精轧支撑辊打滑分析
精轧机弯辊系统液压故障分析与控制
精轧机弯辊系统液压故障分析与控制摘要:工作辊弯辊系统是热轧带钢厂精轧机组的重要组成部分，用于对工作辊提供液压弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙；它与窜辊系统配合工作，实现带钢凸度和平直度控制。
本文以首钢某热轧2250生产线为对象，详细介绍了工作辊弯辊机械结构和液压控制原理；对生产过程中出现的液压弯辊力突变，从液压故障和轧辊受力进行了详细分析，并提出针对性控制措施。
关键词：弯辊；液压；故障；控制措施0 引言首钢某2250热轧带钢生产线采用半连续式热轧带钢轧机，其中机械介质部分为德国西马克公司整体初步设计，并由首钢国际设计转化，采取进口设备和国内设备制造相结合。
其精轧机为六机架连轧，每架轧机均设计有CVC shifting system(凸度控制系统)，即工作辊液压弯辊和窜辊板型控制系统。
液压弯辊用于对工作辊产生弯辊力，平衡上工作辊重量，消除工作辊和支承辊间隙，以实现精轧带钢凸度和平直度控制。
液压弯辊板型控制系统属于电液伺服力控制系统，它具有精度高、响应速度块、功率大、结构紧凑和使用方便等优点，因此得到广泛应用[1]。
2250热轧线自投产以来，精轧多次出现液压弯辊力异常，造成生产线停机。
统计显示，精轧弯辊液压故障，约占该厂精轧液压总停机故障的80-85%，成为了困扰生产稳定的较大隐患，急需攻关解决。
1工作辊弯辊结构原理1.1弯辊机械结构每台精轧机安装有四台工作辊弯辊缸，分别布置在传动侧和操作侧牌坊入口和出口。
操作侧弯辊缸与窜辊缸和工作辊锁紧缸集成在一起；传动侧弯辊缸与轴头抱紧缸集成在一起。
弯辊缸缸杆直接作用在工作辊耳座上镶嵌的铜滑板上，实现上下工作辊弯辊、平衡和压紧功能。
1.2 工作辊弯辊液压控制原理工作辊弯辊液压回路由精轧高压液压系统供油，进油压力为290ba。
四台弯辊缸的有杆腔相互联通，由比例减压阀组控制；两侧弯辊缸无杆腔由各自的伺服阀和比例阀组进行控制，其控制模式分为：轧钢模式和换辊模式。
浅谈精轧工作辊失效形式及预防措施
浅谈精轧工作辊失效形式及预防措施（郑强）检修中心轧钢维护部摘要：通过对轧辊在生产中发生的各种失效形式进行分析，并作出相应的预防措施。
关键词：裂纹；剥落；断裂前言轧辊是热轧厂生产中最大的消耗性、关键性备件，不仅其消耗量大、价格昂贵，而且其性能和使用情况的好坏，直接影响生产的作业率和成本、产品的产量和质量、辊耗等。
轧辊消耗量是轧钢生产技术经济指标之一，是考核轧钢生产的主要内容。
因此，提高轧辊使用寿命，是轧钢生产提高生产效率、实现增产节约、降低消耗的有力措施。
使用中的轧辊，由于和轧件直接接触引起的接触应力、热应力、剪切应力、残余应力和轧辊本身的制造缺陷等原因，常常在正常使用周期内被迫提前下机，甚至非正常报废，这就需要我们通过各种失效形式做出相应的分析，并加以预防和解决。
1.裂纹裂纹是轧辊使用中最常见的一种失效形式，又分正常裂纹和非正常裂纹两种。
1.1正常裂纹正常裂纹又叫热裂纹，热裂纹属正常轧制下产生的裂纹，初期呈很细的网状均匀分布在轧辊的整个辊身上，深度较浅。
热裂纹是由于多次温度循环产生的热应力所造成的逐渐破裂，是发生于轧辊辊身上的一种微表面层现象。
此种裂纹是轧制过程中轧辊受接触应力、热应力、剪切应力、残余应力影响，当应力超过材料的疲劳极限时，轧辊表面产生严重应变，逐渐导致热疲劳裂纹的产生。
