转炉炼钢物料平衡计算
转炉车间炼钢物料平衡热平衡计算
转炉车间炼钢物料平衡热平衡计算转炉车间是炼钢过程中的重要环节，需要进行炼钢物料平衡和热平衡计算，以确保生产过程的稳定和高效。
本文将对转炉车间的炼钢物料平衡和热平衡计算进行详细介绍。
炼钢物料平衡是指通过对转炉车间中的原料投入和产出物料进行测量和计算，从而得到物料平衡的结果。
炼钢物料平衡的目的是确保转炉车间原料的投入和产出物料的稳定性，避免资源的浪费和环境的污染。
物料平衡的计算主要包括原料质量平衡和物料流量平衡两个方面。
原料质量平衡是指对转炉车间中原料的质量进行计算和比较。
首先，需要测量和记录转炉车间中原料的投入量和产出量，包括铁矿石、废钢、废铁、石灰石等原料。
然后，根据原料的化学成分和质量比例，计算不同原料的质量，并与实际投入和产出物料进行比较。
如果投入和产出物料的质量不平衡，就需要调整原料的配比和使用，以达到物料平衡的要求。
物料流量平衡是指对转炉车间中物料流动的计算和分析。
首先，需要测量和记录转炉车间中不同物料的流量和速度，包括氧气、燃烧剂、炉渣、煤粉等。
然后，根据物料流动的速度和体积，计算不同物料在转炉车间中的流量，并与实际测量结果进行比较。
如果物料的流量不平衡，就需要调整物料的供给和流动方式，以保持物料平衡的状态。
炼钢热平衡计算是指通过对转炉车间中的热能输入和输出进行测量和计算，从而得到热平衡的结果。
炼钢热平衡计算的目的是确保转炉车间热能的合理利用和能量的平衡。
热平衡的计算主要包括燃烧热平衡和传热平衡两个方面。
燃烧热平衡是指对转炉车间中燃料的燃烧过程进行计算和分析。
首先，需要测量和记录转炉车间中燃料的消耗量和燃烧产物的产生量，包括煤粉、燃气、燃油等。
然后，根据燃料的能量含量和燃烧反应的热效率，计算燃料的热值和燃烧产生的热能，并与实际产生的热能进行比较。
如果燃烧过程的热能不平衡，就需要调整燃料的供给和燃烧方式，以达到热平衡的要求。
传热平衡是指对转炉车间中传热过程的计算和分析。
首先，需要测量和记录转炉车间中不同部位的温度和热能输入输出，包括炉渣的温度、冷却水的流量和温度、炉气的温度等。
转炉炼钢物料平衡和热平衡计算 模板-
第二章、转炉物料平衡和热平衡计算1、低磷生铁吹炼（单渣法）一、原始数据（一）铁水成分及温度（二）原材料成分（三）冶炼钢种及成分（四）平均比热(五)冷却剂用废钢做冷却剂，其成分与冶炼钢种中限相同。
（六）反应热效应反应热效应通常采用25℃为参考温度，比较常用的反应数据见表2-1-5（七）根据国内转炉实测数据选取1、渣中铁珠量为渣量的2.5%；2、金属中[C]假定85%氧化成CO，15%氧化成CO2；3、喷溅铁损为铁水量的0.3%；4、取炉气平均温度1450℃,自由氧含量0.5%，烟尘量为铁水量的1.8%，其中FeO=75%，Fe203=22%；5、炉衬侵蚀量为铁水量的0.15%；6、氧气成分为98.9% O2，1.5% N2。
根据铁水成分，渣料质量，采用单渣不留渣操作。
先以100公斤铁水为计算基础。
（一）炉渣及其成分的计算1、铁水中各元素氧化量表2-1-6成分，kgC Si Mn P S 合计项目铁水 4.36 0.57 0.62 0.07 0.05终点钢水0.13 痕迹0.13 0.008 0.019氧化量 4.23 0.57 0.49 0.062 0.031 5.308 [C]：取终点钢水含碳量0.15%；[Si]：在碱性氧气转炉炼钢中，铁水中的Si几乎全部被氧化；[Mn]：顶底复吹转炉残锰量取60%；[P]：采用低磷铁水吹炼，铁水中磷90%进入炉渣，10%留在钢中；[S]：氧气转炉去硫率不高，取40%。
2、各元素氧化量，耗氧量及其氧化产物量见表2-1-73、造渣剂成分及数量根据国内同类转炉有关数据选取1）矿石加入量及成分矿石加入量为1.00公斤/100公斤铁水，成分及重量见表2-1-82）萤石加入量及成分萤石加入量为0.30kg/kg铁水，其成分及重量见表2-1-93）炉衬侵蚀量为0.200公斤/100公斤铁水，其成分及重量见2-1-104）生白云石加入量及成分加入的白云石后，须保证渣中（MgO）含量在6—8%之间，经试算后取轻烧白云石加入量为1.2公斤/100公斤铁水。
