谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施混凝土泵送堵管是在施工中普遍存在的一种问题，它可能影响施工的正常进行。
因此，了解混凝土泵送堵管的原因分析以及预防措施是必不可少的。
首先，要了解堵管的原因，可分为内部原因和外部原因。
内部原因是指混凝土质量不良，凝固性太高，颗粒状况不佳，积水太多以及早期强度不符合要求等因素造成的；而外部原因是指管材质量不良，渗漏现象严重，管道通径过小，安装不当，气温时常变化，原料拌合差等原因。
其次，针对以上原因，可采取以下预防措施来解决混凝土泵送堵管的问题。
首先，混凝土生产应严格按照国家标准来制造，并且进行严格的检验，确保质量达到国家标准。
其次，现场施工中，要避免混凝土砂浆添加过多水分，并且减少长时间的施工，使混凝土在较短时间内完成浇筑，减少高温环境的影响。
再次，在管道安装方面，要检查管道的通径是否达标，使混凝土在流动过程中不会受到阻碍；还要安装正确，确保混凝土不会因管道泄漏而流失。
最后，在混凝土的使用中，应充分考虑抗凝固和回转影响，选择对应的混凝土拌合料，完成浇筑，提高混凝土的强度并确保流动性。
以上就是针对混凝土泵送堵管分析及预防措施的一些想法，希望能够对施工工人了解混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施有所帮助。
混凝土防渗墙施工导管堵塞的原因及预防
混凝土防渗墙施工导管堵塞的原因及预防
一、原因：
1.杂质堵塞：施工现场中的杂质（如砂粒、水泥砂浆等）可能会随着混凝土流入导管中，堆积在管道内，导致堵塞。
2.导管设计不合理：导管设计中的弯头、错位等布置不合理，容易引起混凝土停滞，导致堵塞。
3.使用低质量的混凝土：混凝土中可能含有较多的杂质或超过规定的粉煤灰的掺量，导致混凝土易于结块，并在导管中堵塞。
4.施工操作不规范：施工操作过程中，混凝土的浇筑速度过快，或者不按照规定的层次进行浇筑等，都可能会造成混凝土在导管中堆积，导致堵塞。
二、预防方法：
1.保持施工现场的清洁：在施工现场保持洁净，定期清理杂质和碎石等，减少混凝土中的杂质进入导管的可能性。
2.合理设计导管：在导管的设计中要充分考虑导流情况，避免出现大弯头或错位，而应采用逐渐过渡的导流形式，减少混凝土在导管中的停滞点。
3.选用高质量的混凝土材料：使用质量好的混凝土材料，控制其中的杂质和粉煤灰的含量，减少混凝土结块的可能性。
4.施工操作规范：按照操作规范进行施工，控制混凝土的浇筑速度，避免过快，同时要根据设计要求按层次进行浇筑，以避免混凝土堆积。
三、其他预防措施：
1.定期检查导管：定期对防渗墙导管进行检查，发现导管堵塞问题时及时采取措施清理，避免影响施工进度。
2.使用适当的清洗剂：在发现导管堵塞问题时，可以使用适当的清洗剂进行清洗，以清除导管中的堵塞物。
3.加强施工质量管理：加强施工质量管理，确保所有操作按照要求进行，防止施工导管堵塞的发生。
总之，混凝土防渗墙施工导管堵塞问题的发生可能会导致施工进度延误和质量问题，因此需要采取相应的预防措施，从源头上避免导管堵塞的发生，确保施工质量和进度的顺利进行。
谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析
谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析摘要：从泵送混凝土的基本要求出发,结合工程实际,全面分析施工现场浇筑混凝土过程混凝土泵管堵塞的原因。
关键词：堵塞原因；泵送混凝土；泵管脉冲力；试验；1、混凝土泵送的基本原理混凝土主要由水泥、砂、石和水4 种成分构成, 为使混凝土在泵送管道内能顺利流动, 其组成物必须符合泵送要求. 根据流变学理论, 混凝土拌合料是一种黏弹塑性物质, 在管道输送中被看做是不均匀性流体物质. 正常泵送时, 混凝土被泵机推挤进入输送管道, 水泥浆在其压力作用下被挤向外围, 在输送管的内壁形成水泥浆层, 中间部分则是被砂浆包裹成悬浮状态的粗骨料, 水泥浆或砂浆层起着润滑作用, 保证混凝土在泵管中运动,达到泵送的目地. 但当无法形成水泥砂浆层, 不能很好地包裹粗骨料时, 就会出现堵泵现象。
2、混凝土泵管堵塞原因一般泵送混凝土是在4~ 5 MPa 或是更高压力下沿管道输送的, 混凝土中的水分对传递有重要作用. 如果混凝土拌合物在输送管内始终保持一定的稠度状态, 一般不易堵塞. 但当它通过锥形管、弯管时,“柱塞”发生变形, 骨料颗粒相对移动,容易造成骨料的集结, 水泥浆失或脱水, 破坏了原来的流动状态, 使泵送阻力急剧上升, 而造成堵泵。
排出人为操作方面不当因素外, 泵送管道的堵塞主要是由混凝土的可泵性差, 摩擦阻力大引起的. 可泵性混凝土必须具备一个基本的条件,即在压力作用下, 输送管道内的混凝土中的水、水泥和细砂在管壁形成一个水泥砂浆的润滑层, 在润滑层所包围的部分是粗骨料、细骨料、水泥和水构成的混凝土柱体. 混凝土柱体在泵送压力的作用下沿管壁作悬浮运动, 形成不变的柱塞流. 可泵性混凝土的这种流动状态, 从混凝土泵的泵口直到输送管末端部输出都始终保持不变. 反之可泵性差的混凝土, 一般均是泌水过多的混凝土, 它具有破坏悬浮运动的功能。