预防措施：1、合理控制冷却水量和冷却水的分布；2、合理分配各机架轧制负荷；3、合理控制换辊周期；4、合理控制磨削量；1.2非正常裂纹轧制中发生的打滑、粘钢、卡钢、堆钢、甩尾、甚至断水轧制等轧制事故，这些轧制事故会造成轧辊局部温度升高而产生热应力和组织应力，当轧辊应力值超过材料强度极限时便产生热冲击裂纹，形成轧辊辊身表面一条母线上或局部深度和开口度较大的裂纹。
通过修磨，轧辊表面裂纹消除后可以继续使用，但其使用寿命明显降低，并在以后的使用中易出现剥落事故。
预防措施：1、轧制条件应满足轧辊的使用技术要求；2、合理分配各机架轧制负荷；3、提高轧制操作技能，尽量减少打滑、粘钢、卡钢、堆钢、甩尾、甚至断水轧制等轧制事故的发生；4、轧线必须及时把事故原因的信息传递到磨辊间，以便于磨辊间针对事故原因制定有效的对事故轧辊进行严格的超声波、涡流探伤及磨削处理；2.剥落剥落是轧辊使用中比较严重的一种失效形式，是由于轧辊表面裂纹的扩展或轧辊本身内部缺陷造成的。
冷连轧机组打滑分析及工艺润滑优化
冷连轧机组打滑分析及工艺润滑优化前言轧制过程中出现的打滑现象，即带材和轧辊之间发生的相对滑动，其实质是带钢的变形区完全由前滑区或后滑区所取代。
发生打滑现象轻则影响带钢的表面质量和产量，重则引起断带堆钢事故，因此，如何避免冷连轧机高速轧制时发生打滑是提高轧机生产能力的一个重要课题①。
X钢冷轧厂完成酸洗与轧机联机改造后，冷连轧机组的打滑现象非常突出，严重制约机组的生产。
本文针对X钢冷轧厂冷连轧机组的打滑现象，结合打滑因子相关理论及工业试验给予分析，提出了工艺冷却润滑系统优化。
1冷连轧机组打滑特征通过对冷连轧机组的打滑进行跟踪发现，X钢冷连轧机组的打滑具有以下特点：1)轧辊粗糙度偏低打滑下机工作辊的表面粗糙度明显偏低，轧制吨位和轧制公里数明显减少。
通过对正常下轧机的轧辊辊面粗糙度（接近更换周期的轧辊）进行测量；并与打滑时的机架下机工作辊辊面粗糙度测量进行对比，对比情况见图一:图一轧辊粗糙度对比图从图一中可以看出：正常工作辊辊面粗糙度一般在Ra＞0.3μm；发生打滑的轧辊辊面均在Ra≤0.3μm。
对比发现打滑的下机工作辊表面粗糙度进行了严重的衰减。
导致轧辊的换辊周期明显缩短，有的甚至缩短到原来的三分之一。
2）2#机架打滑明显在轧制过程中，品种规格发生变化时，尤其大变形料轧制时，打滑趋势明显。
打滑现象多发生在2#机架，少量出现在1#和3#机架。
X钢冷连轧机组仅有四机架，1#机架和2#机架基本承担了55～70%的总变形量。
因1#机架考虑带钢咬入问题，总变形的40%左右由2#机架承担。
一年时间内各机架打滑频次统计见图二：图二各机架打滑频次统计图从图二可以看出：打滑现象主要发生在2#机架，占到打滑发生次数的72%。
3）轧制参数出现异常波动，轧制出现异响。
出现打滑时，张力波动较大，同时出现发闷的声音，用手接近牌坊时，明显感觉牌坊有异常振动。
2 冷连轧机组的打滑分析一般来说，打滑是指在冷连轧过程中，轧辊的圆周速度超过带钢的出口速度，带钢和轧辊之间发生相对滑动。
轧机打滑的原因
轧机打滑的原因轧机打滑是指在轧制过程中，轧辊与卷料之间失去正常的摩擦力，导致轧制效果不佳或无法进行轧制的现象。
轧机打滑的原因有多种，主要包括以下几点：1. 材料粘附：轧机打滑的一个常见原因是卷料表面粘附有杂质或润滑剂，使得轧辊与卷料之间的摩擦力降低。
