分析管道震动与裂缝的原因及其消除措施
管道抖动处理方法
管道抖动处理方法管道抖动处理方法有以下几个步骤：1. 消除频率共振：为防止管道系统发生共振，在选择管道两个支座间的距离时，应使管段的固有频率比激励基频高30%或低30%。
对于复杂的管道系统，固有频率很多，而且间隔很小，很难使管系脱离各阶共振区，但是高阶共振振幅因为幅值较小，故不必考虑，只要避开管系基频或低阶共振频率就可以了。
常用的改变管道固有频率、消除管道共振的方法有以下几种。
改变管道参数：缩短管道长度或扩大管道直径，可以使管道系统的刚度、固有频率及共振的简谐阶次得到提高，从而避免共振。
这适用于处于设计阶段的压缩机装置的管道系统。
改变支承刚度：支承刚度大小是影响管道固有频率的重要因素。
支承刚度越高，管系的固有频率值越高，反之固有频率值越低。
所以支承的结构应做成刚度大而质量要小，管道和支承间力求采用刚性连接。
一般可采用增加支承点、加固支承或在管路上附加质量的方法，改变管道的固有频率，使其远离激振频率。
应注意的是，采用增加支承的方法只适用于管道振动是由共振引起的情况，并且使用时要对管道进行应力校核。
否则盲目采用的话，可能会增加管道中的应力，加速管道的破裂。
2. 改变管线走向：对于振动问题严重的管线，可以考虑改变其走向以降低振动。
具体操作方法包括改变管线的走向、增加弯头、调整阀门位置等。
3. 安装阻尼器：在管线振动严重的部位安装阻尼器可以有效地减小振动。
常用的阻尼器有液压阻尼器和弹簧阻尼器等。
在安装时，需要根据具体情况选择合适的阻尼器和数量，并进行相应的试验验证其效果。
4. 加强支承：对于因支承刚度不足引起的振动问题，可以通过加强支承来提高其刚度。
具体方法包括增加支承点、加固支承或在管路上附加质量等。
5. 定期维护和检查：定期对管道系统进行检查和维护可以及时发现和解决潜在的振动问题，避免问题恶化。
以上方法仅供参考，具体处理措施需要根据实际情况进行选择和调整。
同时，在进行任何处理措施前，都需要进行充分的评估和试验验证，确保其安全可靠。
分析管道震动与裂缝的原因及其消除措施
分析管道震动与裂缝的原因及其消除措施摘要：管道振动与裂缝的存在严重干扰正常生产，造成安全隐患，积极解决这类问题对实现安全生产有重要意义。
本文介绍了管道振动与裂缝产生的原因，并结合原因分析探讨了如何实现减震消震的举措，希望能够改善管道振动与裂缝现象，促使压缩机安全运行。
关键词：管道振动减震消震管架石油化工领域往复式压缩机应用较为普遍，这类机械常见问题为管道振动与裂缝，尤其是压缩器工作时，缓冲罐等容器刚性连接的地方经常出血裂纹，不仅影响正常生产应用，还存在较大的安全隐患，所以积极分析压缩及管道振动和裂缝出现原因，并积极探讨消除措施，是实现安全生产的重要举措。
一、管道振动与裂缝产生原因管道振动与裂缝的产生主要以气流脉动、共振和内部机械原因为主。
往复式压缩机工作时需要通过活塞在气缸内的往复运动实现气体的吸入、压缩和排出，这种周期性运动决定了管道进出口内流体呈现脉动状态，一旦气流遭遇管件产生激振力，即可产生管道振动现象。
管道内容纳的气体可称为气柱，压缩机工作时促使气柱不断压缩、膨胀，以激发频率工作，管道内部管件与支架组成弹性系统以固有频率运作，当激发频率与固有频率接近或相等时导致压力脉动异常从而产生管道内的机械共振现象[1]。
内部机械原因主要为管道设计不合理、内部机械动平衡性能差、基础与支撑不当等，导致压缩机工作时出现管道振动现象甚至造成裂缝。
