锂电池生产工艺分析
锂电池生产工艺
锂电池1、废旧电池循环利用。
目前已具备年回收处理废旧电池及含有镍钴的废料超120000吨的产能，电池产品核心金属材料总回收率达99.3%，处理能力居领先地位。
2、锂离子电池正极材料前驱体（镍钴锰氢氧化物）生产。
该板块业务通过具有自主知识产权的技术，从废旧电池及含有镍钴的废料中回收、提取镍、钴、锰等金属，并合成前驱体。
目前已建成双厂区，共730亩的生产基地，具备年产5万吨前驱体的产能。
3、锂离子电池正极材料生产。
目前，该板块业务的生产基地位于佛山市三水区。
一期项目占地143亩，具备年产锂离子电池正极材料1.5万吨的产能。
二期项目建设中，占地250亩，建成达产后，一、二期项目总产能可达5万吨/年。
同时，位于福建省宁德市的占地750亩的前驱体与正极材料生产项目建设中，预计2021年底可陆续投产，项目达产后，具备年产10万吨三元前驱体及10万吨三元正极材料的产能。
4、矿产资源开发。
该板块业务的生产与开发基地主要位于印度尼西亚。
大K岛基地，位于印尼苏拉威西岛Morowali工业园区，具备15万吨镍湿法冶炼及2万吨面向全球的电池回收产能，目前正按计划有序推进建设。
小K岛基地（维达贝基地）位于Halmahera岛，是一个配套齐全的综合生产基地建设项目，包含镍铁冶炼厂、电厂、码头、酒店等建设内容，具备年产3.6万吨镍铁的产能，预计于2021年Q2投产。
二、废旧三元锂离子电池包及正极片边角料综合利用生产线（1）脱氨工序前驱体含氨合成废水为硫酸钠与游离氨混合溶液，废水采用pH 调节+汽提脱氨工艺处理。
先加入氢氧化钠提高pH值，使废水中残存的镍、钴等重金属沉淀，固液分离后得到的氢氧化镍钴渣返回浸出工段循环使用，清液则进入脱氨塔汽提脱氨，母液中的氨在脱氨中蒸出并经冷凝制成7-9%氨水回前驱体合成车间循环使用，脱氨后的硫酸钠废水转入下一工序处理。
（2）废水处理站前处理工段产生的废水中含有较高有机物，通过调节PH值絮凝沉淀及芬顿氧化后，固液分离，产生的金属沉淀渣料返回浸出工序处理回收其中的重金属；清液则进入生化系统处理达标后排往市政污水管网；生化系统产出的生化污泥及芬顿产生的含铁污泥转入仓库暂存后，定期外售。
锂电池负极材料生产工艺详解
锂电池负极材料生产工艺详解
锂电池作为一种高效、环保、可再生的新型电池，得到了广泛的应用。
其中，负极材料是锂离子电池中至关重要的组成部分。
本文将详解锂电池负极材料的生产工艺。
一、材料选择
锂电池负极材料一般采用石墨、硅基和金属基等材料。
其中，石墨是目前应用最广泛的负极材料。
选择适合的材料可以在一定程度上保证负极材料的性能和耐久性。
二、材料预处理
对于石墨负极材料，需要进行石墨处理，包括加热、酸洗、水洗等步骤，以去除其中的杂质和氧化物。
对于硅基材料，需要进行表面氢化处理，以保证其与电解质的匹配性。
三、材料制备
负极材料的制备一般采用混合、浆料制备和成型等步骤。
在混合过程中，需要将材料混合均匀，以保证负极材料的一致性和均匀性。
浆料制备则是将混合好的材料与有机介质混合，形成均匀的浆料。
最后，通过成型工艺将浆料成型成粉末、片状或薄膜状。
四、材料烘干
成型后的负极材料需要进行烘干，以去除其中的有机介质，并使其成为纯净的负极材料。
烘干的温度和时间需要根据材料的性质和制备工艺进行控制，以保证负极材料的质量。
五、材料表面涂覆
为了增加负极材料与电解质的接触面积和提高其电化学性能，需要对其进行表面涂覆。
表面涂覆的材料一般采用碳酸盐、氫氧化物等化合物。
六、材料包覆
为了保证负极材料的稳定性和耐久性，需要对其进行包覆。
包覆的材料一般采用聚合物、纳米材料等。
以上就是锂电池负极材料生产工艺的详细介绍。
在实际制备过程中，需要根据材料的特性和生产要求进行合理的选择和控制，以保证负极材料的性能和质量。
三元锂电池-化成-老化工艺的分析与总结
关于锂电池化成-老化工艺的分析与总结锂离子电池的生产制造，是由一个个工艺步骤严密联络起来的过程。
整体来说，锂电池的生产包括极片制造工艺、电池组装工艺以及最后的注液、封口、化成、老化工艺。
在这三个阶段的工艺中，每道工序又可分为数道关键工艺，每一步都会对电池最后的性能形成很大的影响。
在极片制造工艺阶段，可细分为浆料制备、浆料涂覆、极片辊压、极片分切、极片干燥五道工艺。
在电池组装工艺，又根据电池规格型号的不同，大致分为卷绕、入壳、焊接等工艺。
组装完成后的注液工艺又包括注液、封口。
最后是电池的化成、老化、分容三步工艺。
在电池制作完成后，需要对电池进行初次预激活和稳定化，也就是最后的化成-老化-分容工序。