转炉车间炼钢物料平衡热平衡计算
表13，加入废钢的物料平衡表(以100kg铁水为基础) 收入 支出 质量 质量 项目 % 项目 91.63+16.816= 铁水 100.00 76.51 钢水 7.10+0.446= 废钢 17.13 13.11 炉渣 11.19+0.051= 石灰 2.07 1.58 炉气 石灰石 1.40 1.07 喷溅 轻烧白云石 2.00 1.53 烟尘 炉衬 0.20 0.15 渣中铁珠 7.720+0.18= 7.902 氧气 6.05 130.70 130.29 合计 100 合计 表14，加入废钢的物料平衡表(以100kg(铁水+废钢)为基础) 收入 支出 项目 质量 % 项目 质量 % 铁水 85.37 76.51 钢水 92.58 83.23 废钢 14.63 13.11 炉渣 6.44 5.79 石灰 1.76 1.58 炉气 9.59 8.62 硅锰加入量 WMn= 石灰石 1.20 1.07 喷溅 0.85 0.77 轻烧白云石 1.71 1.53 烟尘 1.28 1.15 硅铁加入量 Wsi= 炉衬 0.17 0.15 渣中铁珠 0.48 0.44 氧气 6.75 6.05 合计 111.58 100 合计 111.24 100 表15，铁合金中元素烧损量及产物量 烧损量 类别 元素 脱氧量 成渣量 炉气量 1.91x1.80%x10%= 0.003 C 0.009 0.013 1.91x68.00%x10%= 0.130 Mn 0.038 0.167 1.91x18.00%x25%= 0.086 Si 0.098 0.184 硅锰合金 P S Fe 0.219 合计 0.145 0.351 0.013 0.30x2.50%x100%= 0.007 Al 0.007 0.014 0.30x0.50%x20%= 0.0003 Mn 0.0001 0.0004 0.30x75.00%x25%= 0.0559 Si 0.064 0.120 硅铁 P S Fe 0.064 合计 0.071 0.134 总计 0.282 0.216 0.485 0.013 附表，脱氧合金化后的钢水成分 0.031 (0.10%+ x100%)= 0.133% 94.70 0.257+0.168 x100%= 0.449% 94.70 1.167+0.001 (0.140%+ x100%)= 1.373% 94.70 0.004 (0.025%+ x100%)= 0.030% 94.70 0.001 (0.025%+ x100%)= 0.026% 94.70 表16，总物料平衡表 收入 质量 % 项目
湖工大转炉物料平衡与热平衡计算
第1章转炉物料平衡与热平衡计算物料平衡是计算转炉炼钢过程中加入炉内与参与炼钢的全部物料（如铁水、废钢、氧气、冷却剂、渣料、合金添加剂、被侵蚀的炉衬等）和炼钢过程的产物（如钢水、炉渣、炉气、烟尘等）之间的平衡关系。
热平衡是计算转炉炼钢过程的热量收入（如铁水物理热、化学热）和热量支出（如钢水、炉渣、炉气的物理热、冷却剂溶化和分解热）之间的平衡关系。
1.1 原始数据的选取1.1.1 原材料成分原材料成分见表1.1~表1.4。