二、管道振动与裂缝消除举措分析1.管道减震目前，管道减震措施主要以三种为主，分别是通过控制气流脉动、合理设计管道来减少谐振发生，通过调整激发频率和固有频率避免其相近或固定，通过合理设计管道装配结构、调整牢固压缩机组实现减震目的。
往复式压缩机内决定压力脉动和振动发生的二因素主要包括压缩机参数、系统噢诶之与压缩介质的物理参数，三种因素在振动的发生中有着重要影响[2]。
减震举措中，减少气流脉动是常见方法，可通过设置缓冲器实现减震目的，缓冲器内部的芯子元件可有效减弱压力脉动，效果理想。
管道振动的主要原因、危害及消除措施
一、管道振动的危害
在机组转动设备和流动介质中，低强度的机械振动是不可避免的，转动设备机械振动通过系统连接部件及介质传递至系统管道，从而对机组的安全运行构成很大的威胁。
管道振动的危害主要包括以下几点：
1、对工作人员危害：干扰工作人员的视觉，降低施工效率；工作人员感觉疲劳；导致质量事故甚至安全事故；长期在相当强度下的振动环境中工作，则可能对施工人员身体造成较大危害或影响。
2、对建筑物危害：由于管道振动强度和频率的不同，将会使某些建筑物的建筑结构受到破坏（常见的破坏现象表现为基础和墙壁的龟裂、墙皮剥落、石块滑动，重者可使建筑物地基变形等）。
3、对精密仪器的危害：管道振动会影响系统精密仪器及仪表的正常运行，影响对仪器仪表的刻度阅读的准确性和阅读速度，甚至跟本无法读数，如振动过大，会直接影响仪器仪表的使用寿命，甚至受到破坏；对某些灵敏的电器，如灵敏继电器，振动甚至会引起其误动作，从而可能造成一些重大事故。
4、对系统主设备的危害：长期的管道振动回造成系统主设备出力不均，影响主设备的机械性能及正常运行。
二、管道振动产生的原因及消除措施
机组系统管道振动根本原因在于机组的设计、安装、操作及运行等方面，系统管道振动直接反映了转动设备的机械性能及运行情况。
当系统设备及管道发生振动时，应针对具体情况，逐一分析可能造成振动的原因，找出问题的症结后，再经过认真的讨论和分析制定可行、
有效的处理措施加以消除，将振动危害减轻到最低限度。
以下根据转动设备及管道振动产生的原因及消除措施进行分析，作为现场施工中预防和消除管道振动的参考。
1、电动机振动导致管道振动
2、泵体振动导致管道振动
3、给水系统其他原因导致管道振动
4、压缩空气系统其他原因导致管道振动。
锅炉汽水系统管道振动存在的问题与对策分析
锅炉汽水系统管道振动存在的问题与对策分析一、问题描述在锅炉汽水系统中，管道振动是一个常见且严重的问题。
管道振动可能导致管道老化、破裂甚至系统故障，给设备和运营带来极大的风险和损失。
管道振动的主要原因包括流体激励振动、机械激励振动和热激励振动等。
针对锅炉汽水系统管道振动问题，需要进行对策分析，找到解决之道。
二、问题影响1. 设备损坏：管道振动可能导致管道疲劳、老化及裂纹，进而造成管道漏水，并最终导致设备损坏。
2. 系统故障：管道振动可能造成管道连接紧固松动、零部件松动等问题，导致系统故障，甚至带来停工损失。
3. 安全隐患：管道振动引发的问题可能导致锅炉汽水系统内部压力失控，带来严重安全隐患。
三、对策分析1. 流体激励振动：流体在管道中流动会产生振动，特别是在高速流动、突然收缩、角部、开关阀门等易产生振动的地方。
解决方法包括减小流速、增加管道支撑、增加柔性连接等。
2. 机械激励振动：机械设备的振动也会传导到管道上。
对策包括合理布置支撑点、增加消振器、减小机械设备振动等。
3. 热激励振动：在锅炉汽水系统中，由于温度变化，管道会产生热胀冷缩，导致管道振动。