例如，在冷轧过程中，卷料表面可能存在油脂、氧化物或氧化皮等物质，这些物质会降低轧辊与卷料之间的摩擦力，导致轧机打滑。
2. 轧辊表面磨损：轧辊表面的磨损程度会直接影响轧机的轧制效果。
当轧辊表面磨损严重时，轧辊与卷料之间的接触面积减小，摩擦力也会相应减小，从而导致轧机打滑。
轧辊表面磨损的原因可以是长时间使用、使用不当或轧辊材质质量不合格等。
3. 轧辊与卷料之间的润滑不良：轧机正常运行需要一定程度的润滑，以减小摩擦力并防止轧辊表面磨损。
如果轧辊与卷料之间的润滑不良，例如润滑油不足或润滑剂质量不合格，会导致轧机打滑。
4. 轧机设备故障：轧机设备本身的故障也可能导致轧机打滑。
例如，轧机传动系统出现故障、轧机辊系间隙不合适或轧辊安装不稳定等，都可能导致轧机打滑。
5. 工艺参数调整不当：轧机打滑还可能与工艺参数的调整不当有关。
例如，轧机的轧制速度过快，轧辊与卷料之间的摩擦力无法及时传递，导致轧机打滑。
此外，轧机的轧制压力、温度等参数也需要根据具体情况进行调整，以确保正常的轧制效果。
针对轧机打滑的原因，可以采取一些措施来解决：1. 清洁卷料表面：在轧制之前，可以通过清洗、酸洗等方法清除卷料表面的杂质和润滑剂，以减少轧机打滑的可能性。
2. 维护轧辊表面：定期对轧辊进行磨削和抛光，以保持轧辊表面的平整度和光滑度，减小轧机打滑的风险。
3. 使用合适的润滑剂：选择合适的润滑剂，并根据轧机要求进行适量的润滑。
润滑剂应具有良好的润滑性能和附着性，以保证轧机的正常运行。
4. 定期维护和检查轧机设备：对轧机设备进行定期的维护和检查，及时发现并修复可能存在的故障，以确保轧机的正常运行。
精轧窜辊液压故障分析
精轧窜辊液压故障分析板型控制技术做为热轧带钢成品质量控制的关键技术指标，精轧窜辊装置的工作原理是窜辊缸带动工作辊沿轴线方向上的水平移动，保证工作辊辊面在轧制中的均匀磨损，同时对提高弯辊的功效，降低工作辊的过度挠曲及减小有害接触区有一定的作用，是改善和提高板型控制水平的核心设备。
本文是针对其的液压控制系统及故障的分析和处理。
标签：窜辊缸;伺服阀;闭环控制1 引言某钢厂1580热轧生产线的精轧窜辊装置，它包括固定块、移动块，窜辊缸等，两侧的固定块分别安装在轧机的机架两端牌坊上，两侧的移动块分别与其对应的固定块装配，窜辊缸与操作侧固定块及操作侧移动块连接，窜辊缸由液压伺服系统控制，特点为窜辊缸与操作侧移动块及操作侧固定块均采用柔性连接，所述的柔性连接为球面连接或关节轴承销轴式连接等形式，由于采用可调节的柔性连接方式，可以很好地满足热连轧线精轧窜辊要求，提高设备功能投入率，以保证板形质量，延长轧辊使用寿命。
这种连接方式可以应用于其它类似结构中，提高经济效益和社会效益。
2 窜辊缸液压系统装置介绍工作辊的窜辊有四个液压缸进行控制，分别位于上下工作辊操作侧的入口侧和出口侧，并且缸内装有位置传感器用于检测工作辊的窜动位置，在窜动过程中必须保持上下工作辊偏离中心线的位置同步，上工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，下工作辊入口侧和出口侧两个液压缸的位置同步，这些都通过传感器监测的数值反馈到PLC控制系统进行位置闭环控制计算。
在窜辊缸液压系统中，电磁换向阀的作用是当电磁换向阀得电时，使伺服阀进油口液控单向阀和液压缸两腔液控单向阀能够打开，继而液压油能够正常进入在缸体内流动，控制窜辊进行动作。