表1.1 铁水、废钢成分（%）原料 C Si Mn P S 温度/℃铁水 4.2 0.5 0.55 0.12 0.04 1300 废钢0.20 0.25 0.55 0.030 0.030 25表1.2 渣料和炉衬材料成分（%）种类CaO SiO2MgO Al2O3S P CaF2FeO Fe2O3烧减H2O C 石灰88 2.5 2.6 1.5 0.06 5.34矿石 1.0 5.61 0.52 1.10 0.07 46.2 45.0 0.50萤石 6.0 0.58 1.88 0.09 0.55 88.0 2.00白云石55.0 3.0 33.0 3.0 1.0 5.0炉衬52.0 2.0 40.0 1.0 5.0表1.3 各材料的热容项目固态平均热容/kJ·kg-1·K-1熔化潜热/kJ·kg-1液（气）态平均热/kJ·kg-1·K-1生铁0.745 217.568 0.8368 钢0.699 271.96 0.8368 炉渣209.20 1.247 炉气 1.136 烟尘 1.000 209.20矿石 1.046 209.20表1.4 反应热效应（25℃）元素反应反应热/kJ·kg-1元素[C]+1/2O2=CO10950C[C]+O2=CO234520Si [Si]+O2=SiO228314P 2[P]+5/2O2=P2O518923Mn [Mn]+1/2O2=MnO 7020[Fe]+1/2O2=FeO 5020Fe[Fe]+3/2O2=Fe2O36670SiO2SiO2+2CaO=2CaOSiO22070P2O5P2O5+4CaO=4CaO P2O550201.1.2 假设条件根据各类转炉生产实际过程假设：（1）渣中铁珠量为渣量的8%；（2）喷溅损失为铁水量的1%；（3）熔池中碳的氧化生成90%CO，10% CO2；（4）烟尘量为铁水量的1.6%，其中wFeO为77%，wFe2O3=20%；（5）炉衬侵蚀量为铁水量的0.5%；（6）炉气温度取1450℃，炉气中自由氧含量为总炉气量的0.5%；（7）氧气成分：98.5%氧气，1.5%氮气。
转炉物料平衡与热平衡计算.
转炉物料平衡与热平衡计算简介转炉是冶金行业中常见的设备之一，主要用于高炉炼铁的后续工序。
转炉的工作原理是利用高温将铁水中的杂质进行氧化还原反应，从而得到高纯度的钢水。
为了确保炉内反应的正常进行，需进行物料平衡和热平衡的计算。
本文将介绍转炉物料平衡和热平衡的计算方法，并给出一个示例，以帮助读者更好地理解。
转炉物料平衡计算方法转炉物料平衡是指通过对转炉输入和输出物料的数量进行统计，计算转炉内的物料平衡情况。
物料平衡计算的基本原理是质量守恒定律，即输入物料的总质量必须等于输出物料的总质量。
物料平衡计算的步骤如下：1.确定转炉的输入物料，包括铁水、矿石、废钢等。
2.统计输入物料的质量。
3.确定转炉的输出物料，包括钢水、废气、炉渣等。
4.统计输出物料的质量。
5.比较输入物料的总质量和输出物料的总质量，若两者相等，则物料平衡成立；若不相等，则存在物料的损失或增加。
下面以一个具体的例子来说明转炉物料平衡的计算过程。
假设一个转炉的输入物料包括1000kg的铁水、200kg的矿石和100kg的废钢。
经过转炉反应后，得到800kg的钢水、400kg的废气和100kg的炉渣。
通过统计计算，我们可以得到输入物料的总质量为1000kg + 200kg + 100kg = 1300kg，输出物料的总质量为800kg + 400kg + 100kg = 1300kg。
两者相等，说明物料平衡成立。
转炉热平衡计算方法转炉热平衡是指通过对转炉内的能量输入和输出进行统计，计算转炉的热平衡情况。
热平衡计算的基本原理是能量守恒定律，即输入能量的总量必须等于输出能量的总量。
热平衡计算的步骤如下：1.确定转炉的输入能量，包括燃料的热值、还原剂的热值等。
2.统计输入能量的总量。
3.确定转炉的输出能量，包括钢水的热值、废气的热值等。
4.统计输出能量的总量。
5.比较输入能量的总量和输出能量的总量，若两者相等，则热平衡成立；若不相等，则存在能量的损失或增加。
转炉炼钢物料及热平衡