解决方法包括合理设置管道支架、选择适当材料等。
四、对策建议1. 定期检测：定期对锅炉汽水系统管道进行振动检测，及时发现问题并解决。
2. 加强支撑：增加管道支撑点，减小管道自由振动长度，降低振动幅度。
3. 安装消振器：对于特别振动频率高的管道，可以适当安装消振器进行减振处理。
4. 设备维护：加强对机械设备的维护和保养，减小机械激励振动对管道的影响。
管道之间减少震动的措施
管道之间减少震动的措施管道震动是指管道在运行过程中由于流体的流动或其他外部因素导致的振动现象。
管道震动不仅会影响管道本身的稳定性和安全性，还会影响周围设备和工作环境。
因此，减少管道震动是管道设计和运行过程中需要重点关注的问题。
本文将从管道设计、安装和维护等方面探讨减少管道震动的措施。
一、管道设计阶段的措施。
1. 合理选择管道材料。
管道的材料对于减少管道震动起着至关重要的作用。
一般来说，采用高强度、抗腐蚀能力强的材料可以有效减少管道的振动。
例如，不锈钢、碳钢等材料都具有较好的抗振动性能，可以在一定程度上减少管道震动的发生。
2. 优化管道结构。
在管道设计过程中，应尽量避免出现过长、过细或过大的管道结构。
过长的管道容易发生共振现象，过细的管道容易受到外部环境的影响而产生振动，过大的管道则会增加管道本身的重量和惯性，从而导致振动增大。
因此，在设计过程中，应尽量优化管道结构，减少管道的长度和直径，以降低管道的振动。
3. 考虑流体特性。
在管道设计过程中，应充分考虑流体的特性，合理选择管道的截面形状和流速，以减少流体对管道的冲击和振动。
此外，还应考虑管道的支撑和固定方式，避免流体对管道的冲击和振动。
二、管道安装阶段的措施。
1. 合理安装管道支架。
在管道安装过程中，应根据管道的长度、直径和重量等因素合理设置管道支架，保证管道的稳定性和安全性。
支架的设置应均匀分布，避免出现局部振动和共振现象。
此外，还应注意避免管道与支架之间的摩擦和碰撞，以减少管道的振动。
2. 采用减振措施。
在管道安装过程中，可以采用各种减振措施，如在管道支架下方设置减振垫、减振器等装置，以减少管道的振动。
此外，还可以采用软管连接、弹性接头等方式，减少管道与设备之间的振动传递，降低管道的振动。
三、管道维护阶段的措施。
1. 定期检查管道支架。
在管道运行过程中，应定期检查管道支架的状态，确保支架的稳定性和安全性。
如发现支架松动、变形或损坏等情况，应及时进行修复或更换，以保证管道的稳定运行。
管道振动的消振方法-
管道振动的消振方法-管道振动是指管道在运行过程中发生的振动现象。
管道振动对管道系统的安全性、可靠性和使用寿命都会带来不利影响，因此需要采取适当的振动消振方法来解决这一问题。
本文将介绍几种常用的管道振动消振方法，并对它们的原理和应用进行讨论。
一、原因分析管道振动的原因主要包括流体激励、结构共振和外界干扰等多个方面。
在进行振动消振之前，首先需要对振动的原因进行分析和识别。
根据振动的特点和频率特性，可以确定振动的源头，从而进一步采取相应的消振方法。
二、加固和改造管道系统的加固和改造是一种常用的振动消振方法。
通过加固和改造管道系统的结构，可以有效地减小振动的幅值和频率，从而达到消除振动的目的。
常见的加固和改造措施包括增加管道的支撑、改变管道的结构形式、增加管道的刚度等。
三、振动吸收器振动吸收器是一种专门用于消除振动的设备。
它通过吸收振动能量，减小振动的幅值和频率，从而达到消除振动的目的。