液控单向阀的作用是控制平移动作的稳定性，并且在电磁换向阀不得电时，液控单向阀能保持住缸体内压力，从而确保窜辊液压缸的位置。
液压伺服阀的作用就是通过调节其开口度来实现窜辊位置的稳定控制。
直动式溢流阀的作用是当液压油的压力大于溢流阀设定值时，液压油就会从溢流口流回油箱，这时进油口处的油压基本上就稳定在设定值，从而达到溢流稳压的作用，减少对设备的冲击，延长设备使用寿命。
热轧支承辊剥落问题根本原因分析及使用建议
热轧支承辊剥落问题根本原因分析及使用建议热轧支承辊剥落问题根本原因分析及使用建议■王维宁，赵学文我公司为客户热轧生产线提供的一只支承辊，辊身直径1461.02mm，客户反馈在某次轧钢时有异响，拉出后该辊的辊身发现有剥落。
通过现场勘察、支撑辊使用情况调查，对支承辊剥落问题进行根本原因分析，并根据分析结果为客户提供现场使用建议。
1. 现场勘察情况根据现场仔细勘察、测量，剥落处位于辊身中部至非字端（传动侧）辊身边部（见图1），范围约900mm（轴向）×800mm（周向），剥落断面中部有两个平滑的带状裂纹通道区域，均约100mm 宽。
①通道距辊身端部约500mm，②通道距辊身端部约300mm。
两条通道区域两侧有一个分界线，分界线及外侧较为粗糙，距辊面深度在25～30mm，条带上可以看到部分不太明显的疲劳扩展条纹，分布着比较经典的一圈一圈的“贝状纹（海滩样）”疲劳扩展条纹，这是每一阶段裂纹前沿轮廓留下的痕迹，贝状纹指示的两条裂纹通道的扩展方向均朝上，与支承辊在机旋转方向相反。
②通道色泽相对发灰、发黑，表面有一薄层氧化腐蚀产物。
在剥落断面同侧的未剥落辊面上发现A、B两处表面裂纹区域，如图2、图3所示。
A区域位于剥落断面对面，距辊身端面385mm，范围100mm（轴向）×185mm（轴向），该区域内上方三处较小表面裂纹呈现“︿”形，“︿”形指向方向与裂纹通道扩展方向一致，下方有一条较长半弧形与轴向的竖直状组成的复合开口裂纹，根据裂纹交汇特点，竖直形裂纹为首先形成的主裂纹，该裂纹应为轧制事故造成的挤压裂纹。
B区域位于剥落断面上沿约400mm处，范围100mm （轴向）×185mm（轴向），距辊身端面100mm。
B区域有多处轴向小裂纹，裂纹密集处成带状，局部呈网状，此种裂纹为典型的热冲击裂纹。
根据着色显像，B区域下方较长的显像条带疑似为擦伤（硌痕），同时B区域下方有一小硌坑。
经超声波检测确定：外露①裂纹通道沿辊面下未剥离的裂纹通道与A区域相连，可确定A区域为①裂纹通道的起源，外露②裂纹通道沿辊面下未剥落暴露的裂纹通道与B区域相连，B区域为②裂纹通道的起源。
冷轧打滑的原因
冷轧打滑的原因讨论专题一：在冷轧轧制SPCC和Q195时不论高速还是低速都会出现打滑，有时在400m 以上还出现打滑；轧机是950mmHC6辊可逆冷轧机组，请各位在操作、电气、工艺润滑、轧制工艺等方面加以指点。
讨论1：保证前张力大于后张力。
提高轧辊粗糙度到0.8讨论1：高速出现打滑，这是速度不匹配造成的；低速都会出现打滑，是过压与张力不匹配造成的。
