某公司最终检验规范(含表格)
抽样检验规范(含表格)
抽样检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。
2.0适用范围适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。
3.0术语及定义AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平；CR：（Critical）致命缺陷；Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；4.0职责品管检验员：负责产品AQL抽样计划的执行5.0管理内容5.1抽样方案：检验员抽检方案依据接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级；AQL值规定：5.1.1电子类零件： maj： 0.4； min:1.05.1.2物料、五金、胶袋、纸箱： maj: 0.4； min:2.55.1.3在制品，半成品： maj: 0.4； min:2.55.1.4 成品： maj: 0.4； min:2.5抽样表见附件1、附件2 。
5.2 样本的选取按简单随即抽样，从批中抽取作为样本的产品。
但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。
按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的；5.3 抽取样本时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。
两种情形均应按上述第2点进行抽选样本5.4 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选；6.0正常、加严和放宽检验6.1 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验；6.2 检验的继续；除非转移程序要求改变检验的严格度，对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。
某公司质量检验流程及主要检验标准
4.产品质量检验
➢ 公司自投产以来，始终坚持全过程的质量控制理念，从原 材料入厂到成品出厂的整个生产流程上合理的配置资源， 建立了完善的质量检验检测体系。
➢ 在主要生产工序上，共设置了12个专业质量检查站，确保 各工序转移产品质量合格；
➢ 武汉商检所常年驻厂监制、复检；
4.产品质量检验—检验流程图
5.各工序主要检验标准
4.端面切斜度
5.各工序主要检验标准
5.弯曲度
5.各工序主要检验标准
三、熔炼分析 执行Q/TGGK01-2004“管坯牌号和化学成分表”
四、酸浸低倍 执行TGGJ05-2000
5.各工序主要检验标准
酸浸低倍检出的缺陷有： 皮下裂纹、皮下气泡、中不裂纹、心部裂纹、锁孔
、洁净度、翻皮、白点、异金属夹杂物等，各类缺 陷级别为0~3级、0~4级或0~5级不等。
5.2检验批大小 ——一个检验批中产品的数量。 5.3检验批样本 ——从一个检验批中抽取的一个或多个能够 代表该检验批的产品。
1.有关质量的概念和术语
举例说明 GB5310-95检验批大小
1.有关质量的概念和术语
GB5310-95检验批样本
1.有关质量的概念和术语
API 5CT
1.有关质量的概念和术语
1.有关质量的概念和术语
➢全面质量管理阶段：全员、全过程、全企业的质量管理，强 调过程质量控制，争取一次把事情做好。
1.有关质量的概念和术语
3.验证——通过对供方提供的客观证据（如质量证明书、检验 报告等）进行检查，并与规定要求进行比较，确认其是否合格 的活动。 4.试验——按照程序确定一个或多个特性。
1.有关质量的概念和术语
13. 过程能力指数 CPK (Process Capability index) ——过 程能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状 态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工 序保证质量的能力。 ➢CPK计算方法：
公司产品最终检验规定
公司产品最终检验规定1. 引言本文档旨在规范公司产品的最终检验流程，确保产品质量和符合客户需求。
最终检验是产品生产过程中的关键环节，通过对产品进行全面检查和测试，以确保产品的性能、安全性和符合规定的标准。
2. 检验准备在进行最终检验之前，必须进行充分的检验准备工作，包括但不限于以下内容：•确定检验点：根据产品特点和客户需求，明确最终检验的关键点和检验标准。
•确定检验设备：根据产品特性和检验要求，选择合适的检验设备和工具。
•确定检验环境：确保最终检验环境符合产品的使用条件和要求。
•准备检验记录表格：为每个产品建立检验记录表格，记录检验结果和相关信息。
•培训检验人员：确保所有参与最终检验的人员都接受过专业培训，了解检验流程和要求。