振动吸收器主要有多种形式，如塔式振动吸收器、液体阻尼器、液体腔体等。
根据振动的频率特性和振动吸收器的工作原理，可以选择适当的振动吸收器来解决管道振动问题。
四、管道支撑和阻尼适当的管道支撑和阻尼是一种简单有效的振动消振方法。
通过增加管道的支撑点和支撑形式，可以减小振动的幅值和频率，从而达到消除振动的目的。
在管道系统中设置适当的阻尼装置，如减振器、减震器等，可以有效地消除振动。
五、软管和伸缩节软管和伸缩节是一种常用的振动消振方法。
它们通过柔性的连接方式，可以吸收管道系统中的振动能量，减小振动的幅值和频率，从而达到消除振动的目的。
软管和伸缩节的选用和安装需要考虑多个因素，如振动频率、工作温度、压力等。
六、振动监测和预警系统振动监测和预警系统是一种主动的振动消振方法。
通过对管道系统的振动进行实时监测和分析，可以及时发现和预警振动异常，从而采取相应的措施进行振动消除。
振动监测和预警系统的设计和应用需要考虑多个因素，如传感器的选择、信号处理算法的设计等。
管道振动的消振方法
管道振动的消振方法管道振动是指管道在运行过程中出现的振动现象，它不仅会降低管道的使用寿命，还会对设备的正常运行产生负面影响。
针对管道振动，我们可以采取一系列消振方法。
一、改善管道的支撑形式管道的支撑形式是影响管道振动的重要因素之一，当管道支撑形式不适宜或支撑间距过大时，管道振动就会比较严重。
因此，可以通过改善管道的支撑形式来降低振动。
一般而言，提高管道的支撑强度和支撑密度，采用适当的支架和支撑材料，可以有效地降低管道振动。
二、调整管道的工艺参数管道振动的消振方法还可以通过调整管道运行过程中的工艺参数来实现。
例如，通过调整流体的速度、流量、压力、温度等参数，可以减少振动。
另外，在管道连接处安装减振装置，可以有效地降低振动产生的影响。
三、加装减振器当管道振动仍无法通过上述方法降低时，可以考虑加装减振器来消除振动。
减振器的种类比较多，例如弹簧式减振器、液压减振器、空气减振器等，可以根据具体的情况选择合适的减振器。
通过加装减振器可以有效地降低管道的振动。
四、管道阀门的合理设置阀门的设置及调节对工况稳定具有重要的影响，合理的阀门设置可以消除管道中的跳流、水横飞、噪声及振动等故障现象。
阀门的设置应以保证管道流量和管道稳定为基础，通过设计阀门的开度，限制管道流量，减小流体的压力变化，以达到减小管道振动的目的。
五、根据振动原因采取相应措施针对不同的振动原因，可以采取相应的消振措施。
例如，在管道振动产生的原因是介质和管道之间的摩擦时，可以通过增大管道直径或润滑剂等方式来消除摩擦。
当管道振动产生的原因是流动介质本身特性引起的时，可以通过调节介质的温度、流量等参数来降低振动。
因此，在消振时需要针对具体的情况采取相应的措施。
综上所述，针对管道振动的消振方法有很多种，我们可以通过改善管道的支撑形式、调整管道的工艺参数、加装减振器、管道阀门合理设置以及根据振动原因采取相应措施等方式来消除管道振动，以保证管道的正常运行和设备的正常使用。
管道振动原因分析及处理
管道振动原因分析及处理作者：高文琦来源：《中国科技博览》2019年第03期[摘要]在建筑工程中，管道是重要的组成部分。
热电厂中由于考虑热膨胀补偿，管线弯道比较多，同时还要考虑节约用地、减少管道散热，布置起来就对空间要求比较高。
管道振动会导致管道系统及其附件产生裂纹、损坏及功能失效，为保证安全经济生产，防止管道振动开裂，分析管道振动就成为一项必要内容。
