水泥粉磨系统工艺流程图
粉磨车间工艺计算参考
第7章水泥制成车间工艺设计7.1水泥的制成水泥制成是水泥制造的最后工序，也是耗电做多的工序。
其主要功能是将按照一定比例配合好的水泥熟料、混合材料和缓凝剂粉磨至适宜的细度，增大其比表面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结硬化的要求。
目前，水泥的粉磨主要采用辊压机或立磨与球磨机组成的预粉磨系统；立磨终粉磨系统则是水泥粉磨发展方向；筒辊磨终粉磨系统也得到一定应用。
对于辊压机预粉磨系统来说，辊压机、球磨机和选粉机之间有多种组合形式，比较常见的是联合粉磨系统和半终粉磨系统。
本次设计采用国内应用较多的联合粉磨系统，其工艺流程见图7-1所示。
图7-1 水泥联合粉磨系统工艺流程图在该系统中，辊压机与V型选粉机组成一个圈流系统，其工艺过程为：来自配料站的物料以及出辊压机的物料由循环斗提和上料皮带送至V型选粉机，选出的细粉经过旋风筒分离后进入水泥磨，而粗粉回稳流仓，经辊压机粉磨后经出料皮带进入循环斗提，然后重复上述过程。
出旋风筒的含尘气体一部分在循环风机、V型选粉机和旋风筒中循环；一部分作为O-Sepa选粉机的一次风。
水泥磨与O-Sepa选粉机组成另一个圈流系统，其工艺过程为：经旋风筒分离的细粉和O-Sepa选粉机分离的粗粉进入球磨机进行粉磨，出磨水泥经出磨斜槽、出磨斗提和输送斜槽送至O-Sepa选粉机，选出的粗粉重新入磨；出选粉机的含尘气体经系统袋式收尘器净化后排入空气，收下的细粉即为水泥成品。
出磨含尘气体经磨尾袋收尘器净化后排入空气，而收下的物料同出磨水泥一起被送入选粉机。
6.2制成车间主要设备选型6.2.1辊压机选型辊压机可根据其所要求的物料通过量进行选型，物料通过量可按式（7-1）进行计算，KL Q G R R )1(+==9.0 2.2)(1180+⨯=640 t/h （7-1）式中：G R —辊压机要求通过量，t/h ；Q —粉磨系统要求生产能力，t/h ；L R —辊压机的循环负荷，对联合预粉磨系统取2.2；K —通过量波动系数，取K=0.9。
水泥联合粉磨系统的开路与闭路工艺比较
水泥联合粉磨系统的开路与闭路工艺比较韩修铭，丁浩（中建材（合肥）粉体科技装备有限公司，安徽合肥230051）摘要：通过同厂.同原料配比、同磨机规格的开路和闭路粉磨系统生产运行，对两种工艺系统的产量、电耗、成品细度以及占地面积和投资成本等技术经济指标进行了实际对比分析，并从水泥标准稠度需水量、减水剂相容性等方面，进行了效果论证。
关键词：挤压粉磨系统；开路与闭路工艺；技术经济性中图分类号：T0172.63文献标识码：B文章编号:1671-8321(2020)11-0081-030引言辐压机水泥粉磨系统中，球磨机的运行方式历来有开路和闭路两种工艺。
一般认为，早期的普通球磨机开流系统，由于磨内过粉磨现象严重，物料流速难于控制，在很大程度上起到弱化粉磨效率的作用，故而产能较低，能耗较大；而带有选粉机的闭路磨系统可以及时选出合格成品，对改善磨内工况、遏制过粉磨现象十分有效，因而粉磨效率相对更高。
但随着水泥粉磨技术的持续发展，挤压联合粉磨系统的辐压机，提供给球磨机的入磨粒度通常只有O.2mm~O.5mm甚至更细，这给以小段研磨体和磨内筛分装置为特征的高细磨高产节能创造了有利条件"宀，这种情况下，高细磨开路和闭路工艺的特点变化，很是值得探讨。
本文基于设备规格相同（HFCG180-160辐压机+<D3.8mxl3m球磨机）、原料和水泥（P-042.5硅酸盐水泥）品种相同的开路、闭路两种工艺的实际生产对比，从操作运行、产品性能和建设投资等主要指标进行分析论证,可供设计选型参考。
1基本工艺流程对比常用的开路和闭路工艺流程见图1、图2。
在实践中，辐压机侧挡板材质的选择要满足以下几点要求，其使用寿命会显著提高。
①整体性能要好，不易脱落。
②耐磨性能要好，有较高的硬度，保持较长的使用寿命。
建议选择硬度HRC60以上的耐磨材料。
③加工性能要好，能满足普通加工技术的要求。
2.5车昆压机振动会导致系统频繁跳停辐压机运行时机体振动，有时伴有强烈的撞击声，这主要与以下情况有关：入料粒度过粗或过细、物料偏析；物料水分过少，不能形成良好的料饼；料压不稳或连续性差、挤压力偏高。
水泥生产工艺(新)
精心整理水泥行业（以矿峰水泥为例）一、生产工艺流程熟料生产工艺流程物料流向： 气体流向水泥生产工艺流程图(1) 石灰石预均化及原料输送通过皮带输送机、喂料锁风阀喂入原料磨中，在入原料磨皮带输送机上设有电磁除铁器和金属探测器，以去除原料中可能残存的铁件，确保辊式磨避免受到机械受损，生料质量用萤光分析仪和原料配料自动调节系统来控制。
(3) 原料粉磨及废气处理水泥熟料原料粉磨采用一套辊式磨系统，利用从窑尾预热器排出的高温废气作为原料磨的烘干热源，物料在磨内进行烘干、研磨，从辊式磨落下的块料经提升机入磨继续粉磨，出辊式磨的气体携带合格的生料粉，经旋风分离器分离后收下的生料经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库，含尘气体一部分作为循环风返回原料磨磨中，其余的与来自增湿塔的废气混合进入窑尾布袋收尘器，净化后的气体处理。