物料及热量平衡计算(一)、工艺条件及工艺要求1、铁水条件：化学成分：碳：4.5% 硅：0.5% 锰：0.20% 硫：0.045% 磷：0.110%，铁水温度：1350℃2、炉渣成分：碱度3.0，氧化镁10%，3、各辅料成分：石灰（CaO）85% ，二氧化硅1.50%；轻烧白云石：氧化镁28%，氧化钙48%；镁球：氧化镁：65%4、总装入量115吨5、出钢温度：1680℃（二）废钢比计算：1、设上述条件下：铁水x吨废钢y吨X+Y==115设冶炼钢种HRB335，成分：【C】0.21% [Si]0.35% [Mn]1.35% [S]0.030% [P]0.035%2、热收入2.1、铁水物理热：按常温下25℃计算铁的熔点Tf=1539-（100*4.5+8*0.5+5*0.2+30*0.15+25*0.045+7)=1080℃铁的物理热=X*1000[0.744*(1080-25)+217.486+0.8368*（1350-1080）]=1228342X Kj2.2、元素放热：钢水终点【C】0.1%，锰按氧化40%计算，碳氧化成90%CO,10%CO2计算C—CO（4.5-0.1）%*90%*10940*X*1000=433220X KjC—CO2（4.5-0.1）%*10%*34220*X*1000=150570X KjSi—SiO2 0.5%*28314*X*1000=141570*XMn—MnO (0.2-40%*0.2)%*7020*X*1000=8424X KjP—P2O5 0.11*75%*18923*X*1000=15610X Kj实际生产中【P】按氧化75%计算3、热支出3.1、钢熔点Tf=1539—(65*0.21+5*0.35+5*1.35+30*0.035+25*0.030+7)=1508℃装入量115T按实际出钢量108T计算3.2、钢水的物理热=108*1000【0.699*（1508-25）+271.96+0.8368（1680-1508）】=156870756 Kj3.3、钢渣的物理热=115*1000*11%【1.247（1680-25）+209.2】=28753260Kj (渣量按装入量的11%计算)3.4、炉气的的物理热：主要按炉气生成CO和CO2计算，炉气温度1450℃【C】+1/2O2=CO (4.5-0.1)%*90%*28/12=0.0924Kg【C】+1/2O2=CO2 (4.5-0.1)%*90%*44/12=0.0161Kg 则炉气物理热=（0.0924+0.0161）*1.136*（1450-25）*X*1000=175639.8X Kj4、热收入=热支出则得出1977736X=156870756+287532260.25+175639.8X解得铁水=103废钢y==12t(二) (1)铁水【Si】波动0.1%，调整废钢量【Si】波动0.1%则放热波动如下：103*1000*0.1%*28314=2916342K j 根据资料这部分热量的70%用于熔池有效升温每公斤废钢的冷却效应（按出钢温度1680℃，废钢熔点1500℃）Q 废=1*【0.699（1500-25）+271.96+0.8368（1680-1500）】=1453.609Kj/Kg 则得出铁水【Si】波动0.1%，调整废钢量为：2916342*70%/1453.609=1400Kg=1.4t(2) 每吨废钢的降温值（出钢量108t）1453.609*1000=108*1000*0.8368*△t △t=16.1℃.根据经验与资料取△t=14.5℃（3）铁水温度波动10℃调整废钢量，铁水温度波动10℃，则带入的物理热波动为103*1000*0.8367*10=861801Kj 70%用于有效升温则调整废钢量为861801*70%/1453.609=415Kg(4)增加1t铁水，则带入的物理热为1000*【0.744（1080-25）+217.486+0.8368（1350-1080）】=1228342(Kj)元素放热增加如下：C—CO 433220Kj C—CO2 150570Kj Si—SiO2 141570Kj Mn—MnO 8424Kj P—P2O5 15610Kj 总计 