3. 最终检验流程最终检验流程包括以下步骤：3.1 接收产品接收产品时，必须进行以下检查和记录：•外观检查：检查产品外观是否完好，无损坏、划痕或其他质量问题。
•配件检查：确认产品配件齐全，包括使用说明书、电源适配器等。
•标签检查：检查产品标签是否齐全、清晰可读，包括型号、批次号等信息。
•记录数据：将接收产品的信息登记在检验记录表格中。
3.2 功能测试功能测试是确保产品性能符合要求的关键步骤。
根据产品的不同特点，进行相应的功能测试，包括但不限于以下方面：•电气性能测试：对产品的电气性能进行检测，如电压、电流、功耗等。
•功能特性测试：针对产品的特殊功能进行测试，如产品的各项功能是否正常。
•效能测试：对产品的性能进行全面测试，如产品的工作温度、速度等参数。
•压力测试：对产品进行压力测试，确保产品在正常工作环境下的可靠性。
•安全性测试：检查产品是否符合相关安全标准，确保使用时不会对用户造成伤害。
•记录数据：将功能测试的结果和相关信息记录在检验记录表格中。
3.3 标准检查标准检查是针对产品是否符合相关标准的环节。
根据产品的不同类型和行业要求，进行相应的标准检查，包括但不限于以下内容：•材料检查：检查产品所用材料是否符合国家相关标准，如环保标准、可降解材料等。
PQC检验程序(含表格)
PQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范制程质量监控作业，及时检查&稽核并反馈制程不良信息,协助生产预防控制不良品的批量性的产生。
2.0适用范围：适用于PQC对制程质量监控。
3.0用语定义：无4.0职责：4.1PQC检验员主要负责：物料确认、首件检查、工序的品质检查和制程作业的稽核。
4.2PQC班长主要负责制程环境内外的稽核、首件复核及行使班长职责。
5.0作业指引：5.1保护板作业指引:5.1.1领料：PQC检验员依《承认书》、样板及“套料单”对仓库所发物料进行确认，将结果记录在“产品套料确认表”中。
5.1.2首件检查5.1.2.1检查时机：5.1.2.2检查项目5.1.3注意事项：PQC检验员在领料确认时及检查首件时：1）检查产品所有物料的品牌、型号、规格、封装及环保标识是否与《承认书》中“材料清单”规定的是否一致。
2）核对受控样板，确认产品所用的PCB版本、颜色和产品上的材料型号、版本（丝印）颜色、外形是否和样板一致。
5.1.4检查不合格处理：若发现产品有不合格时，知会生产，对其不合格产品进行隔离，加红色拒收标签标识清楚不良原因，按《不合格品控制程序》规定进行处理。
5.2制程检验5.2.1检查标准依《SMT外观检验标准》5.2.2检验方式/要求a.佩戴防静电手环或防静电手套。
b.使用放大镜、显微镜、万用表、电子负载、恒流源、保护板测试仪等检验仪器。
c.目视外观时采用由上而下、由左而右，从90度、45度等多视角进行外观检验。
d.若发现不良缺陷，在不良缺陷处或不良品上贴上红色不良箭头标签。
e.检验项目及标准：检验依照《SMT外观检验标准》、《保护板性能测试QC作业指引》、《承认书》内容及受控样板标准检验。
f.异常反馈/处理：抽检中如果发现有严重品质异常和品质隐患时，必须及时向PQC/生产班长反馈，组织相关部门人员现场分析改善,品质部门进行记录与追踪结果确认。
某公司常规检验规范(含表格)
常规检验规范
1.0目的
确保产品的质量，依据控制计划、FMEA、采购技术规范书等要求，特制定本规范。
2.0范围
适用于原材料进料检验、过程检验和成品检验
3.职责
3.1技术部负责制定相关的原料、工艺、产品技术要求等；
3.2质量部负责依照规定的产品要求制定检测流程、项目、方法、器具、抽样、判定等，并实施质量检验；
4.0检验要求
原材料检验（包括外协件）、过程检验、成品检验按照有关规定执行，原材料检验填写《进料检验纪录》，过程检验主要是首检和生产中的巡检，填写《生产过程监测记录》，成品检验按照规定进行抽样检验并填写《成品检验记录》，检验中判定的主要依据是客户图纸的公差规定等要求进行。
5.0检验总流程
6.0成品检验抽样标准及规定
3
编制：审批：
4。
某公司质量事故报告和处理规范(含表格)
质量事故报告和处理规范1. 目的为了提高对突发严重质量问题或批量质量问题的应对能力，本着“早发现，快解决，无重复，无后患”的质量问题处理原则，使批量质量问题得到及时的报告和有效地处理，提高质量保证能力。
2. 适用范围适用于公司及各分子公司产品生产全过程。
3. 职责3.1产品研发部应确保工艺文件、标准的正确性和完整性，并负责涉及产品工艺、工装、模具原因导致的质量问题进行分析，制定有效的改进措施；3.2生产管理部负责对工艺文件的执行效果进行监督，对出现的质量问题原因进行分析；对因质量事故而造成可能的生产计划调整物料的配送、生产组织；3.3设备动力部负责对质量事故可能的生产设备、动力因素进行分析，制订有效的改进措施并确保实施；造成的外协检验人员应依据检验规范、检验作业指导书进行检验，确保合格入库的外协产品质量的一致性和符合性；对生产现场发现的外协产品质量问题，接反馈后有责任立即到现场确认和处理；3.4品质管理部负责组织召开质量事故分析会，对原因分析、改进措施的实施效果的跟踪和验证；监督质量事故报告和处理流程的规范执行；对事故现场不合格品控制程序的运行效果进行监督；质量事故报告单和处理单的归档管理；3.5生产车间负责本车间质量事故的报告，配合相关部门进行事故原因进行调查和分析，对改进措施进行实施；确保不合格品控制程序的有效执行。
