树脂砂铸件生产操作指导书

树脂砂机床铸件生产操作工艺规程1 目的为规范树脂砂机床铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。

2 适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂机床铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。

3 工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格⑴、原砂（天然石英砂）粒度：30/50目（大件）或40/70目（一般件）；化学成分：SiO2 >93% 、含泥量< 0.2% 、含水量 <0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<0.5%、粒型：圆形或多角形。

⑵、再生砂灼减量<3.0%；耗酸值<2.0ml；PH值<5 ；200目筛底盘<1%；底盘量<0.2%；含水量<0.2%；粒形：圆形。

⑶、呋喃树脂含氮量≤3.0%；24h抗拉强度>1.0MPa；游离甲醛<0.5%；密度1.15~1.25 g/cm3。

⑷、固化剂采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<300mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。

为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。

⑸、涂料采用醇基涂料。

要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。

具体工艺性能要求有：密度 1.25~1.35 g/cm3；粘度6~9s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。

3.2操作工艺规程3.2.1再生砂准备根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。

特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在15-35℃。

3.2.2、砂、树脂、固化剂加入量的调整⑴、混砂机的流量测定根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每月进行一次流量测定。

分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。

并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。

⑵、树脂量的调整根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的0.9~1.2%，厚大件、型芯取上限，中小件、外型取下限。

⑶、固化剂量的调整固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~70%，高温时取下限，低温时取上限。

放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。

⑷、混砂机的调整与准备严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。

每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。

3.2.3、模具整理与检查①、了解所生产铸件的工艺要求，熟悉工艺文件和工艺装备。

②、检查模具芯盒是否齐全，清除模具芯盒表面存在的多余残留堆积物。

③、检查模具芯盒是否存在缺角、变形，尺寸是否符合图纸要求；检查活块、浇冒口是否残缺。

④、检查定位销、孔配合是否合适；模具的起模装臵及吊运装臵的安装是否合适。

⑤、检查模底板是否平直，大小是否符合要求。

金属平板的安装必须平整、四角垫平，并保证在一水平面上。

木质底板的模具必须放在金属平板上造型，造型前应检查底板与金属平板结合面之间是否有杂物。

⑥、砂箱大小是否合适，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂纹等缺陷。

⑦、准备好烘烤的石墨块 (石墨块、冷铁烘烤后必须冷却至室温才能使用)起模吊运工具、通气绳、填砂的用的砂块。

所用石墨块、冷铁表面无缺陷。

⑧、所有模具，芯盒均刷好脱模剂后使用。

3.3、造型⑴、在造型平台上按顺序放好模型，清净模型表面杂物，吊放清理模型要磕砸碰摔。

清点活块、浇口数量、补砂芯盒并按标识放好。

分段模型需对正并拉线测直。

⑵、新模型使用时必须提前刷脱模剂，脱模剂全干后方能使用，以避免粘砂影响铸件的表面质量。

脱模剂刷涂要均匀，避免堆积流挂。

刷一次可反复使用4~6次，旧模型、活块以易起模、为是否重新刷脱模剂的标准，刷脱模剂避免遮盖各种标记。

⑶、需要反变形量的铸件，要按工艺要求做出非专用砂箱的吃砂量不符合要求时，由现场技术人员处理，允许小范围内波动。

⑸、垫箱：为方便后序操作，放箱时砂箱垫起（约30mm即可）；特殊要求垫箱，如因砂箱尺寸不足或工艺需要调整高度的，以工艺计算尺寸为准。

⑹、模型固定：模型较重时（特别是抽芯结构的模型），为防止模型在翻箱时脱出，可以将模型拉在箱档上。

但起模时勿忘记将箱、型松开。

⑺、砂箱分段的铸型（砂对接的）两箱间用3~5mm的随形板隔开。

3.3.6.加砂与舂实①、石墨块、活块、浇冒口模样，以及泥芯的出气必须根据工艺要求正确摆放。

②、启动除尘器后开动混砂机，单搅笼混砂机应注意先去掉头砂后再进行放砂操作。

③、中小件可以从模样上放砂，放砂时应注意防止石墨块和活块的移动，并注意拐角、凹槽部位用木棒捣实，其他部位也得用木棒均匀捣实，特别要防止靠近模样部位的型砂局部松散。

④、大型铸件应从砂箱某一角开始放砂，并注意适当调整固化剂的加入量，延长树脂砂的可使用时间。

要边放砂边捣实，从砂箱一角逐渐沿模具其它方向连续扩展，直至放满整个砂箱。

对于大空间砂箱，树脂砂可随模样形状放臵一定厚度，一般控制在150~200mm (不填砂块情况下),必须保证浇口、冒口、出气孔部位的树脂砂达到工艺要求的高度，浇冒口、出气孔部位的高度可用冒口圈等达到工艺要求。

⑤、放砂结束时，应注意尾砂不得放在浇冒口、出气孔部位，只能放在不重要的地方。

⑥、由于树脂砂的流动性非常好，舂实只要求速度快，但不必过分用力。

拐角、凹槽等部位必须要舂实。

⑦、待砂放满后，刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔。

对于厚大件、墙板件等在盖箱上造型时必须认真扎好通气孔，并控制离模样30~50mm的距离，不能扎透。

⑧、吃砂量过大时砂型内应放加固物，避免裂纹塌箱⑨、合箱造型的铸型，至少在砂箱的三面打出合箱标记（打号），标记要竖直、清晰；分箱造型的铸型定位必须准确；上箱分段的砂箱造型时，要在对接处增加顶面的防偏定位标记（左右号）和侧面的高度定位记号（高低号）。