621974Kj增加1t铁水总计增加的热量1228342+621974Kj=1850316Kj 70%用于有效升温，则能使钢水升温△t℃则得出：1228342*70%+621947*70=108*1000*0.8368*△t △t=20℃(三)(1)如果每炉烧结矿定为3吨，则需减废钢Xt,增加铁水y吨（103+y）+(12-x)=115,14.5x+20y=3*43 得出x=y=3.74吨即铁水调整为103+3.74=106.74t 废钢调整为12—3.74=8.26t(2)如果烧结矿定位4t 需减废钢Xt增加铁水y吨（103+ y）+(12-X)=115 ,14.5x+20y=4*43 得出x=4.98≈5t,y=4.98≈5t 即铁水调整为103+5=108t 废钢调整为12-5=7t.附表：各冷却剂降温值。
炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算
炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算4. l炼钢过程的物料平衡与热平衡计算炼钢过程的物料平衡与热平衡计算是建⽴在物质与能量守恒的基础上。
其主要⽬的是⽐较整个冶炼过程中物料、能量的收⼊项和⽀出项，为改进操作⼯艺制度，确定合理的设计参数和提⾼炼钢技术经济指标提供某些定量依据。
应当指出，由于炼钢系复杂的⾼温物理化学过程，加上测试⼿段有限，⽬前尚难以做到精确取值和计算。
尽管如此，它对指导炼钢⽣产和设计仍有重要的意义。
本章主要结合实例阐述氧⽓顶吹转炉和电弧炉氧化法炼钢过程物料平衡和热平衡计算的基本步骤和⽅法，同时列出⼀些供计算⽤的原始参考数据。
4.1 氧⽓顶吹转炉炼钢物料平衡和热平衡4.1.1 物料平衡计算（1）计算所需原始数据。
基本原始数据有：冶炼钢种及其成分（表4-1）；⾦属料—铁⽔和废钢的成分（表4-1）；终点钢⽔成分（表4-1）；造渣⽤溶剂及炉衬等原材料的成分（表4-2）；脱氧和合⾦化⽤铁合⾦的成分及其回收率（表4-3）；其它⼯艺参数（表4-4）.表4-1 钢种、铁⽔、废钢和终点钢⽔的成分设定值* 〔C〕和〔Si〕按实际⽣产情况选取；〔Mn〕、〔P〕和〔S〕分别按铁⽔中相应成分含量的30%、10%和60%留在钢⽔中设定。
本计算设定的冶炼钢种为Q235A。
（2）物料平衡基本项⽬。
收⼊项⽀出项铁⽔钢⽔废钢炉渣溶剂(⽯灰、萤⽯、轻烧⽩云⽯) 烟尘氧⽓渣中铁珠炉衬蚀损炉⽓铁合⾦喷溅表4-3 铁合⾦成分（分⼦）及其回收率（分母）* 10%C与氧⽣产CO2表4-4 其它⼯艺参数设定值（3）计算步骤。
以100kg铁⽔为基础进⾏计算。
第⼀步：计算脱氧和合⾦化前的总渣量及其成分。
总渣量包括铁⽔中元素氧化、炉衬蚀损和加⼊溶剂的成渣量。
其各项成渣量分别列于表4-5、4-6和4-7。
总渣量及其成分如表4-8所⽰。
第⼆步：计算氧⽓消耗量。
氧⽓实际消耗量系消耗项⽬与供⼊项⽬之差，详见表4-9。
第三步：计算炉⽓量及其成分。
* 由CaO还原出的氧量，消耗的CaO量=0.009×56/32=0.016kg表4-7 加⼊溶剂的成渣量0.016+0.004+0.002+0.910=0.900kg;渣中已含(SiO2)=1.710+0.009+0.028+0.020=1.767kg.因设定的终渣碱度R=3.5；故⽯灰加⼊量为〔R∑(SiO)－∑(CaO)〕/(%CaO⽯灰－R×%SiO2⽯灰)=5.285/2（88.00%－3.5×2.50%）=6.67kg*2 为(⽯灰中CaO含量)—（⽯灰中S→CaS⾃耗的CaO量）。
转炉物料平衡与热平衡计算
虽然炉化学反应，实际上是在炉料温度和炉上部气相温度之间的任一温度发生的，但反应热效应通常仍采用25℃作为参考温度，值得指出的是，反应热还与组分在铁水中存在形态有关，至今对参与化学反应有关的实际组成物还有不同的看法。但是，比较常用的反应热数据见表1-1-5。