影响堵泵的主要因素为: ( 1) 混凝土的坍落度控制不严, 致使其波动较大而造成堵泵. 季节变化、混凝土外加剂掺量、缓凝成分的配方、坍落度损失等因素, 均会造成从搅拌站出罐到运输现场混凝土的坍落度相差较大. 当坍落度过小, 损失达到6cm 以上, 造成泵送阻力过大而导致堵泵. 当坍落度过大, 在泵送管内停留的时间稍长, 混凝土泌水严重, 容易产生离析, 造成堵管. 坍落度愈大,离析现象愈严重. ( 2) 混凝土级配不当, 细粉含量不足, 造成混凝土离析, 骨料下沉, 使砂浆不能很好地携带骨料而造成堵泵. ( 3) 泵车位置不当, 配管较长, 弯管太多, 而使泵送阻力增大, 当遇到其他不利因素时而堵泵. ( 4) 石子粒径偏大而输送管径较小也会造成堵泵. ( 5) 对泵车、搅拌车、输送管路等清理维护不严, 有旧混凝土残留, 以及由各种因素造成停泵时间过长, 当继续压送时易造成堵泵。
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施
混凝土泵送堵管的原因分析及预防措施一、原因分析1.混凝土过于干燥：混凝土过于干燥会造成泵送困难，增加摩擦阻力，容易导致堵塞。
2.混凝土中含有大颗粒物料：混凝土中含有大颗粒物料，会增大泵送阻力，容易引发堵管。
3.管道内积聚物：在连续施工的过程中，管道内会积聚一些混凝土渣块和杂物，堵塞管道，使得混凝土无法正常泵送。
4.泵送压力过大：泵送压力过大会导致管道内混凝土堵塞，阻力增大，影响泵送效果。
5.泵送管道弯曲过多：管道过度弯曲会增加摩擦阻力，容易造成堵管。
6.泵送速度过快：泵送速度过快会导致混凝土流动不畅，堵塞管道。
二、预防措施1.控制混凝土的配合比：合理的配合比可以有效控制混凝土的流动性，避免混凝土过于干燥，减少泵送堵塞的风险。
2.筛选合适的骨料：在施工前筛选合适的骨料，避免大颗粒物料进入混凝土中，减少堵管的可能性。
3.定期清理管道：定期清理管道内的混凝土渣块和杂物，保持管道的畅通，减少泵送堵塞的风险。
4.控制泵送压力：合理控制泵送压力，避免泵送压力过大引发管道堵塞。
5.控制管道弯曲度：合理规划管道布置，控制管道弯曲度，减少摩擦阻力，降低堵管的可能性。
6.控制泵送速度：控制泵送速度，避免速度过快造成混凝土流动不畅，堵塞管道。
7.定期检测管道：定期对泵送管道进行检测，及时发现并修复管道问题，确保泵送畅通。
8.增加润滑剂：在混凝土中加入适量的润滑剂，降低摩擦阻力，增加流动性，减少堵塞的风险。
9.配备清洗设备：为了应对堵管情况，配备相应的清管设备，及时进行清理，保证泵送的正常进行。
总之，混凝土泵送堵管问题的发生与多种因素有关，需要综合考虑。
以上提出的预防措施，旨在减少堵管的风险，提高混凝土泵送的效率与质量。
在实践中，还可以根据具体情况结合经验进行相应的调整和改进。
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析
混凝土泵送堵管原因及预防措施分析泵送混凝土在受场地条件限制及大型砼施工中应用广泛，但是在混凝土泵送环节容易出现堵塞问题，如果不能彻底处理，不仅影响施工进程，还会导致工程质量下降。
下面就混凝土泵送堵管原因及具体的预防措施进行分析。
一、分析混凝土泵送堵管的原因（1）工作人员操作不当进行混凝土输送中，对输送泵的操作质量要求很高，如果操作人员精力不集中，或者责任心不强，工作状态不好，就容易出现操作失误问题，进而发生混凝土堵管问题。
例如混凝土泵送时，如果粗心大意，没有观察到压力表数值发生了明显的变化，发生了堵管问题，那么造成的后果非常严重。
（2）没有科学设定泵送速度进行泵送操作中，合理选择泵送的速度至关重要，操作时不能只求速度，不顾质量。
在很多情况下发现速度越快，问题越多，欲速则不达，事与愿违。
例如操作人员进行第一次送泵时，管道内壁的阻力很大，但是操作人员不清楚，或者没有严格根据要求操作，泵的转速调整到最大，由于管道摩擦阻力大，导致整体运行的摩擦力大，管道接口容易出现脱节问题，或者泵的发动机容易出现过载问题，导致发动机出现故障。
（3）控制余量方面的问题进行混凝土送泵操作中，现场人员要随时注意料斗中的混凝土余量，剩余量不能比搅拌轴还低，但是很多操作人员都没有注意到这一点，检查时发现料斗余量比搅拌轴还低，这样就容易将空气吸入其中，导致管道的堵塞。
通过数据显示，有5%的故障和问题都是由料斗余量控制不合理导致的。
（4）管道连接方面的问题如果管道连接不合理，就容易导致管道堵塞，进行管道连接时，必须进行严格的检查，避免发生一些低级错误。
连接管道要正规，避免增加阻力。
但是现实中操作人员经常出现低级错误，管道布置不合理，距离很长，管道出现弯折，泵送中途接管时直接增加两个管等，导致运行中经常出现故障，影响工作效率。
