超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程
超声波检测工艺规程1适用范围１.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、1。
2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。
1、3 引用标准JB4730／T—2005《承压设备无损检测》SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员得要求2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。
2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。
3检测程序3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。
3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3。
3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。
３。
7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。
将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程1适用范围1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm 碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
在线超声波探伤工艺规程
在线超声波探伤工艺规程在线超声波探伤工艺规程一、概述在线超声波探伤工艺是一种在使用过程中可以继续进行检测的非破坏性检测方法。
它主要用于检测金属、塑料等材料中的缺陷，如裂缝、疲劳损伤等。
在线超声波探伤工艺可以在机器设备运转过程中，快速、准确地诊断设备的运行状态，保障设备的安全。
二、工艺流程1.准备工作(1)确定检测区域和检测对象，清理检测表面，保证检测表面干净、平整和光滑无凹凸。
(2)根据检测对象、材料和缺陷性质，选择合适的探头和波形显示仪等仪器设备。
(3)检查检测设备是否正常，进行检验和校准，确保达到检测要求。
2.进行探伤(1)按照检测要求，选用合适的探头，并调整探头的频率和增益。
(2)确定探头的位置和方向，进行扫描探头，探测材料中的缺陷。
(3)根据探头的读数，对材料的缺陷进行分析，判断缺陷的性质和大小。
3.分析和评估(1)对检测结果进行分析和评估，确定缺陷的性质和影响程度。
(2)根据检测结果，决定进一步的维修和处理措施。
(3)整理和记录检测结果和探伤数据，制作探伤报告。
4.后续处理根据检测结果，进行必要的维修和保养，预防设备出现故障。
同时，定期进行检测和维护，保证设备一直处于正常运行状态。
三、操作注意事项(1)操作人员必须熟悉探伤设备的使用方法和技术要求。
(2)要选择合适的探头和波形显示仪等设备，保证探测结果的准确性。
(3)探头和检测表面应保持干燥，避免潮湿和污染。
(4)探头的频率和增益要根据具体情况进行调整，以保证探测数据的准确和灵敏。
(5)探测过程中，要保证探头与检测表面之间的距离和角度均匀。
(6)操作人员要时刻关注波形显示仪的读数，及时发现缺陷并予以处理。
(7)检测结束后，要及时整理和记录探伤数据，制作探伤报告，做好设备的维护和保养工作。
四、总结在线超声波探伤工艺是一种非破坏性检测方法，具有快速、准确、方便等优点。
在设备运转过程中，对于井下、高空等无法人工接近的设备，使用在线超声波探伤工艺可以更好地保障设备的安全。
超声波检测工艺规程
1.适用范围：适用于母材厚度为8mm到100mm的全熔透铁素体钢焊缝，也可用于厚度大于100mm的其它类型焊缝，材料。
但是应用时必须考虑部件的几何声学性能，同时设定足够的灵敏度使标准的验收等级可以使用。
2.检测人员：2.1从事焊缝检测检测的人员，应根据EN 473或相关工业区中等同的标准规定，获得相应的资格水平。
2.2从事焊缝检测人员必须掌握超声波探伤的基础知识，具有足够的焊缝超声波探伤经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。
熟知与要检测的焊缝接头相关连的测试问题。
如工件的材质、坡口形式、焊接工艺、缺陷可能出现的位置等。
3.检测设备3.1检测中使用任何设备，必须与欧洲相关标准的要求一致，设备的有关EN标准出版之前，可采用相类似的国家标准。
3.2探头的频率应在2MHZ~5MHZ之间，但选择的频率应符合规定的验收等级。
3.3当要求采用超声波束从对面反射技术和横波进行检测，必须确保超声波束与对立面之间呈斜角，斜角不能小于35°最好不大于70°，在不只使用一个探头角度处，至少使用一个角度探头，才能满足要求，使用一个探头角度，应保证焊接熔融面能检测到，或者尽可能的接近正常斜度，当规定使用2个或多个探头角度时，工称超声波束角度之间应大于或等于10°。
4.设备鉴定4.1在进行检测之前，应设定范围和灵敏度，在检测过程中，至少每4小时要对这些设定值进行一次确认，无论什么时候，只要系统参数值发生了变化，或者相关设定值发生了变化，也需要进行检测。
4.2在检测过程之中发现灵敏度和范围的偏差不在允许范围之内，都应进行重新5.仪器的校准与检测灵敏度5.1试块采用主要是国际焊接学会的IIW-I、IIW-II试块以及￠3mm长横孔试块，和￠1mm、￠1.5mm、￠2mm、￠3mm、￠6mm平底孔试块。
5.2 应使用下列方法之一来设定参考等级5.2.1 直径3mm的横孔5.2.2 使用基于圆盘形反射体（DSR）的使用量距系统（DGS）的横向波和纵向波5.2.3 参照基准一个1mm深的矩形槽5.2.4 窜列DDSR=6mm(适用于所有厚度)4种方法参考线、评定线、和记录线见下表6.准备与检测6.1检测面应无焊接飞溅，锈蚀、油垢或其它影响探头平滑移动和耦合的异物，如有深坑应补焊，必要时应使用砂轮机打磨或其他方法修正，检测表面的不平整度应确保焊缝表面与探头表面间隙不超过0.5mm，如果表面粗糙度不大于6.3μm机加工表面，或者不大于喷丸处理12.5μm，则认为检测面是满足要求的。
超声波检测工艺规程完整
超声波检测工艺规程完整1.应用范围本规程适用于超声波检测的工艺流程、设备管理、操作维护等方面的要求。
2.检测原理超声波检测是利用超声波在物体内部传播的特性进行检测的一种方法。
超声波能够穿透材料并进行反射和散射。
通过测量超声波在物体内部传播的时间和强度，可以判断材料内部存在的缺陷。
3.检测设备超声波检测设备包括超声波探头、检测仪器、计算机等部分。
在选择检测设备时，应根据材料类型、检测对象、检测情况等因素选取合适的设备。
4.检测前准备4.1 对检测对象进行撤销、清洁、防腐蚀处理等工作，保证检测表面不影响检测结果。
4.2 选择合适的探头、设置检测参数，确认检测仪器正常工作。