表1-1-5
反应
放出热（千卡）
2CaO+SiO2=2CaO·SiO2
4CaO+P2O5=4CaO·P2O5
FeO+SiO2=FeO·SiO2
MnO+SiO2=MnO·SiO2
31397.0
99063.5
190015.2
280133.5
92007.4
63727.3
64430.0
196910.0
267243.4
29780.2
165013.2
物料平衡和热平衡计算，一般可分为两面种方案。第一种方案是为了设计转炉与其氧枪设备以与相应的转炉炼钢车间而进行的计算，通常侧重于理论计算，特别是新设计转炉而无实际炉型可以参考的情况下；另一种方案是为了校核和改善已投产的转炉冶炼工艺参数与其设备参数或者采用新工艺新技术等，而由实测数据进行的计算，后者侧重于实测。本计算是采用第一种方案。
渣中已存在的∑(CaO)量=白云石带入的CaO量+炉衬带入的CaO量+矿石带入的CaO量-铁水中S成渣消耗的CaO量-矿石中S成渣消耗的CaO量=0.925+0.27+0.010-0.018-0.002=1.185公斤。
CCO 0.025×90%× =0.053公斤
CCO20.025×10%× =0.009公斤
其消耗氧气量为：0.053× =0.030公斤0.009× =0.007公斤
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1.转炉炼钢物料平衡计算1.1计算原始数据基本原始数据：冶炼钢种及其成分、铁水和废钢成分、终点钢水成分(表1)；造渣用溶剂及炉衬等原材料的成分(表2)；脱氧和合金化用铁合金的成分及其回收率(表3)；其他工艺参数(表4)。
表1 钢水、铁水、废钢和终点钢水的成分设定值成分含量/%类别C Si Mn P S钢种Q235设定值0.18 0.25 0.55 ≤0.045 ≤0.050 铁水设定值 4.10 0.90 0.55 0.300 0.035 废钢设定值0.18 0.25 0.55 0.030 0.030 终点钢水设定值0.10 痕迹0.18 0.020 0.021 aa[C]和[Si]按实际产生情况选取；[Mn]、[P]和[S]分别按铁水中相应成分含量的30%、10%和60%留在刚水中设定。
表2 原材料成分成分/% 类别CaO SiO2MnOAl2O3Fe2O3CaF2P2O5S CO2H2O C 灰分挥发分石灰87.00 2.80 2.70 1.80 0.60 0.10 0.06 4.84 0.10萤石0.30 5.40 0.70 1.60 1.50 88.00 0.90 0.10 1.50生白云石37.40 0.80 24.60 1.00 36.2炉衬 1.20 3.00 78.80 1.40 1.60 14.0焦炭0.58 81.5 12.4 5.52表3 铁合金成分（分子）及其回收率（分母）成分含量/回收率/%类别C Si Mn Al P S Fe硅铁—73.00/75 0.50/80 2.50/0.05/1000.03/10023.92/100锰铁 6.60/900.50/7567.8/80—0.23/1000.13/10024.74/10010%与氧生成CO2。
表4 其他工艺参数设定值名称参数名称参数终渣碱度萤石加入量生白云石加入量炉衬蚀损量终渣∑ω(FeO)含量(按向钢中传氧量ω(Fe2O3)=1.35ω(FeO)折算)烟尘量喷吹铁损W(CaO)/W(SiO2)=3.5为铁水量得0.5%为铁水量得2.5%为铁水量得0.3%15%,而W(Fe2O3)/∑w(FeO)=1/3，即W(Fe2O3)=5%W(FeO)=8.25%为铁水量得1.5%(其中W(FeO)75%,W(Fe2O3)为20%)渣中铁损（铁珠）氧气纯度炉气中自由氧含量气化去硫量金属中[C]的氧化产物废钢量为渣量的6%99%,余者为N20.5%(体积比)占总去硫量得1/390%C氧化成CO,10%C氧化成CO2由热平衡计算确定，本计算结果为铁水量的13.64%，即废钢比为12.00%1.2物料平衡基本项目收入项有：铁水、废钢、溶剂、氧气、炉衬损失、铁合金。