[关键词]热电厂管道振动中图分类号：TM621 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）03-0297-01一、工程概况及振动现象本工程为满足化工厂生产用蒸汽，采用热电联产方式，建设3×460t/h煤粉锅炉，配2×100MW高温高压抽汽机组，同步建设100%烟气脱硫、脱硝设施。
同时更新热电厂原3号B6-8.83/3.7机组。
本工程参照对应机组最大抽汽量，共选用2台进口减温减压装置。
中压减温减压装置1台，参数为P1/P2=9.81/3.7 MPa，t1/t2=540/430℃ G=160 t/h。
低压侧管道材质为15CrMo。
低压减温减压装置1台，参数为P1/P2=9.81/1.2 MPa，t1/t2=540/271℃，G=200t/h，设计管径为Φ530×11，低压侧管道材质为20号钢，作为热源备用，设备均选用进口成套产品。
减温减压器入口位于标高15m的除氧间，出口管道布置在4.5m层。
除氧间纵、横向均采用现浇钢筋混凝土框架结构，矩形截面柱，B列柱断面为600×1200mm；C列柱断面为700×1500mm，各层楼面及屋面采用现浇钢筋混凝土板，细石混凝土压光。
横向框架各层楼面梁断面分别为：4.500m层：450×1000mm；9.000m层：500×1200mm；15.000m层：500×1500mm在调试过程中发现低压减温减压装置管道出现明显振动，送汽流量70t/h时，双幅振动值为129µm，送汽流量170t/h时，振动幅度可达190µm。
管道振动及消振技术
减震器消振技术在实际应用中取得了显著效果，管道振动幅度降低， 设备运行稳定。
阻尼材料消振技术案例
1 2
阻尼材料消振技术原理
阻尼材料能够吸收和消耗管道振动能量，并通过 材料内部摩擦将能量转化为热能散失。
应用案例
某石油输送管道，采用阻尼材料对管道进行包裹， 有效降低了管道振动，保证了石油输送的稳定性。
明显减小，提高了居民的生活质量。
05
结论与展望
当前研究的局限与不足
技术应用范围有限
目前管道振动及消振技术主要应用于 特定的工业领域，如石油、化工等， 在其他领域的应用尚不广泛。
缺乏系统性的理论支撑
现有的管道振动研究大多基于实验和 经验，缺乏系统性的理论支撑，导致 技术应用受到一定限制。
消振技术效果不稳定
目前使用的消振技术在实际应用中效 果不稳定，有时难以有效抑制管道振 动。
缺乏智能化解决方案
现有的管道振动及消振技术缺乏智能 化解决方案，无法实现实时监测和自 动调节。
未来研究方向与展望
拓展应用领域
完善理论基础
未来研究应致力于拓展管道振动及消振技 术的应用领域，将其应用到更多行业和领 域中。
加强管道振动理论的研究，建立系统性的 理论体系，为技术应用提供更有力的支撑 。
01
02
03
疲劳断裂
管道长期受到振动影响， 可能导致材料疲劳，最终 引发断裂。
密封失效
振动可能导致管道连接处 或阀门等密封件松动，影 响密封效果。
噪声污染
管道振动会产生噪声，对 周边环境和人员造成影响。
02
管道振动原因分析
流体诱导振动
流体速度
流体的速度是导致管道振动的主 要原因之一。当流体流经管道时，
管道振动的故障诊断与减振措施
调节阀调节水位。系统图
➢振动测量情况：根据现场情况，分别对主管线和旁路
管线进行了振动测量，由于管道有保温且流体属于高
温流体，因此，测量主要在阀门上进行，主管线阀门
顶部振动值最大达到29mm/sec，旁路阀门顶部最大值
达到23mm/sec，阀门底部（靠近管道）的振动主管线
➢ 减振措施：