3.6客服中心负责市场反馈产品质量信息的汇总、传递。
4.质量事故的分类及界定将质量事故划分为一般质量事故、严重质量事故、重大质量事故；划分依据主要有故障产品的数量或比例、造成的直接经济损失，对公司信誉产生的影响等。
4.1当出现以下情况之一时，一般质量事故：4.1.1半成品/产品已加工完毕，经确认返工数量超过30台（含）的或报废超过5台（含）的；4.1.2在生产过程中因产品质量问题造成直接经济损失在1000元以上的；4.2.3已经销售的产品，同一型号在同一个月内，因同一原因而引发的产品质量问题，故障整机数量超过售出机数量1%（含）的；4.2.4在市场使用过程中因产品质量问题造成直接经济损失在5000元以上的4.2当出现以下情况之一时，为严重质量事故：4.2.1半成品/产品已加工完毕，经确认返工数量超过100台（含）的或报废超过20台（含）的；4.2.2在生产过程中因产品质量问题造成直接经济损失在5000元以上的；4.2.3已经销售的产品，同一型号在同一个月内，因同一原因而引发的产品质量问题，故障整机数量超过售出机数量5%（含）的；4.2.4在市场使用过程中因产品质量问题造成直接经济损失在1万元以上的；4.2.5任何一媒体发生的产品质量曝光事件，对公司声誉产生较大影响的；4.2.6各地的质检部门进行抽检时评定为不合格产品的，经确认属实的。
企业管理、检查实用规范表格二(30个)
设备修理验收单
设备运转记录
编号：114-B02
设备维修（保养）记录
设备检查记录
单位：项目：日期：
检查人员：审核人：编号：114-B04
注：1、此表检查人员必须是车间、队安全人员及施工负责人，审核人为公司安全环保部门负责人。
2、此表由车间、队安全人员作为施工安全基础资料保存。
设备分布台帐
设备事故台帐
编号：114-B06
标识发放回收记录
劳动防护用品发放卡片
职工健康档案
编号：116-B02
职工职业病档案
环境检测记录
编号：117-B01
噪声检测记录
编号：117-B02
变更申请表
变更验收表
应急预案演练记录
编号：119-B01
检查记录
编号：120-B01
事故台帐
不符合报告
编号：122-B01
年度内部审核计划
编号：123-B01
内部审核计划
内部审核检查表
不符合项分布表
内部审核报告
编号：123-B05
会议签到表
编号：123-B06
管理评审计划
编号：124-B01
管理评审报告
放射性同位素出、入库单
1、领用放射性同位素时，领用人需持检测中心经理或主管生产副经理所审批γ射线探伤作业申请表申领。
2、保管人、领用人、押运人和运输人共同对贮源容器进行检测，测量出、入库时源的活度已确认放射性同位素确实在源容器中贮存。
3、放射性同位素探伤机的运输要符合《放射性物质安全运输规定》，并由防止丢失、着火、交通事故的预案。
文明施工检查记录
整改通知单
个人防护用品申请表。
量规仪器校验管理规范(含表格)
量规仪器校验管理规范（ISO9001-2015）1.目的为确实做好量规仪器之定期校正与检验工作，追溯国家标准，并建立本公司仪器之校验程序以供遵循，特订定本办法。
2.范围凡纳入本公司校验周期管制之量规仪器，均涵盖之。
3.名词定义3.1 校验：将量规仪器量测参数之准确值，藉已知且更准确之量测系统得以确认。
3.2 追溯：将量测参数值，经过一连串校验过程得与国家国际标准，作直接或间接比较。
3.3 外校：将标准器送上一级或二级实验室校验。
3.4 内校：利用追溯的标准器，对公司内部之量规仪器自行校正。
4. 参考文件4.1 品质手册(文件编号：)4.2 量规仪器管理办法（文件编号：）5.作业流程：校验需求更多免费资料下载请进：好好学习社区5.作业流程：更多免费资料下载请进：好好学习社区5.作业流程：更多免费资料下载请进：好好学习社区5.作业流程：继续使用更多免费资料下载请进：好好学习社区6.作业说明6.1 校验需求6.1.1 依年度校验计划之排定校验时程需求。
6.1.2 遭掉落之量规仪器，须接受再校验。
6.1.3 经故障维修后的量规仪器，需要再施予校验。
6.1.4 暂停使用之量规仪器再使用时，需要施予校验。
6.2 量规仪器管理单位6.2.1 品保单位为量规仪器之管理单位，各使用单位均应按照本作业办法来配合执行。
6.3 校验计划6.3.1 品保单位需将纳入校验周期管制的量规仪器，依照履历表所设定之周期，排定「年度校验计划表」（附件１），据以实施校验作业。
6.4 催校6.4.1 品保单位于每月初查核年度校验计划表，并将次月欲校正之量规仪器，登录于「催校通知单」后(附件2)，分发通知各使用单位。
6.4.2 小型量规检具之校验，使用单位接到「催校通知单」后，依指示之日期将量规检具送至品保单位进行校验作业，必要时会同校验。
6.4.3 大型仪器之校验，使用单位接到通知后，需派指定人员，依指示之日期，会同品保单位实施现场校验。
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最终检验规范