支出项有：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。
1.3计算步骤以100kg铁水为基础进行计算。
1.3.1计算脱氧和合金化前的总渣量及其成分总渣量包括铁水中元素氧化，炉衬蚀损和加入溶剂的成渣量。
其各项成渣量分别列于表5-表7。
总渣量及其成分如表8所示。
表5 铁水中元素的氧化产物及其成渣量CSi Mn P SFe[C]→{CO}[C]→{CO2}[Si]→(SiO2)[Mn]→(MnO)[P]→(P2O5)[S]→{SO2}[S]+(CaO)→(CaS)+(O)[Fe]→(FeO)[Fe]→(Fe2O3)4.09×90%=3.6814.09×10%=0.4090.8700.4300.1600.015×1/3=0.0050.015×2/3=0.0101.16×56/72=0.9020.645×112/160= 0.4524.9081.0870.9790.1230.2040.005-0.005①0.2580.1948.5891.4961.8600.5530.3640.0100.021（CaS）1.160.645入渣入渣入渣入渣入渣（见表8）入渣（见表8）合计 6.919 7.753成渣量 4.613 入渣组分之和由CaO还原出的氧量；消耗的CaO量=0.01×56/32=0.018kg。
表6 炉衬蚀损的成渣量炉衬蚀损量/kg成渣组分/kg 气态产物/kg 耗氧量/kg CaOSiO2MgOAl2OFe2OC→CO C→CO2C→CO,CO20.3（据表4）0.0040.0090.2360.0040.0050.3×14%×90%×28/12=0.0880.3×14%×10%×44/12=0.0150.3×14%(90%×16/12＋10%×32/12)=0.062合计0.258 0.103 0.062表7 加入溶剂的成渣量类别加入量/kg成渣组分/kg 气态产物/kg CaOMgOSiO2Al2O3Fe2O3P2O5CsS CaF2H2O CO2O2萤石0.5(表4)0.0020.0040.0270.0080.0080.0050.0010.440.008生白云石2.5(表4)0.9350.6150.020.0250.905石灰7.496.4980.2020.2210.1350.0450.0070.010.0080.3630.002合计7.4350.8210.2570.1680.0530.0120.0110.440.0161.2680.002成渣量9.197石灰加入量计算如下：由表5—表7可知，渣中已含(CaO)=–0.018+0.004+0.002+0.935=0.923kg；渣中已含(SiO2)=1.860+0.009+0.027+0.020=1.916kg。
因设定的终渣碱度R=3.5，故石灰加入量为：[R∑ω(SiO2)-∑ω(CaO)]/[ω(CaO石灰)-R×ω(SiO2石灰)]=5.783/(87.0%-3.5×2.8%)=7.49kg。
（石灰中CaO含量）—（石灰中S—CaS自耗的CaO量）由CaO还原出来的氧量，计算方法同表5的注。