4.3 对检测对象进行标记、放置，保证每个区域都得到了充分的覆盖和检测。
5.检测操作5.1 将探头按照一定的角度和位置放置在被检测物体上。
5.2 发送超声波并接收返回信号，对信号进行分析和处理。
5.3 根据需要对检测结果进行记录，标记和描述。
6.检测说明6.1 检测过程中应注意安全，禁止长时间暴露在超声波辐射下。
6.2 检测结果应及时进行分析和判断，对存在的缺陷进行诊断、分类、定位和评估。
6.3 按照检测结果制定相应的修复或更换方案。
7.设备管理7.1 对检测设备进行定期检测、维护和保养，确保设备正常工作。
7.2 对设备进行合理的存放和保管，防止损坏和丢失。
7.3 对设备使用情况进行合理管理，定期进行维修和更新。
8.操作人员8.1 检测操作人员应具备相关的技术知识和操作经验，熟悉检测工艺流程和设备使用方法。
8.2 操作人员应严格遵守检测规程，确保检测过程的质量和安全性。
8.3 操作人员应定期接受培训和考核，提高技能水平和工作质量。
9.文件记录9.1 对检测过程进行记录，包括检测对象、探头角度、检测参数、检测结果等方面。
9.2 对设备使用情况进行记录，包括定期维护、保养、更新等情况。
9.3 对检测报告进行存档，确保检测结果的可靠性和可查询性。
超声波检测规程
超声波检测规程1校准与复核校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。
在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。
在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。
斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。
使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。
直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。
2检测工艺对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。
工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。
3检验程序工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。
对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。
4检验前的准备根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。
对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。
制作距离一波幅曲线及综合补偿测定：斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。
调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。
综合补偿测定按选定的标准进行。
检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。
特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡
第十章特种设备超声波检测通用工艺规程和工艺卡检测单位为了正确完成特种设备检测工作，由有关技术负责人根据国家相关法规、安全技术规范、产品标准、无损检测标准、设计文件以及委托单位的检验要求，结合检测机构特点和检测能力编制用于指导检测作业的书面技术文件，该文件即为检测工艺规程。
检测工艺规程分为通用工艺规程和工艺卡。
10.1通用工艺规程通用工艺规程是检测单位根据委托书的要求结合某类被检工件的结构特点及有关法规、标准编制的通用书面文件。
工艺规程内容多为一些原则性的条款，检测对象可以是具体的某一工件，也可以是某类工件。
应由Ⅲ级人员负责编写。
通用工艺规程一般以文字说明为主，应具有一定的覆盖性和通用性。
1.超声波探伤通用工艺规程至少应包括以下内容：（1）规程适应范围：规程所适用的检测对象的类别、类型。
（2）执行的法规、标准：规程引用及须执行的法规标准；（3）对检测人员的要求：资格。
（4）检测设备器材和材料：探伤仪器规格型号名称、主要性能指标；探头类型频率、晶片尺寸K值选择、标准试块及对比试块的型号名称；耦合剂名称等。
（5）被检工件：名称、类别、材质、形状、几何尺寸、焊接方式、坡口类型、热处理状况、表面状况等。
（6）检测表面制备：对被检工件表面的要求及处理方法；（7）检测时机：检测时，检测对象所处工序或阶段（如焊完24小时后等）；（8）检测技术：检测方法、探测方向、扫查方式、检测部位、检测范围、抽检率、仪器时基线和灵敏度调整曲面工件定位修正等。
（9）检测结果的评定和质量等级：缺陷的检测、评定、记录。
合格级别，返修要求。
（10）检测记录、报告和资料存档；（11）编制、审核和批准人、日期。
10.2工艺卡工艺卡是指导操作人员对具体工件进行检测的指导性文件，一般用表卡形式。
工艺卡应由Ⅱ级人员根据通用工艺规程或在Ⅲ级人员指导下编写。
不同的工件有不同的工艺卡，要求做到一物一卡，对号入座，探伤人员根据探伤工艺卡所规定的内容实施探伤。
无损检测超声波探伤第10章 规程和工艺
仪 器 型 号 CTS-22
探 头 型 号 2.5P20×20K1
试块种类
CSK-ⅡA-2,标准图N1,对 比试块
表测面及宽度 焊缝双面双侧，72 参 考 反 射 体 φ2×60mm
表 面 补 偿 3dB
扫 描 线 调 节 深度1：1
验 收 级 别 Ⅰ级
检 测 波 型 纵波
2.5P13×13K1
试 块
V型槽试块
2.5P13×13K2，耦合剂为 CMC。请编制工艺卡。
从锻件外圆面将探头对准内圆面的V型槽，调整增益，使最大返射 距离波幅曲 高度为满屏80%，以其为基准灵敏度移动探头测定外圆面V型槽，
线制作方法 绘出距离波幅曲线。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，
但探头斜楔应与内圆曲率一致。
第十章 通用工艺规程和工艺卡
工艺是对各种原材料、半成品进行增值加工或处理，最终使之成为成品方 法与过程。
制定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。由于不同的设备和能 力、精度以及工人熟练程度等因素都大不相同，所以对于同一种产品而言，工 艺可能是不同的；甚至不同的时期做的工艺也可能不同。可见，就某一产品而 言，工艺并不是唯一的，而且没有好坏之分。这种不确定性和不唯一性，和现 代工业的其他元素有较大的不同，反而类似艺术。所以，有人将工艺解释为 “做工的艺术”。
工位/工序的工艺卡片，具体到每一个环节，通常为操作者使用， 同时要写明本工位（或工序）名称，前工位（或工序）名称，后工位 （或工序）名称，用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项， 执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。