1.总则
1.1制定目的
本公司为加强产品品质管制，确保各工程间品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围
本公司产品加工过程中，各工程完工后之制品或成品需入库时，适用本规定。
1.3权责单位
（1）品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.检验规定
2.1抽样计划
依据（GB2828（等同MIL-STD-105D）单次抽样计划。
2.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。
符合下列条件之一者，属一般特性
（1）检验工作容易者，如外观特性。
（2）品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。
（3）品质特性变异大者。
符合下列条件这一者，属特殊特性：
（1）检验工作复杂、费时，或费用高者。
（2）品质特性可由其他特性之检验参考判断者。
（3）品质特性变异小者。
（4）破坏性之试验。
2.3检验水准
（1）一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。
（2）特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。
2.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：（1）致命缺陷（CR）
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
（2）主要缺陷（MA）
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。
（3）次要缺陷（MI）
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。
2.5允收水准（AQL）
本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下：
（1）CR缺陷，AQL=0。
（2）MA缺陷，AQL=1.0%。
（3）MI缺陷，AQL=2.5%。
2.6检验依据
依据下列一项或多项：
（1）技术文件。
（2）有关检验规范。
（3）国际、国家标准。
（4）行业标准或协会标准（如TUV、UL、CCEE等）。
（5）客户要求。
（6）品质历史档案。
（7）比照样品。
（8）其他技术、品质文件。
3.作业规定
3.1生产批送验
（1）制造单位在制造加工中，每累积一定数量之制品（半成品、成品）时，应将其作为一个交验批（如一栈板）送品管部FQC检验。
（2）品管部FQC（Final Quality Control）人员，依据抽样规定进行抽样检验，并填写《入库检验记录》
3.2接收入库
（1）FQC判定合格（允收）之制品（半成品、成品），在其外包装之标签上加盖“合格”章，并签名。
（2）制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后，将合格物料送往相应之仓库办理入库手续。
3.3拒收重流
（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，填写《不合格通知单》呈品管主管审核。
（2）经品管主管审核为不合格之制品，由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒收”章，并签名。
（3）《不合格通知单》一联用FQC保存，作为复检依据，一联转制造单位，安排制品重流（或称重检）。
（4）不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业，进行挑选、加工、返修作业。
（5）重流完成后，制造单位重新交验该批制品，FQC进行复检。
（6）重新送验时，制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格通知单》，并将该单随物料送检。
3.4特采入库
（1）FQC判定不合格（拒收）之制品，制造或生管单位因下列情形可申请特采：
（A）缺陷轻微对品质特性防碍极小。
（B）下工程或出货急需该批制品。
（C）经下工程简单挑选或修复后可使用。
（D）其他特殊状况。
（2）经品管部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采（让步接收）。
（3）特采后，制品依合格品流程入库，但由FQC在标签上注明特采及特采原因。
（4）特采物料之后续处理方式：
（A）让步接受予以使用。
（B）经挑选后使用。
（C）经加工修复后使用。
4.记录表格
《入库检验记录表》
成品入库检验记录.
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《最终检验日报表》
FQ A日报表记录.xl
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