讨论专题二：轧制时塌卷是怎样造成的？讨论1：在整个轧制过程中,卷取张力都小于设定张力,卸卷以后便暴露,尤其以薄规格产品为明显,经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌,厚规格产品,经退火后平整机上料时暴露出来讨论1：1mbar=0.001bar≈0.001kgf/cm^2≈0.001个大气压.讨论1：八一钢铁公司轧钢工竞赛试题汇总一、判断题（正确的请在括号内打“√”，错误的请在括号内打“×”）1>测力传感器在轧钢测量应用中，通常被叫做“压头”。
? (?? )2>全面质量管理的工作方法是“PDCA”循环方式，其中P是计划，D是执行，C是检查，A 是处理。
? (?? )3>从数据和实验中都获得共识：轧机的弹跳值越大，说明轧机抵抗弹性变形的能力越强。
? (?? )4>在轧制生产过程中，轧辊与轧件单位接触面积上的作用力，称为轧制力。
? (?? )5>轧制压力只能通过直接测量的方法获得。
? (?? )6>轧制压力是轧钢机械设备和电气设备设计的原始依据。
? (?? )7>轧机的主马达，在轧制生产过程中，在负荷力矩不超过电动机额定力矩与过载系数乘积的情况下，即能正常工作，连续工作，不应有其他问题出现，应属安全运转范围内。
? (?? ) 8>在轧制生产过程中，轧辊的轴向调整装置是用来调整辊缝的，轧辊的压下装置主要是用来对正轧槽的。
? (?? )9>迭轧薄板轧机属于被淘汰的一种轧制方式，因为迭轧薄板轧制产量低、产品质量差、成材率低、劳动强度大、劳动环境差、产品成本高。
轧机勒辊原因分析及控制措施
轧机勒辊原因分析及控制措施发表时间：2017-10-24T17:30:47.767Z 来源：《电力设备》2017年第16期作者：胥洋张跃张翼斌[导读] 摘要：轧机勒辊是冷连生产过程中频繁发生的现象，主要原因是在生产过程中轧辊的辊缝跳动过大，过大的下压力导致带钢生产时发生重叠和跑偏造成的。
在生产过程中勒辊或粘辊不大时，辊体和带钢便面会产生勒印，严重的时候也会发生断带。
（河钢承钢维护检修中心 067102）摘要：轧机勒辊是冷连生产过程中频繁发生的现象，主要原因是在生产过程中轧辊的辊缝跳动过大，过大的下压力导致带钢生产时发生重叠和跑偏造成的。
在生产过程中勒辊或粘辊不大时，辊体和带钢便面会产生勒印，严重的时候也会发生断带。
勒辊是生产冷轧带钢质量控制的重要因素，其影响了带钢的质量的同时还损伤了机械和电气设备，对轧辊进一步的损伤。
本文通过对轧机生产中勒辊现象进行了深度分析，提出合理的改善方案，有效的提高了带钢生产效率。
关键词：轧机；勒辊原因；分析；控制措施一、轧机勒辊的原因在生产过程中，轧机勒辊的原因主要有轧制钢带的原材料控制，产品的动态规格，轧制下压率不同，钢带偏离中心线和辊缝变化等所产生的。
本文以冷轧PL-TCM机组为实例进行勒辊问题详细解析，发生勒辊的主要技术点是在机组第1机架和第4、第5机架上，造成带钢表面勒印、扎漏以致缎带现象。
就此现象我展开太套和研究其原因和解决方案有以下几点： 1、压制过渡模型在市场竞争激烈的环境中，多品种生产增加了车间生产的难度，降低了生产效率，PL-TCM机组主要提供冷硬卷生产，品种多导致品种强度变化较大，在生产过程中，当冷轧钢生产品种变化时，会发生勒辊等现象，如高强度向低强度过度时在4和5机架会发生勒辊，其原因是钢种过度链接，根据统计数据分析，发生勒辊显现是两种钢种焊缝区内应力变化较大，焊缝经过每个机架是都会产生落差，导致张力变化，引起辊缝变化。
当焊缝经过机架时使得钢带失衡，偏离中心线，导致勒辊、断裂，钢带越薄越容易发生此现象。