(5) 熟料煅烧和废气处理熟料烧成系统由低压损五级双系列悬浮预热器带在线式分解炉、回转窑、新型控制流篦式冷却机组成。
喂入预热器系统的生料经预热、分解后，进入回转窑煅烧，入窑物料CaCO3分解率不低于90%，出窑高温熟料经水平推动篦式冷却机得到冷却，大块熟料由破碎机破碎后，汇同漏至风室下的小粒熟料，一并由熟料链斗输送机送入熟料库中储存。
冷却熟料的高温空气除部分作为入窑二次风和分解炉用三次风外，剩余废气中一小部分作为煤磨的烘干热源，大部分较高温度废气经AQC炉余热充分利用后与冷却Nm3由1头冷却机排出的高温废气作为煤磨的烘干热源，粗料经高效选粉机分离后送返磨中继续粉磨，成品煤粉随气流进入袋式收尘器，合格煤粉被收集下来由螺旋输送机送入带有荷重传感器的窑头和分解炉两个煤粉仓中，经计量后分别送往窑头燃烧器和窑尾分解炉燃烧。
含尘气体经净化后由排风机排入大气，粉尘排放浓度≤10mg/Nm3。
煤粉仓与袋式除尘器均设有CO检测器装置，并备有一套自动灭火装置，选粉机、煤粉仓及收尘器等处均设有防爆阀。
(9) 混合材破碎、输送和储存石膏、矿渣由密闭槽车运输进公司，卸至石膏混合材堆棚内暂时储存，由铲车送入石膏破碎机受料斗内，经中型板式给料机喂入破碎机内进行破碎，破碎后的石气输送斜槽返回磨头重新入磨粉磨，成品水泥由高效袋收尘器收集，经空气输送斜槽送至水泥库，出磨废气与各处扬尘废气作为选粉机用一次风和二次风，经高效布袋收尘器净化后的废气由粉磨系统排风机排入大气。
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程图水泥生产工艺流程图水泥是一种用于建筑和工程施工的重要建材，其生产过程涉及多个步骤和工艺。
下面是一个详细的水泥生产工艺流程图：1. 原料处理：水泥的主要原料是石灰石和粘土。
在水泥生产过程中，首先将原料送入锤式破碎机进行粉碎。
之后，使用下料机将粉碎后的原料输送到料仓。
2. 原料预热：通过热风炉将原料进行预热。
热风炉将燃烧的煤粉或燃气产生的高温气体送入旋转窑中，预热原料，使其达到合适的温度。
3. 原料煅烧和烧成：预热后的原料经过进料斗进入旋转窑中。
旋转窑内部有一定角度的倾斜度，使原料随着旋转的窑体向前移动。
在旋转窑中，原料经历煅烧和烧结过程，煅烧产生的气体与燃料进行反应，形成熟料。
4. 熟料冷却：再熟料出窑后，需要进行冷却，以降低其温度。
这一步通常通过尾排风或热量回收装置实现。
冷却后的熟料送入熟料库存。
5. 熟料研磨：将熟料送入水泥磨机进行研磨。
加入适量的石膏（一种矿产质量较稳定的石膏）调节磨机的落料粒度，并控制水泥的凝结时间。
6. 水泥包装：研磨后的水泥被送入水泥仓进行储存，待用之时通过自动包装机进行包装。
水泥通常以袋装和散装两种方式供应。
以上是水泥生产过程的主要步骤和工艺。
需要注意的是，由于每个水泥生产厂家的生产工艺和设备可能有所不同，流程图中的每个步骤也可能有所变化。
此外，水泥生产涉及到许多环境和能耗问题，如碳排放和能耗优化，因此在实际的生产过程中需要做好环境保护和能源消耗的管理和控制。
虽然水泥生产工艺的步骤和工艺可能会有所不同，但基本原理是相似的。
通过合理的原料选择和处理、煅烧和烧结过程的控制，以及研磨和包装等步骤的管理，可以获得高质量的水泥产品，满足建筑和工程施工的需求。
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程图 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】过程工业装备成套技术的工程应用实例——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
水泥磨操作工艺介绍
物料和出磨气体的温度都上升；产品筛余物中有薄片状物
料。这种薄片是在吸附作用下形成的，用手指轻压即成细
粉。
“包球”发生后，磨内温度很高，衬板可能翘起，又由于
B
磨内料量很少，钢球对衬板的冲击力增强，一仓衬板螺栓
可能断脱；由于磨内温度很高，磨出的水泥“发黏”，输
送设备容易堵塞，且磨机出口大，瓦温度很高（有的达
生产工艺流程图
第二部分：操作中常见的问题及解决办法
常见的问题及解决办法
1.成品大袋收尘器脉冲、提升阀存在故障或下料翻板下料堵、空气压力低于5.5Pａ，造成 袋收尘器下料不稳，导致入库提升机电流不稳，出磨提升机电流波动大，原因是袋收尘工作不 正常导致；
2.稳定操作，操作上尽可能均衡喂料，而不应该大起大落，从而造成系统不稳定，失去平 衡状态，成品收尘风机风门开度应保证在100%，保证合适的料气比，提高选粉效率，在保证磨 内通风的前提下，稳定各风机风门，尽可能只通过调选粉机转数来控制比表面积；
第五部分：选粉机、辊压机工作原理