表8 总渣量及其成分炉渣成分CaO SiO2MgO Al2O3MnO FeO Fe2O3CaF2P2O5CsS合计元素氧化成渣量/kg石灰成渣量/kg炉衬蚀损成渣量/kg 生白云石成渣量/kg 萤石成渣量/kg 6.4980.0040.9350.0021.8600.2100.0090.0200.0270.2020.2360.6150.0040.1350.0040.0250.0080.553 1.160.6070.0450.0050.008 0.4400.3640.0070.0050.0210.0100.0014.6037.1070.2581.5850.495总渣量/kg 7.439 2.126 1.057 0.172 0.553 1.160 0.703 0.440 0.375 0.032 14.056质量分数/% 52.92 15.13 7.52 1.22 3.93 8.25 5.00 3.13 2.68 0.23 100.00 总渣量计算如下：表8中除(FeO)和(Fe2O3)以外的渣量为：7.439+2.216+1.057+0.172+0.553+0.44+0.376+0.032=12.194kg,而终渣∑ω(FeO)=15%(表4)，故总量为：12.194÷86.75%=14.056kg。
ω(FeO)=14.056×8.25%=1.16kg。
ω(Fe2O3)=14.056×5%-0.045-0.005-0.008=0.645kg。
1.3.2计算氧气消耗量氧气实际消耗量消耗项目与供入项目之差。
见表9。
表9 实际耗氧量耗氧项/kg 供氧项/kg 实际氧气消耗项/kg 铁水中氧化耗氧量(表5)7.753炉衬中碳氧化耗氧量(表6) 0.062 石灰中S与CaO反应还原出的氧气量(表7)0.002烟尘中铁氧化耗氧量(表4) 0.3408.215-0.002+0.065①=8.28炉气自由氧含量(表10) 0.06合计8.215 合计0.002 炉气N2（存在于氧气中，表4）的质量，详见表10。
.1.3.3计算炉气量及其成分炉气中含有CO、CO2、N2、SO2和H2O。
其中CO、CO2、SO2和H2O可由表5-表7查得，O2和N2则由炉气总体积来确定。
现计算如下。
炉气总体积V∑：V∑=V g+0.5%V∑+1/99×(22.4/32G s+0.5%V∑-V x)V∑=99V g+0.7G s-V x98.5=(99×8.375+0.7×8.155－0.002×22.4/32)/98.50=8.475㎡式中V g—CO、CO2、SO2和H2O各组分总体积，m3。
本计算中，其值为：8.677×22.4/28+2.729×22.4/44+0.010×22.4/64+0.016×22.4/18=8.375m3。
G s—不计自由氧的氧气消耗量，kg。
本计算中，其值为：7.753＋0.062＋0.34=8.155kg（见表9）；V x—石灰中的S与CaO反应还原出的氧量(其质量为：0.002kg，见表9)，m3；0.5%—炉气中自由氧含量；99—由氧气纯度为99%转换的得来。
计算结果列于表1.10。
表10 炉气量及其成分H2O O2 N20.0160.060①0.065②0.016×22.4/18=0.020.0420.0520.240.50.6合计11.607 8.475 100.00 炉气中O2的体积为8.475×0.5%=0.042m³；质量为0.042×32÷22.4=0.060kg。
炉气中N2的体积系炉气总体积与其他成分的体积之差；质量为0.052×28÷22.4=0.065kg。
1.3.4计算脱氧和合金化前的钢水量钢水量Q g =铁水量－铁水中元素的氧化量－烟尘、喷溅和渣中的铁损=100－6.919－[1.50×(75%×56/72＋20%×112/160)＋1＋14.056×6%]=93.839kg据此可以编制出未加废钢、脱氧与合金化前得物料平衡表11。
表11 未加废钢时的物料平衡表收入支出项目质量/kg % 项目质量/kg %铁水石灰萤石生白云石炉衬氧气100.007.490.502.500.308.2883.986.900.422.100.256.95钢水炉渣炉气喷溅烟尘渣中铁珠93.8414.0611.611.001.500.8476.3911.449.450.811.220.68合计119.07 100.00 合计122.85 100.00 注：计算误差为(119.07－122.85)/119.07×100%=－3.2 %。