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精轧支撑辊打滑分析
一、事故经过
28日中班和29晚班交接班，由于辊缝润滑未稳定正常使用，晚班接班后关闭辊缝润滑，使用辊缝润滑的最后一块钢为3502463202030；
29日早上7:30，轧钢作业区应品种开发室要求，投入辊缝润滑，第一块使用辊缝润滑的钢为2602870204010；
29日早上8:05，由于轧制花纹板，辊缝润滑停用，投入辊缝润滑的最后一块钢为3502468203030；
29日早上8:05~8:15由于“H-SS400B在炉时间不够”（见调度日志），停机10分钟。
29日早上8:15，未投入辊缝润滑，待温后轧制第一块钢3502468203020；
29日早上11:14，轧完最后一块钢3502324213010后停机；
29日下午14:01左右，现场反应零调时支撑辊异响；
29日下午14:29，现在轧制第一块钢3602724204020
29日晚上20:10左右，更换F1~F7，检查F3支撑辊并打磨，轧钢后确认支撑辊还是存在异响；
30日早上11:00，安排更换粗轧支撑辊。
表1 现场轧制数据及辊缝润滑投入情况
二、打滑原因分析
经过电气作业区初步分析，判断为打滑与辊缝润滑关系不大，后续通过数据分析发现，第一次可以观测到打滑的情况发生在29日下午14:01零调起机过程中，疑与F3的新模式零调相关。
经过后续的交流，发现打滑与零调的相关性不大，可能与辊缝润滑相关。
为查清打滑原因，对7:00~15:00范围内的ODG数据进行了分析：
图1 辊缝润滑投入情况（投入）
图2 辊缝润滑投入情况（停用）
从图1、图2可以看出，辊缝润滑在7:24’50投入使用，7:58’20停止使用。
图3 29日晚班为投入辊缝润滑前的空载轧制力波动情况从图3中未观测到轧制力周期性的异常波动情况，说明此时没有发生打滑。
图4 H-SS400待温后起机时的轧制力波动情况
从图4中发生，在起机过程中，产生了异常的轧制力波动情况，并且从图4中可以看出，起机前30s，采用了1200kN的弯辊力。
为了观测轧制力波动的周期，将图4局部放大。
图5 H-SS400待温后起机时的轧制力异常情况（放大）从图5中可以看出，轧制力异常波动的周期为3.5s，此时轧机的轧辊线速度为1.4m/s，换算成波动长度为：3.5*1.4=4.9m，换算成辊子直径为4.9/3.14=1561mm，
可以确定，此时，支撑辊上出现了由于打滑导致的台阶。
结合图2和图4，7:58’20停止使用辊缝润滑，轧机停机，8:05’11轧机期间，中间停机5’51，重新期间过程中发生了打滑。
结合之前的几次支撑辊打滑情况：
表2历次精轧支撑辊打滑情况分析
从表二中可以看出，自辊缝润滑投入使用以来，一共发生四次打滑，分别是：第一次：3月24日，F3打滑
第二次：3月27日，F2打滑
第三次：5月7日，F2、F3、F5打滑
第四次：5月29日，F3打滑
从这四次打滑的情况看，都有一个共同的特点，都是在换辊之后，有一次或多次待温停机，然后再起机过程中发生打滑。
其中第三次和第四次有直接证据表明是在待温时停机、在起机时发现打滑（第四次是在下午检修恢复时操作工发现打滑，而通过ODG数据分析，可以发现是在待温后起机发生打滑），第一次、第二次从调度记录上看，操作工发现打滑时均是在轧制计划中间有待温之后发生（第一次是在前一个计划有待温），而且第一次第二次发现打滑均是在午夜十二点左右，操作人员精力必要困乏，轧机异常比较难以及时发现，可以推断初始的打滑发生在待温停机后重新起机过程中，而随着时间的推移，打滑现象越来越严重，轧机异响被操作工发现。
