质量检验流程

1.有关质量的概念和术语
d）可证实使净有效壁厚减小到规定壁厚87.5％以下的焊缝两 侧1.6mm（1/16in）以内的任何焊缝 非表面开裂缺欠； e）内、外表面上任何方向、深度大于表C.33 或表E.33 所示 数值的任何线性缺欠； f）加厚管表面深度大于表C.34 或表E.34 所示数值、任何方 何的任何表面开裂缺欠； g）所有加厚产品的内加厚轮廓上可引起90°钩挂工具脱挂的 尖角或截面突变（见图D.26）
➢0.67>CP 过程能力严重不足 应停止加工，查找原因。
2.质量体系建设及认证
质量方针
坚持质量第一 贯彻“五精”方针 发挥科技优势 满足用户需求 五精：精料、精炼、精轧、精加工、精心工作
质量目标
实物质量------国际先进， 管理质量------国内一流， 实现：高质量，高效益、高效率和新机制
2.质量体系建设及认证
1.有关质量的概念和术语
➢460厂:使用130～139区间号码。 ➢冷轧不锈钢管厂:使用31～50区间号码。 ➢实业公司热扩管厂:使用100～109区间号码。 ➢258钢管厂:使用140～149区间号码。 ➢720钢管厂:使用150～159及240～249区间号码。
1.有关质量的概念和术语
➢管加工厂： 1＃热处理线：使用01～19区间号码； 2＃热处理线：使用51～70区间号码； 3＃热处理线：使用81～99区间号码； 4＃热处理线：使用110～129区间号码； 5＃热处理线：使用220～239区间号码。
质量检验流程及主要检验标准
2009年7月
1.有关质量的概念和术语
➢1.有关质量概念和术语 ➢2.质量体系建设和认证 ➢3. 生产过程质量控制 ➢ 3.1 生产过程质量控制－炼钢 ➢ 3.2 生产过程质量控制－轧管 ➢ 3.3 生产过程质量控制－管加工 ➢4. 产品质量检验 ➢5.各工序主要检验标准和典型缺陷
1.有关质量的概念和术语
13. 过程能力指数 CPK (Process Capability index) ——过 程能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状 态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工 序保证质量的能力。 ➢CPK计算方法：
标准有上下限时 标准只有下限时 标准只有上限时
➢中包惰性气体保护性浇注保证了 夹 杂物、气体含量少；
➢结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌技 术保证化学成分均匀；
➢先进的二冷汽雾冷却系统保证铸坯 表面光滑;
➢每炉铸坯进行酸浸低倍检验，确保 铸坯内部质量。
3.2 生产过程质量控制-轧管
➢铸坯端部定心减少钢管偏心度；
➢环形加热炉炉温按±10℃控制，保证铸 坯加热均匀；
➢统计质量控制阶段：将数理统计的原理运用到质量管理中来， 在发现有废品产生的先兆时就进行分析改进，从而预防废品的 产生，控制图就是运用数理统计原理进行这种预防的工具。缺 点是数据统计原理复杂，一般人不容易掌握，而且需要计算机 才能完成，现场条件限制。
1.有关质量的概念和术语
➢全面质量管理阶段：全员、全过程、全企业的质量管理，强 调过程质量控制，争取一次把事情做好。
2.质量体系建设及认证
➢ 大油公司对公司产品的认可
艾克森－美孚石油公司 壳牌石油公司 菲利浦斯石油公司 沙特国家石油公司 科威特国家石油公司 BP石油公司 卡塔尔国家石油公司 雪弗龙－德士古石油公司 道达尔石油公司 加拿大尼克森石油公司等
3. 生产过程质量控制
➢公司历来非常重视生产过程中的质量控制，各工序 根据最终产品要求制定严格的工艺规程； ➢公司注重全体员工质量意识的培养，每一工序都要 对最终产品质量负责； ➢要求各工序所有质量控制点严格按工艺规程造作， 争取一次把事情做好。
5.各工序主要检验标准
4.端面切斜度
5.各工序主要检验标准
5.弯曲度
5.各工序主要检验标准
三、熔炼分析 执行Q/TGGK01-2004“管坯牌号和化学成分表”
四、酸浸低倍 执行TGGJ05-2000
5.各工序主要检验标准
酸浸低倍检出的缺陷有： 皮下裂纹、皮下气泡、中不裂纹、心部裂纹、锁孔、
洁净度、翻皮、白点、异金属夹杂物等，各类缺陷 级别为0~3级、0~4级或0~5级不等。
1.有关质量的概念和术语
不合格产品符合要求而对其所采取的措施。 10. 返修——为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措 施 11. 让步——对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。 12. 报废——为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措 施。
缺陷的评级：
5.各工序主要检验标准
缺陷的评级： 各种缺陷均≤2.5级，不允许有翻皮、白点、异金属 夹杂物等缺陷。
1.纵裂 缺陷特征：