O-Sepa高效选粉机的工作原理
粉磨后的待选物料由上部两侧的两个喂料管喂入O-Sepa选粉机 内，通过转子撒料盘、缓冲板的充分分散落入选粉区，形成垂 直的料幕，被水平进入的二次风强烈冲散并被切向进入的一次 风带入回旋气流，在笼式转子回转时形成的内外压差的作用下， 较高固气比的物料得到充分的分散和多次的分选，分离的粗粉 在导向叶片涡旋向下运动时，又受到来自下部三次风的再次分 选后由底部卸出，合格的细粉随气流排出并被收集，产品细度 可以通过调节气流的回转转子速度和调节叶片的大小进行调节。
1.开机操作顺序
水泥库顶收尘→入库斜槽→水泥入库提升机→成品斜槽→细粉斜 槽→排风机→袋收尘→循环风机→粗粉斜槽→选粉机→入选粉机 斜槽→出磨提升机→磨主电机→入磨提升机→水泥喂料机组
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化〔1〕破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。
〔2〕原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料〔包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏〕，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，到达缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，到达提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
〔1〕物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
〔2〕气固别离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒〔排气管〕之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
〔3〕预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。
一、水泥生产的生料制备1 破碎工艺水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
2生料的预均化工艺原料预均化，实现原料的初步均化，。
3 生料的烘干工艺烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。
烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。
4 生料的粉磨工艺二、水泥生产的煅烧目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。
1 立窑煅烧立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。
立窑的日产量已达250～300t／d。
立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。
2 新型干法旋窑煅烧它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。
生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，又在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上。
预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90％以上。
水泥生产工艺流程图
——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。
水泥生产工艺流程图
过程工业装备成套技术的工程应用实例——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。
（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。
2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。
因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。
3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。
4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。
它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。