三、轧机打滑原理分析
图6 辊缝润滑结构变更示意图
从图6中可以看出
1、变更前的辊缝润滑设计，由于辊缝润滑在刮水板上方，辊缝润滑工作环境并不是很好，由于刮水板可能完全刮干净水，工作辊本身处于湿润的状态，对轧制油的结合不是很好，并且由于在辊缝喷淋附近还有辊缝喷淋水，所有对轧制油的粘度要求较高，提高轧制油在辊缝轧辊上的粘附能力，我厂采用的是高粘度的轧制油。
2、设计变更后，在辊缝润滑打开时，入口工作辊冷却水关闭，并且轧辊在
与支撑辊接触后，轧辊上的水都被挤压干净，工作辊辊面处于比较干燥的状态，
而且刮水板下发只有辊缝润滑，没有其余的水干扰，轧制油的工作环境好，这时候对轧制油的粘度要求不高，轧制油与轧辊的吸附能力提高。
我厂采用43ml/m的轧制油量获得了15%左右的轧制力降幅，而CSP采用60ml左右（上辊59ml/min，下辊62ml/min）的轧制润滑油量获得了10%的轧制力降幅，也充分说明了我厂的轧制润滑油吸附性非常好。
3、我厂在变更设计之后，由于以前使用的轧制油还剩下一些（约5~6m3），直接采用以前的轧制油（粘附性好），油水混合物在喷射到工作辊辊面上后，一部分顺着工作辊辊面往下流，一部分直接跌落到支撑辊辊面上。
由于轧制油的粘附性好，残余的轧制油粘附在支撑辊上，在支撑辊上形成一层油膜。
正常轧制过程中，轧机持续转动，油膜轴承建立起了油膜，这是由支撑辊转动需要的力相对较小，而一旦停机重启，支撑辊的油膜轴承的油膜还没有很好建立，这时候需要的力相对较大。
正常换辊时，由于做零调时都是工作辊冷却水先打开，再做零调，并且工作辊由于是新磨削的，表面相对经过轧制的（投入辊缝润滑）辊面粗糙，工作辊与支撑辊直接的摩擦系数相对较大，不容易发生打滑。
而在轧制计划中途停机时，支撑辊上有一层油膜，而工作辊由于投入辊缝润滑处于比较光滑的状态，支撑辊与工作辊之间的摩擦系数较小，产生的摩擦力也较小。
这时候起机，摩擦力小，而支撑辊转动的阻力大，非常容易发生打滑。
四、支撑辊打滑解决措施
由于轧制润滑在刮水板下方，工作环境好，对轧制油的粘附性要求不高，所以可以采用粘附性较低的轧制油。
由于下辊的轧制润滑的有水混合物残余水会流到下支撑上，使用的轧制油粘附性不能太好，并且轧制润滑油与水要在残余水在达到支撑辊前分离，使轧制油不容易粘附在支撑辊上。
我厂采用的轧制润滑油的粘度要在适中的范围，粘附性不能太好。
根据以上分析，下一步解决支撑辊打滑的措施如下：
1、将目前我厂的辊缝润滑剩余的轧制油（约4m3）抽出来，暂时进行存放，
后续与奎克商量如何处理；（品种开发室、机械作业区，6月22日前完
成）
2、新配方的润滑油已近到货，目前正在检验，检验完成后出库，尽快将新
配方的油上线。
（品种开发室、机械作业区，6月25日前完成）
3、F3、F4入口工作辊冷却水阀门已经安装好，操作工可以手动控制，轧制
计划中途停机，延长5分钟停机，工作辊冷却水打开对轧辊进行冲洗，起机前打开工作辊冷却水冲洗3分钟。
（品种开发室、轧钢作业区、电气作业区）
4、起机内30s，采用1200kN的平衡力。
5、更换新油后，轧制力降幅先控制在5~8%，后续跟踪没有打滑后逐步增
大到10~15%。