NB/T47013标准对无损检测工艺规程的要求 无损检测工艺规程包括：通用工艺规程和工艺卡。 无损检测通用工艺规程应根据相关法规、产品标准、有关的技术文件和 NB/T47013标准的要求，并针对检测机构的特点和检测能力进行编制。 无损检测通用工艺规程应涵盖本单位（制造、安装或检测单位）产品的检测 范围。
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超声波检测工艺规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】超声波检测工艺规程1适用范围本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm 的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
引用标准JB4730/T-2005《承压设备无损检测》SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2对检测人员的要求从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。
只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。
检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。
外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。
若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。
将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
返修后，按要求重新进行检测。
在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。
所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。
4探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。
探头晶片有效面积一般不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm。
单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2o，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
探伤仪和探头的系统性能4.3.1 在达到所探工作的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。
4.3.2 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5 MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为的探头，其占宽不得大于15mm。
4.3.3 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。
超声波检测的一般要求4.4.1 检测时，应尽量扫查到工作的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15％。
4.4.2 探头的扫查速度不应超过150mm/s。
当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.4.3 扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。
4.4.4 应采用透声性好且不损伤受检设备表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
4.4.5 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
4.4.6 在制作距离--波幅曲线时，应考虑各种耦合补偿。
校准4.5.1 校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
4.5.2 仪器在开始使用时，应对其水平线性进行测定。
使用中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。
4.5.3 斜探头使用前，应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。
使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。
直探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力。
仪器和探头系统的复核4.6.1 复核的时机：每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下列情况应随时进行重新校核：a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；b)检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；c)连续工作4小时以上时；d)工作结束时。
4.6.2 每次检查结束前，应对扫描量程进行复核。
如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10％，则扫描量程应予以重新调整，并对上一次复核以来所有的检测部位进行复验。
4.6.3每次检查结束前，应对扫查灵敏度进行复核，距离--波幅曲线的校核一般不少于3点。
校核时，如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
试块4.7.1 试块应妥善保管，各种缺欠孔要经常清理。
4.7.2 试块选择应注意外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块的厚度应与被检工作的厚度相对应。
如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其最大厚度来确定。
4.7.3 现场检测时，可以采用其它型式的等效试块。
探伤仪、探头、试块和系统性能测试按《超声波探伤仪调试作业指导书》进行。
5 钢板的超声检测本条适用于板厚6～250mm的板材的超声检测和缺欠等级评定。
探头的选用按下表进行。
标准试块5.2.1 用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用CBⅠ标准试块。