（5）混凝土离析造成的堵管通过工作经验总结，如果砂浆、混凝土遇水，就易发生管道堵塞问题，除此之外，正在进行砂浆泵送时，容易出现管道堵塞。
泵送砼堵管原因分析及控制措施
泵送砼堵管原因分析及控制措施一、泵送砼堵管原因分析：1.液化硬化：砼中掺加过多的外加剂，导致其液化性能过强，泵送过程中砼流动性减弱，粘度增加，易形成堵塞。
控制措施：严格按照砼设计配合比进行施工，掺加外加剂不宜超过设计要求。
2.杂质：砼原材料中的杂质，如砂、石等颗粒过大，会堵塞砼泵的输送管道。
控制措施：加强对原材料的质量控制，确保原材料中的杂质符合相关标准。
3.砂浆、石子分离：砼在泵送过程中，砂浆和石子容易发生分离现象，导致泵送困难。
控制措施：加大搅拌时间，确保砂浆和石子充分混合；采用高性能减水剂，改善砂浆分离现象。
4.输送管道摩擦阻力：输送管道的内壁摩擦力增加，使得砼泵送受阻。
控制措施：定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数；在管道内涂覆一层润滑膜，减少摩擦阻力。
5.管道弯曲半径过小：管道弯曲处过小的弯曲半径会造成砼在流动过程中堵塞。
控制措施：合理设计管道弯曲部分，保证弯曲半径不小于设计要求。
6.泵送距离过长：砼泵送距离过长，使得砼在泵送过程中水分逐渐减少，流动性降低，易产生堵管现象。
控制措施：根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和砼的流动性。
7.泵送速度过快：泵送速度过快，砼在管道中的压力急剧增加，易引起堵管。
控制措施：合理设置泵的泵送速度，确保泵送过程中砼的压力和流速均在设计范围内。
二、泵送砼堵管的控制措施1.严格控制砼设计配合比，确保砼的流动性满足泵送要求。
2.加强原材料的质量控制，确保杂质含量符合相关标准。
3.加强搅拌时间，保证砂浆和石子充分混合，预防砂浆和石子分离。
4.定期清洗输送管道，减少管道内壁的摩擦系数，并在管道内涂覆润滑膜。
5.合理设计管道弯曲部分，保证管道的弯曲半径符合设计要求。
6.根据砼设计配合比、泵送距离和泵送时间等因素，合理调整砼的配合比和流动性。
7.合理设置泵的泵送速度，确保砼在泵送过程中的压力和流速均在设计范围内。
8.加强泵送过程的监控，及时发现问题并采取相应的措施进行处理。
泵送混凝土堵塞原因分析及防治措施
泵送混凝土堵塞原因分析及防治措施摘要：泵送混凝土有施工速度快，可大幅度降低劳动强度等优点，应用日趋广泛。
但因种种原因，泵送混凝土的堵塞现象也屡见不鲜。
本文是根据预拌混凝土公司多年技术管理工作经验，结合施工现场实际，分析泵送混凝土堵塞原因，研究防治措施，减少泵送混凝土堵塞。
关键词：泵送混凝土；堵塞；原因分析；防治措施abstract: pumping concrete construction speed, can greatly reduce labor intensity, etc., the increasingly widespread application. but for various reasons, pumping concrete jams are not uncommon. this article is the years of technical management experience in the ready-mix concrete company, combined with the actual construction site, to analyze the causes for congestion pumping concrete research prevention measures to reduce the pumping concrete blockage.keywords: pumping concrete; clogging; cause analysis; prevention measures中图分类号：tu528.53文献标识码：a 文章编号：2095-2104（2012）泵送混凝土是施工现场通过压力泵及输送管道进行浇筑的混凝土，有施工速度快、可大幅度降低劳动强度等优点，应用日益广泛。
由于种种原因，泵送混凝土管道堵塞现象也屡见不鲜。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施
混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。
然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。
本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。
一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。