1、在旁路弯管处加阻尼器来缓解振动。阻尼器
2、研究讨论将旁路调节阀关至50％时的运行控制模式， 通过降低旁路流量来彻底解决系统振动问题。
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管道振动的故障诊断和减振措施
2006-8-17
故障诊断和减振措施案例一(续二）
ARE系统的振动问题介绍（续）
➢减振效果：加阻尼器不需要对管道应力进行评估，在检修 过程中实施了减振方案，其结果是大大降低了旁路管 线 的振动，而主管线的振动有所下降，但不明显。主管 线 的振动从15mm/sec降至13mm/sec，旁路管线的振动从 20mm/sec降至11mm/sec，虽然振动有所缓解，但整体振 动仍然相对偏高。而通过调节旁路流量，主管线振动最大 值为6mm/sec，旁路管线振动最大值为4mm/sec，因此 通 过调低旁路流量，从根本上解决了系统振动高的问题。
管道振动的故障诊断和减振措施
DNMC/TND/TTS 2006年8月17日
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管道振动的故障诊断和减振措施
2006-8-17
建立机构和测量分析系统
➢2005年9月份，由相关专业工程师成立了 电站静止机械振动问题专项小组；制定了 小组运作模式；讨论了工作方向和任务。
➢编写《静止机械振动监督大纲》，实现对 静止机械振动的管理。
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分析管道震动与裂缝的原因及其消除措施
摘要：管道振动与裂缝的存在严重干扰正常生产，造成安全隐患，积极解决这类问题对实现安全生产有重要意义。
本文介绍了管道振动与裂缝产生的原因，并结合原因分析探讨了如何实现减震消震的举措，希望能够改善管道振动与裂缝现象，促使压缩机安全运行。
关键词：管道振动减震消震管架
石油化工领域往复式压缩机应用较为普遍，这类机械常见问题为管道振动与裂缝，尤其是压缩器工作时，缓冲罐等容器刚性连接的地方经常出血裂纹，不仅影响正常生产应用，还存在较大的安全隐患，所以积极分析压缩及管道振动和裂缝出现原因，并积极探讨消除措施，是实现安全生产的重要举措。
一、管道振动与裂缝产生原因
管道振动与裂缝的产生主要以气流脉动、共振和内部机械原因为主。
往复式压缩机工作时需要通过活塞在气缸内的往复运动实现气体的吸入、压缩和排出，这种周期性运动决定了管道进出口内流体呈现脉动状态，一旦气流遭遇管件产生激振力，即可产生管道振动现象。
管道内容纳的气体可称为气柱，压缩机工作时促使气柱不断压缩、膨胀，以激发频率工作，管道内部管件与支架组成弹性系统以固有频率运作，当激发频率与固有频率接近或相等时导致压力脉动异常从而产生管道内的机械共振现象[1]。
内部机械原因主要为管道设计不合理、内部机械动平衡性能差、基础与支撑不当等，导致压缩机工作时出现管道振动现象甚至造成裂缝。
二、管道振动与裂缝消除举措分析
1.管道减震
目前，管道减震措施主要以三种为主，分别是通过控制气流脉动、合理设计管道来减少谐振发生，通过调整激发频率和固有频率避免其相近或固定，通过合理设计管道装配结构、调整牢固压缩机组实现减震目的。
往复式压缩机内决定压力脉动和振动发生的二因素主要包括压缩机参数、系统噢诶之与压缩介质的物理参数，三种因素在振动的发生中有着重要影响[2]。
减震举措中，减少气流脉动是常见方法，可通过设置缓冲器实现减震目的，缓冲器内部的芯子元件可有效减弱压力脉动，效果理想。
