≥K损p注A1 A2 500000≥0.67x100000000x0.007x0.03=14070 F锁—注射机的额定锁模力(N)；p 注—塑件成型所需的实际注射压力(Pa) ；K损—注射压力到达型腔的压力损失系数，一般取0.34～0.67；A1—浇注系统在分型面上的投影面积(m2)；A2—塑件在分型面上的投影面积(m2)；经计算，锁模力合格。
2、模具闭合厚度及开模行程的校核：Hmin ≤Hm≤Hmax 70（mm）≤133(mm)≤200(mm) Hmin—可装模具最小厚度；Hm—模具闭合厚度（该模具闭合厚度为133 mm）；Hmax —可装模具最大厚度；经计算，模具的闭合厚度合格。
经查表知，XS-Z-60型热塑性塑料注射机的模板行程为180mm大于设计模具的最大开距。
因此，该注射机可达到设计要求之用。
6 光处理，使得塑料制件的内壁光滑、美观 5.2 浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道，其由主流道、分流道、浇口及冷料穴组成。
零件主要包括浇口套等零件。
其主要作用是将注射机料筒内的熔融塑料填充到模具型腔内，并起传递压力的作用。
5.2.1 浇注套（浇口套）：由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分经常设计成可拆卸更换的主流道衬套，简称浇注套或浇口套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。
5.2.2 内潜伏试浇口本设计所采用为内潜伏试浇口，其分流道的一部分位于分型面上，另一部分呈倾斜状（又称隧道）潜入在分型面向下方塑件的侧面，浇口呈针点状，开模时流道凝料由推出机构推出，并与塑件从浇口处自动切掉，省掉了切除浇口工序。
5.2.3 冷料穴设计是用来储藏注射间隔期间产生的冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔。
该模具的冷料穴形状为小圆柱型腔。
5.3 脱模系统零件注射机的脱模机构又称推出机构，是由推出塑料件所需的全部结构零件组成。
如顶杆、顶杆板、顶杆固定板等零件。
这类零件使用时应便于脱出塑件，且不允许有任何使塑件变形、破裂和刮伤等现象。
其机构要求灵活、可靠、并要使更换、维修方便。
1、顶杆：是为了从模具型腔内把塑料件顶出来的杆件。
2、推板：是为了从模具型腔内把塑料件顶出来的板件。
常用于斜度较大零件的顶出，由于顶在塑料件的外壁，顶出力大、方便可靠，不需很大顶出行程。
在该套模具中同时应用了圆柱顶杆和推板两种形式，组成了脱模系统。
顶杆由两部分组成，其中的顶杆头与动模板零件型腔部分配合不好，塑件成型之后，配合部分会有少量毛刺，需要人工修理。
而且，在盘形顶杆上应用了弹簧装置，提高了顶出时的平稳程度，也起到了有效的缓冲作用。
这样，顶杆不但可以脱出塑件，还可以起到一定导向作用。
即当注射机的螺杆推动模具的推板和推杆固定板沿推板导柱运动时，顶杆受推力也向前顶出塑件，把塑件从型芯上脱下来，以完成脱件的过程。
塑件脱落后，待下次工作前，动模板和定模板合模时，定模板先是与复位杆顶端接触，复位杆受力带动推板和推杆固定板复位，顶杆也由工作位置回到起始位置，因顶杆与动模板配合较好，所以起到导向作用。
7 5.4. 冷却及加热机构冷却及加热机构主要包括冷却水嘴、水管通道、加热板等。
主要是为了调节模具的温度，以保证塑料件的质量。
加热系统主要应用于熔融粘度高，流动性差的塑料。
一般注射到模具内的塑料温度为200℃左右，而塑料固化后从模具型腔中取出时其温度在60℃以下。
热塑性塑料在注射成型后，有些需要对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽量快地传给模具，以便使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。
此模具不需要冷却及加热机构，虽然PC的流动性较一般，但由于塑件较小，液体充满型腔比较快，而且散热比较快，所以可以满足塑件的成型需要。
5.5 结构零件模具的结构零件主要是固定成形零件，使其组成一体的零件。
主要包括定模座板、动模座板、定模板和动模板等。
1、定模固定板它是固定连接定模部分并使之安装在注射机上用的板，也是镶嵌浇口套的支承板。
2、动模固定板固定连接动模部分并使之安装在注射机上用的板。
3、定模板为了形成定模型腔或直接加工成形用的板。
4、动模板为了形成动模型腔或直接加工成形用的板。
5、垫板主要是为了推（顶）板，能完成推顶动作而形成一定活动空间用的板。
表2: 模腔工作尺寸计算尺寸部位计算公式及过程说明凹模径向尺寸LM=[(1+Scp)Ls-3/4Δ]0 +δz =[(1+0.55%)X30-3/4X0.2]0 +0.03 =30.015 0 +0.03 LM=[(1+Scp)Ls-3/4Δ]0+δz =[(1+0.55%)X24-3/4X0.2]0 +0.03 =23.98 0 +0.03 3/4Δ项,系数随塑件精度和尺寸变化LM--凹件径向尺寸(mm) Ls—塑件径向公称尺寸(mm) Scp—塑料的平均收缩率(%) Δ—塑料公差值(mm) δz--凹模制造公差(mm)8 凹模深度尺寸HM=[(1+Scp)Hs-2/3Δ] 0 +δz =[(1+0.55%)X40-2/3X0.2] 0 +0.03 =40.090 +0.03 HM=[(1+Scp)Hs-2/3Δ] 0 +δz =[(1+0.55%)X2.5-2/3X0.2] 0 +0.03 =2.380 +0.03 2/3Δ项,有资料介绍系数为0.5 HM--凹模深度尺寸(mm) Hs —塑件高度公称尺寸(mm) δz--凹模深度制造公差(mm) 其余符号同上型芯径向尺寸LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ]0-δz =[(1+0.55%)X26+3/4X0.2]0 -0.03 =26.290 -0.03 LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ] 0-δz =[(1+0.55%)X20+3/4X0.2] 0 -0.03 =20.260 -0.03 LM=[(1+Scp)Ls+3/4Δ] 0-δz =[(1+0.55%)X18+3/4X0.2] 0-0.03 =18.250 -0.03 3/4Δ项,系数随塑件精度和尺寸变化LM—型芯径向尺寸(mm) δz—型芯制造公差(mm) 其余符号同上型芯高度尺寸HM=[(1+Scp)Hs+2/3Δ] 0-δz =[(1+0.55%)X1+2/3X0.2] 0-0.03 =1.1360 -0.03 HM=[(1+Scp)Hs+2/3Δ] 0 -δz =[(1+0.55%)X38+2/3X0.2] 0-0.03 =38.340 -0.03 2/3Δ项,有资料介绍系数为0.5 HM—型芯高度尺寸(mm) Hs—塑件孔深度尺寸(mm) δz—型芯高度制造公差(mm) 其余符号同上 5.6 导向零件导向零件主要包括导柱、导套，主要是对定模和动模起导向作用。