沿浇注方向的裂纹，可以延伸到铸坯的大部分长度 上，且经常出现在凹陷区。 产生原因： 设备对中不好，使坯壳内产生横向切应力； 过高的拉速和钢水温度； 结晶器保护渣性能不好； S含量过高会增加裂纹敏感性； 参与有害元素过高，如Cu\Sn\Pb等。
熔炼分析 光谱仪，碳硫仪。 酸浸低倍 试样抛光，盐酸溶液
执行 Q/TGGJ06-
2008
5.各工序主要检验标准
5.各工序主要检验标准
➢ 检验标准:Q/TGGK01-2004 一、表面质量：
5.各工序主要检验标准
二、几何尺寸： 1.直径
5.各工序主要检验标准
2.长度
5.各工序主要检验标准
3.椭圆度
1.有关质量的概念和术语
1. 质量—— 一组固有特性满足要求的程度。 固有特性： 铸坯：外径，长度，化学成分、低倍等。 钢管：外径、壁厚、长度、化学成分、机械性能等。 螺纹：螺距、齿高、锥度、紧密矩等。 要求：标准要求，如国际标准API 5CT、国标GB5310等。
1.有关质量的概念和术语
2.检验——为了确定产品或服务的各种特性是否合格，测定 、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且于规 定要求进行比较的活动。 ➢质量检验阶段：最原始的检验方法，人工100%检验，从成 品里跳出废品，成本高，漏检率高。
4.产品质量检验
➢ 公司自投产以来，始终坚持全过程的质量控制理念，从原 材料入厂到成品出厂的整个生产流程上合理的配置资源， 建立了完善的质量检验检测体系。
➢ 在主要生产工序上，共设置了12个专业质量检查站，确保 各工序转移产品质量合格；
➢ 武汉商检所常年驻厂监制、复检；
4.产品质量检验—检验流程图
13通道壁厚曲线图
3.3 生产过程质量控制-管加工
热处理 ➢热处理炉温控制保证±10℃； ➢钢管直度，椭圆度，管端公差，偏心度 在线检查，确保最终成品几何尺寸精度； ➢逐支超声波第二次无损探伤，保证产品 100%合格；
➢热处理后热定径技术提高管端精度；
3.3 生产过程质量控制-管加工
套管加工 ➢逐支管端盲区超声探伤或湿磁粉探伤； ➢逐支进行水压和通径试验，确保钢管 满足标准要求； ➢人工螺纹检验； ➢逐支秤重、测长、标识;
➢ 通1994年4月11日，获得API 5CT、5L会标使用权,证书编 号为5CT-0356, 5L-0274，并连续通过换证复评工作；
➢ 2004年10月 4日,获得API 5D会标使用权，证书编号5D0076；
➢ 先后通过中国、德国、挪威、英国劳氏等船级社多项产品认 证，以及美孚、壳牌、道达尔、雪弗龙等66家国际大石油公 司的第二方认证审核；
1.有关质量的概念和术语
GB5310-95检验批样本
1.有关质量的概念和术语
API 5CT
1.有关质量的概念和术语
6. 缺欠——用人工检验或无损检测方法发现的在产品管壁内 或产品表面上的不连续。 – 线性缺欠：线性缺欠包括发纹、裂纹、折叠、划痕、 凹槽、擦伤，但不限于这些缺欠。 – 非线性缺欠：非线性缺欠包括凹坑和圆底压痕，但不 限于这些缺欠。
炼钢流程
4.产品质量检验—检验流程图
轧管流程
4.产品质量检验—检验流程图
热处理流程
4.产品质量检验—检验流程图
套管加 工 流程
5.各工序主要检验标准
5.1 炼钢工序
➢ 检验项目 检验方法
外观质量 人工检验，照度要求500lux
执行 Q/TGGK01
-2004
几何尺寸 人工测量，使用卡钳和钢板尺测量外 径，使用卷尺测量长度。
3.4 产品质量检验
过程质量监督检查
➢ 在质量检验把关的同时，质保部在钢管主业全面施 行过程质量控制监督检查，争取一次把事情做好；
➢ 质保部各驻厂质检站每班不少于一次对生产厂过程 控制进行监督检查，确保100%标准化作业，保证产 品质量。
➢ 质保部安排专人对钢管主业所有探伤设备运行情况 进行监督检查，确保探伤按规程操作。
➢1993年按照API Q1规范和ISO 9001标准建立了质量保证体 系，并先后通过SGS和北京国金恒信（原冶金认证中心）两家 认证公司ISO9001国际质量体系标准认证； ➢1998年通过ISO 14001环境管理体系认证； ➢2003年通过OHSAS 18001职业安全健康管理体系认证。
2.质量体系建设及认证
3.1 生产过程质量控制-炼钢
➢进厂原材料（废钢、合金料、铁水、辅料 等）质量、成分检验； ➢实行严格的电炉、精炼、连铸炉前样快分 制度，保证化学成分合格； ➢先进的电炉偏心炉底出钢技术保证无渣出 钢； ➢LF精炼保证钢水高的纯净度；
3.1 生产过程质量控制-炼钢
➢VD除气系统保证气体含量H小于 2ppm，N小于100ppm；
➢世界最先进的穿孔与PQF连轧机组具有 世界上最高的无缝钢管轧制精度；
➢毛管内吹硼砂喷保证内部表面质量；
➢多机架张减机保证外径与壁厚的均匀性；
➢独特的步进梁式冷床保证钢管的直度与 组织均匀性；
3.2 生产过程质量控制-轧管
➢9通道或13通道对钢管全长外径和壁 厚进行实时监控，确保钢管几何尺寸； ➢漏磁探伤或涡流探伤对钢管进行 100%无损检测； ➢逐支人工检查内外表面质量，保证出 厂产品100%合格；