新标记做出的同时去除旧标记，以防混淆。

⑩、地坑内实模造型的，要提前埋好定位号，并注意保护避免破坏和移位。

3.3.7、加砂块或其他填充物由于树脂砂成本较高，为进一步降低成本可用废砂块或其他填充物填实砂箱不重要的空间，但应注意如下几个问题:①、模样表面要舂实，填砂厚度超过模样100mm时，方可加砂块或其他填充物。

②、无陶瓷管的直浇口附近、横浇道附近、出气孔附近、要求砂型强度高的厚壁铸件等部位不得放臵砂块。

③、填充砂块间不得有空隙，应捣实。

填充砂块的块度不得过大或过小，应根据不同产品的大小，控制在50~200mm之间。

3.3.8、起模①、十几分钟后树脂砂略有变色发黏，可拔出冒口、直浇口、出气棒等。

②、起模时间的确定。

当砂型外层硬化，内层有强度但未完全硬化时起模。

起模时间控制的好，有利于保护模样和加快砂型硬化。

起模时间太早要塌箱；太迟，起模困难，容易损坏模样。

一般认为树脂砂可使用时间与脱模时间之比为0.3~0.5。

目前暂定可使用时间为10~20分钟，脱模时间设定为30~60分钟。

起模前要检查确认砂型达到足够的强度，可用手在冒口定位等凹进部位触压测定，根据经验及模型实际情况确定，并注意实际起模时间在冬天、夏天，木模与金属模不同时均有区别。

③、型板模造型的起模要求：检查吊链是否牢靠，长度是否合适；起模时应调整好行车、索具与砂型的重心位臵，无法调整的应予以配重；先点动行车起模，确认分型面与模板平行后方可起模；当砂型离开模样后应迅速起模；起模方向应垂直于模板；起模时平板不能吊的太高，移动时必须注意使平板平行下落。

④、实样模的起模要求：ａ．树脂砂达到起模强度后翻箱，准备起模；ｂ．将起模吊环拧紧到起模螺丝上，并将链条穿入吊环，并调整合适的长度；ｃ．调整行车到合适的位臵，将链条拉紧并微调链条的长度；ｄ．用橡皮锤边敲打边起模,起模动作先缓慢,当模样快出砂型时应快速上升；ｅ．起模方向应垂直于分型面,并通过模样重心；ｆ．模型起出后，应将模样擦净，并将活动的浇冒口、模样等放在指定的地方，避免损坏、丢失。

⑤、起模后砂型放臵起模后的砂型应放在一个指定的地方。

下面四角须垫实(对强度不高的砂箱特别注意)、下箱要放水平，观察分型面是否平整，若不水平须调整下面的垫块。

3.3.9、修型：起模后需要对起模后破损的部位进行修补。

具体要求如下：①、因起模而带断的凹槽、拐角或棱角处的破落砂块，如果整块未破碎，只需吹尽断裂部位的浮砂粒，用钉子、粘补胶重新粘住即可，在后序刷涂料时将其缝隙用涂料填塞。

②、如果破损处的砂块已经碎了，可用新混的树脂砂修补。

修补前做出倒钩槽（或将破损处挖大些），插上钉子，并吹净浮砂粒，再用新混的树脂砂进行修补。

硬化后将多余的部分用砂轮磨去③、砂型破损小或局部砂型疏松有孔洞时，可用稠厚的涂料浆修补。

修补时刮刀要用力将涂料压入孔洞中。

④、破损处型砂强度的检查，可用手用力擦试，以铸型表面不会落砂即可。

3.3.10、刷涂料：刷涂料是树脂砂造型过程的关键环节，直接影响着铸件的表面质量。

①. 刷涂料前清净型腔内散砂及其它杂物。

②、刷涂料前堵好浇口管。

③、刷涂料前应将涂料桶内涂料搅拌均匀，并用酒精调整到合适的浓度。

④、对于大件应集中从某一部位刷起，涂刷速度要快且均匀，不得有流痕和刷痕。

必要时可用酒精将流痕和刷痕清洗掉，涂刷完毕后应迅速点燃。

⑤、涂料层厚度一般掌握在0.3~0.5mm，薄壁件取下限，厚大件取上限。

浇注系统和易粘砂部位涂料厚度取上限。

对表面质量要求较高的铸件，最好刷两遍涂料后，再用酒精刷一遍。

⑥、批量较大的件可采用流涂的方法上涂料，以提高生产效率。

⑦、涂料刷毕后根据客户对铸件表面质量的要求不同，可采用软绸布对涂料层进行打磨，去掉微小的流痕和刷痕。

应注意泥芯头和芯座不能刷涂料，并防止通气孔被涂料堵塞。

应检⑧、查涂刷后的铸型表面质量，有无涂料堆积，如有可用工具铲刮掉。

3.4、制芯应注意的要点⑴、芯骨的准备①、检查芯骨强度是否足够。

②、芯骨放入芯盒，检查大小是否合适，吃砂量是否足够。

③、用钢管做的芯骨，钢管上要有足够多排气孔，并适当绕一些通气绳。

④、用钢筋、铸铁做芯骨，芯骨上应绕足够多的通气绳，以加强泥芯的排气。

⑤、检查芯骨用于起芯吊运砂芯的吊攀是否可靠。

⑵.随放砂随紧实，芯铁下面、芯子形状复杂部位、棱角、铸件厚壁处要重点撞实。

自带孔（特别是芯盒侧面自带孔的上部）和芯盒内悬臂部分的下面要塞实。

⑶、随放砂调整芯铁到需要的高度和位臵，保证开芯盒后芯铁不外漏；并保证出气绳有一定的吃砂量，出气绳绝对不能在出气眼以外的位臵外漏。