此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。
2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。
3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。
如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。
二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。
此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。
2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。
例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。
3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。
如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。
除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。
2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。
3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。
总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。
此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。
只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
谈施工现场浇筑混凝土泵管的堵塞分析
摘要：从泵送混凝土的基本要求出发,结合工程实际,全面分析施工现场浇筑混凝土过程混凝土泵管堵塞的原因。
关键词：堵塞原因；泵送混凝土；泵管脉冲力；试验；
1、混凝土泵送的基本原理
混凝土主要由水泥、砂、石和水4 种成分构成, 为使混凝土在泵送管道内能顺利流动, 其组成物必须符合泵送要求. 根据流变学理论, 混凝土拌合料是一种黏弹塑性物质, 在管道输送中被看做是不均匀性流体物质. 正常泵送时, 混凝土被泵机推挤进入输送管道, 水泥浆在其压力作用下被挤向外围, 在输送管的内壁形成水泥浆层, 中间部分则是被砂浆包裹成悬浮状态的粗骨料, 水泥浆或砂浆层起着润滑作用, 保证混凝土在泵管中运动,达到泵送的目地. 但当无法形成水泥砂浆层, 不能很好地包裹粗骨料时, 就会出现堵泵现象。
2、混凝土泵管堵塞原因
一般泵送混凝土是在4~ 5 MPa 或是更高压力下沿管道输送的, 混凝土中的水分对传递有重要作用. 如果混凝土拌合物在输送管内始终保持一定的稠度状态, 一般不易堵塞. 但当它通过锥形管、弯管时,“柱塞”发生变形, 骨料颗粒相对移动,容易造成骨料的集结, 水泥浆失或脱水, 破坏了原来的流动状态, 使泵送阻力急剧上升, 而造成堵泵。
排出人为操作方面不当因素外, 泵送管道的堵塞主要是由混凝土的可泵性差, 摩擦阻力大引起的. 可泵性混凝土必须具备一个基本的条件,即在压力作用下, 输送管道内的混凝土中的水、水泥和细砂在管壁形成一个水泥砂浆的润滑层, 在润滑层所包围的部分是粗骨料、细骨料、水泥和水构成的混凝土柱体. 混凝土柱体在泵送压力的作用下沿管壁作悬浮运动, 形成不变的柱塞流. 可泵性混凝土的这种流动状态, 从混凝土泵的泵口直到输送管末端部输出都始终保持不变. 反之可泵性差的混凝土, 一般均是泌水过多的混凝土, 它具有破坏悬浮运动的功能。
影响堵泵的主要因素为: ( 1) 混凝土的坍落度控制不严, 致使其波动较大而造成堵泵. 季节变化、混凝土外加剂掺量、缓凝成分的配方、坍落度损失等因素, 均会造成从搅拌站出罐到运输现场混凝土的坍落度相差较大. 当坍落度过小, 损失达到6cm 以上, 造成泵送阻力过大而导致堵泵. 当坍落度过大, 在泵送管内停留的时间稍长, 混凝土泌水严重, 容易产生离析, 造成堵管. 坍落度愈大,离析现象愈严重. ( 2) 混凝土级配不当, 细粉含量不足, 造成混凝土离析, 骨料下沉, 使砂浆不能很好地携带骨料而造成堵泵. ( 3) 泵车位置不当, 配管较长, 弯管太多, 而使泵送阻力增大, 当遇到其他不利因素时而堵泵. ( 4) 石子粒径偏大而输送管
径较小也会造成堵泵. ( 5) 对泵车、搅拌车、输送管路等清理维护不严, 有旧混凝土残留, 以及由各种因素造成停泵时间过长, 当继续压送时易造成堵泵。
从以上因素可以得出: 混凝土的坍落度和水灰比对泵管堵塞的影响较大.