5.2.2 用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用CBⅡ标准试块。
试块厚度与被检钢板厚度相近。
检测时机对于要求淬火、正火或回火处理的钢板，检测应在热处理后进行。
检测灵敏度5.4.1 板厚小于或等于20mm时，用CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10dB作为基准灵敏度。
5.4.2 板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块Ф5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50％作为检测灵敏度。
5.4.3检测方法5.5.1 检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测。
若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。
5.5.2 扫查方式a) 探头沿垂直于钢板压延方向，按间距不大于100mm的平行线进行扫查。
在钢板剖口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内应作100％扫查。
b) 根据合同、技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。
缺欠记录5.6.1 在检测过程中出现下列三种情况之一者及作为缺欠：a) 缺欠第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50％，即F1≥50％者。
b) 当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺欠第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）之比大于或等于的50％，即B1≤100％，而F1/B1≥50％者。
c) 当底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50％，即B1<50％者。
5.6.2 缺欠的边界或指示长度的测定方法a) 检出缺欠后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺欠的延伸及范围。
b) 用双晶直探头确定缺欠的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，使缺欠波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25％或使缺欠第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50％。
此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
c) 用单直探头确定缺欠的边界或指示长度时，移动探头，使缺欠第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25％或使缺欠第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50％。
此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。
两种方法测得的结果以较严重者为准。
d) 确定 5.6.1 c)条边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50％。
此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。
e) 当采用第二次缺欠波和第二次底波来评定缺欠时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
缺欠的评定方法5.7.1 缺欠指示长度的评定准则：一个缺欠按其指示的最大长度作为该缺欠的指示长度。
若单个缺欠的指示长度小于40mm时，可不做记录。
5.7.2 单个缺欠指示面积的评定规则a)一个缺欠按其指示的最大面积作为该缺欠的单个指示面积。
当其小于下表时，可不作记录。
b) 多个缺欠其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺欠的指示长度（取其较大值）时，其各缺欠面积之和作为单个缺欠指示面积。
5.7.3 缺欠面积占有率的评定规则：在任一1m×1m检测面积内，按缺欠所占的百分比来确定。
如钢板面积小于1m×1m,可按比例折算。
钢板缺欠等级评定5.8.15.8.2 在坡口预定线两侧各50mm（板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内，缺欠的指示长度大于或等于50mm时，则应评为Ⅴ级。
5.8.3 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺欠存在时，则应评为Ⅴ级。
6锻件的超声检测本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺欠等级评定。
不适用于奥氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80％的环形和筒形锻件的周向横波检测。
试块6.1.1 纵波直探头标准试块采用CSⅠ和CSⅡ、CSⅢ试块，也可自行加工其他对比试块。
6.1.2 纵波双晶直探头标准试块a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ试块。
b) 纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸应符合JB4730表5和图5的规定。
6.1.3 检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸符合JB4730图6的规定。
检测时机原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
检测面的表面粗糙度Ra为。
检测方法锻件一般应进行纵波检测。
对筒形和环形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定。
6.3.1 横波检测应按JB4730附录C的要求进行。
6.3.2 纵波检测原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能检测到锻件的全体积。
锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100％的扫查。
检测灵敏度的确定6.4.1 纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。