设置缓冲器是常用的时段，缓冲器的村子啊可有效调整气流脉动幅值，改变气柱固有频率，不过在缓冲器体积选择和位置安放上要注意选择气流脉动发源处以达到最佳减震效果。
固有频率的调整是消除压力脉动、避免共振的有效方式，调整目的的实现可通过改变管路尺寸、走向和位置等举措达到目的，或者也可从用缓冲罐等设备实现目的。
压缩机运转时通过调整主机平衡度可改变固有频率，在振动情况较为严重的管路
上增加重量可改善这种现象。
压缩机内部管路弯头数量的减少、空间转弯频率的降低都可以实现减震目的。
在设计管道结构式通过优化尺寸、应用补强措施可减震，比如在容易发生振动的地方加装支撑件或者避免将排凝、仪表等阀门安装在主管附近。
2.管道消振措施
压缩机在工作中管道振动和气流脉动是常态，无法根治的情况下只能够尽量采取消震、减震措施来达到保护目的，通过将振动控制在一定范围内减少损伤和潜在风险，从而保障其更好的应用。
消震相比减震难度要更大一些，可通过多种联合举措以达到目的。
增设管架是目前针对往复式压缩机进行消震的重要举措，对于机械共振或激振力过大引起的振动、造成的裂缝有积极效果。
在增设管架过程中有几个需要注意的地方，一是管架位置安置要尽量选择振动源点或者振幅最大的地方，二是管架设置时不要只固定在某一点，而是应该选择靠近弯头两端或者管路交叉处尽可能的降低管道自身应力实现多点分散固定，三是在管道中金属聚集区域，在增设管架时为表面摩擦产生噪音或造成摩擦裂纹损坏管道，可使用一些减震消音手段，比如使用石棉或橡胶板等振动摩擦带来的损伤，四是管道固定的位置可保持自由状态以免增强附加应力到不到消震效果[3]。
缓冲罐消震是最简单有效的一种手段，它与气缸相连利用气缸罐体来缓冲气流，从而减震消震。
改变固有频率也可达到消震效果，只要激发频率和固有频率不吻合、不接近即可，可在支撑架和管子之间加防震垫实现消震，或者使用消震孔板。
消震孔板有减少振幅避免管道内形成驻波的作用，通过将其与大容器一起安装可使管道尾端达不到反射条件，从而将管内驻波变为行波，促使压力脉动分布均匀，达到减震和消震的目的。
需要注意的是，孔板和容器一起安装使用，脉冲较大的为入口管，孔板安装入口处，反之则安装在出口处[4]。
改造管路系统是难度较大的一种手段，适用于管道较为复杂的系统，针对由膨胀室和多孔管等组成的消震系统，在压缩机管道发生气柱共振、机械共振、固有频率和激发频率共振等情况时可有效利用管道布置优化达到消减振动的目的，使宽频带内压力平稳。
此外，在压缩机装配和基础设计中严格审核，定期检查，细心维护，做好潜在隐患排除工作，也有助于减震消震。
虽然压缩机管道振动和裂缝现象难以避免，但是可通过应用多种局限实现预防、控制，将危害限制到最小，确保其安全运行。
综上所述，往复式压缩机管道振动与裂缝问题的消除涉及多个专业问题，只有深入分析造成振动与裂缝的原因，综合各方力量积极寻求解决举措，才能够在保障复式压缩机积极工作的基础上达到减震消震的目的，从而更好的为石油化工等领域提供服务支持。
参考文献：
[1]陈汉玉.往复式压缩机管道振动原因及减振措施[J].黑龙江科技信息，2011（7）.
[2]丘亮新.大型压缩机管道振动分析和减振技术对策[J].福建工程学院学报，2005，3（4）. [3]曾明星，潘树林，陈刚.大型活塞式压缩机管道振动原因分析与减振技艺[J].化工设备与管道，2004，41（5）.
[4]张银伟.往复式压缩机管道振动原因分析及对策[J].压缩机技术，2008（6）.。