3、混凝土坍落度和水灰比对泵管堵塞的影响
目前评定和检验混凝土的可泵性仍然是以坍落度来表示. 选择最佳混凝土坍落度, 保证柱塞流在管道中良好运动. 国内工程实践表明, 坍落度越小, 其摩阻力就越大, 流动性就差, 压送效率变小,平均泵送量降低. 但是, 坍落度过大, 反而会引起骨料沉淀, 使结构上下部位质量不均匀, 影响使用性能. 坍落度不应小于8 cm, 最佳取值范围为( 18±2) cm。
一般水灰比较大时, 其对混凝土的泵送有利.水灰比对混凝土拌合物在管道中的阻力有影响.经测定表明, 不同水灰比的混凝土拌合物流动阻力随着水灰比而减小及和易性降低而增加. 水灰比宜控制在04~ 06 内. 在水灰比不变的情况下, 可采用加减水剂的办法增加混凝土拌合物的流动性。
4、试􀀁 验
由混凝土泵的基本原理可知, 当采用混凝土泵的型号为一定时, 泵送压力和泵送频率是影响混凝土泵送压力的主要因素. 泵送压力是指混凝土泵缸活塞上的推压力, 泵送压力的大小决定泵送距离的长短, 对于不同的泵送工况, 输送管道的布置形式是不同的, 输送管道的布置形式对泵送压力有一定的影响. 在实际分析计算中, 根据管道的布置形式, 可按照管道折算系数( 见表1) , 统一换算成水平输送距离, 来计算泵送压力. 水平输送折算距离L。
表1􀀁 输送管换算水平长度
􀀁 􀀁 L = L1+ L2+ L3+ L4+ L5,
（2）式中: L 为水平输送折算距离, m;L1为水平钢管折算长度, m;L2 是垂直钢管折算长度, m;L3 为胶皮软管折算长度, m;L4为锥管接头折算长度,m;L5是弯管接头折算长度, m. 式( 2) 中的L1、L2、L3、L4、L5, 可参照表1 来进行换算, 最后计
算出水平输送折算距离L .
5、输送泵管堵塞对泵管脉冲力的影响
5.1泵送混凝土在正常连续输送情况下的分析
首先泵送混凝土在正常连续输送情况下进行分析. X1、X2、X3、X4 分别代表混凝土输送管道水平折算长度、泵送频率、混凝土的坍落度及水灰比.y代表混凝土泵管脉冲力. 进行显著性检验(见表2), X3和X4两因素的T 检验的值小于1,可认为X3和X4两因素对y 的影响可以忽略, 这说明混凝土在正常连续浇筑情况下, 混凝土的坍落度和水灰比对泵管脉冲力影响不大.
表2􀀁 相关分析
5.2泵送混凝土在堵塞情况下的分析
对泵送混凝土在堵塞情况下进行分析. 从测得试验数据可知, 在泵管堵塞的情况下, 泵管脉冲力的数值显著增加, 表明混凝土的坍落度和水灰比对泵管脉冲力影响显著. 再对试验数据进行显著性检验, 结果见表3. 对X1和X2两个因素的T 检验的值均大于1, 可认为X1和X2两个因素对y 的影响显著. 对X1和X2两因素进行二元线性回归, 采用全部选入法建立回归方程.
表3 􀀁 相关分析
􀀁 经方差分析( 见表4) , F = 12.835, p =0.007, F 值大于F0.95( 2, 6) = 5.14, 回归有效. 则在混凝土泵管堵塞情况下, 建立影响泵管脉冲力回归方程为
y= 0.043x1+ 0.248x1- 11.686.
表4 􀀁 方差分析
通过试验数据对比以及对试验数据进行相关分析可知, 在泵送混凝土正常连续输送情况下, 泵送混凝土的坍落度和水灰比对泵管脉冲力的影响不大; 当泵送混凝土发生堵塞情况下, 混凝土泵管脉冲力的数值增加, 表明泵送混凝土在堵塞的情况下, 混凝土的坍落度和水灰比对泵管脉冲力的影响显著.。