一、化成关于化成（Pre-formation）的概念，就是对制造出来的锂离子电池进行一次小电流的充放电。
在锂电池制作完成后，需要对电池进行小电流的充放电。
关于预充电的目的，主要是两个：1、电池制作完成后，电极材料并不是处在最佳适用状态，或者物理性质不合适（例如颗粒太大，接触不紧密等），或者物相本身不对（例如一些合金机理的金属氧化物负极），需要进行首次充放电对其激活。
2、在锂电池进行第一次充电过程中，Li+从正极活物质中脱出，经过电解液-隔膜-电解液后，嵌入负极石墨材料层间。
在此过程中，电子沿着外围电路从正极迁移到负极。
此时，由于锂离子嵌入石墨负极电位较低电子会先与电解液反应生成SEI膜和部分气体。
在此过程中会产生部分气体产生同时伴随少量电解液的消耗，有些电池厂家会在此过程后进行电池排气和补液的操作，尤其是对于 LTO电池来说，会产生大量的气体造成电池鼓包厚度超过10%。
对于石墨负极来说，产气量较少，不必要进行排气的操作，这是因为在第一次充电过程中产生的SEI 膜阻碍了电子与电解液的进一步反应，不再产生气体。
这也就是石墨体系电池不可逆容量的来源，虽然造成了不可逆容量损失，但是也成就了电池的稳定。
二、老化老化一般就是指电池装配注液完成后第一次充电化成后的放置，可以有常温老化也可有高温老化，两者作用都是使初次充电化成后形成的SEI 膜性质和组成更加稳定，保证电池电化学性能的稳定性。
锂电池PACK工艺详解
将电池放置在一定的环境下进行老化处理，确保电池的性能和品质稳定。
04
锂电池pack工艺中的关键控制要素
电芯的品质控制
生产源头控制
01
对电芯的生产过程进行严格把控，确保原材料的品质和生产工
艺的稳定性，从而保证电芯的质量。
质量检测标准
02
制定严格的电芯质量检测标准，对电芯的性能、安全性、可靠
性等方面进行全面检测，确保电芯符合要求。
电池组装的精度问题及解决方案
问题：电池组装的精 度不高，如电芯与电 池外壳的配合不良、 连接片焊接不牢固等 。
解决方案
采用高精度的组装设 备和工艺，提高电池 组装的精度和稳定性 。
对组装过程中的各个 环节进行严格的控制 和检测，确保每个环 节的质量和精度符合 要求。
采用自动化和智能化 技术，减少人为因素 对组装精度的影响。
3. 保护板的焊接：将保护板焊接到电池组上，以保护 电池组不受过充、过放和短路等影响。
5. 电池组的终检和包装：对测试合格的电池组进行最 终检查，并进行包装，确保产品符合客户要求。
pack工艺的基本要求
锂电池pack工艺的基本要求包括以下几 点
4. 质量稳定：pack工艺必须保证产品质 量的一致性和稳定性，以满足客户的需 求。
3. 生产效率高：pack工艺必须具备高效 的生产能力，以满足大规模生产的需求 。
1. 安全可靠：pack工艺必须确保锂电池 的安全性和可靠性，避免出现短路、过 充、过放等问题。
2. 性能稳定：pack工艺必须保证锂电池 的性能稳定性，包括容量、电压、循环 寿命等指标。
02
锂电池pack工艺的前期准备
05
锂电池pack工艺中可能遇到的问题 及解决方案
锂电池生产工艺及参数
锂电池生产工艺及参数锂电池是一种重要的电池类型，广泛应用于电子设备、电动车辆和储能系统等领域。
本文将介绍锂电池的生产工艺及参数。
一、锂电池的生产工艺锂电池的生产工艺主要包括原材料准备、电池制造、组装和测试等环节。
1. 原材料准备：锂电池的主要原材料包括正负极材料、电解液和隔膜等。
正极材料通常是锂钴酸锂、锂铁磷酸锂或锂镍酸锂等，负极材料则是石墨。
电解液一般由锂盐和有机溶剂组成。
在原材料准备阶段，需要对各种原材料进行筛选、混合和粉碎等处理。
2. 电池制造：电池制造是锂电池生产的核心环节。
首先，将正负极材料通过涂布工艺分别涂覆到铜箔和铝箔上，形成正负极片。
然后，将正负极片与隔膜叠加，形成电芯。
接下来，通过卷绕工艺将电芯卷绕成圆柱形或方形，形成电池芯。
最后，对电池芯进行多次封装处理，确保电池的安全性和密封性。
3. 组装：在组装阶段，将电池芯与电池管理系统、外壳和连接器等组装在一起，形成完整的锂电池。
组装过程中需要严格控制温度和湿度，以确保电池性能和安全性。
4. 测试：经过组装的锂电池需要进行各项测试以确保质量和性能。
常见的测试包括电池容量测试、循环寿命测试、安全性测试等。
只有合格的电池才能出厂销售。
二、锂电池的参数锂电池的参数是评价电池性能的重要指标，主要包括容量、电压、循环寿命、安全性和能量密度等。
1. 容量：容量是指电池存储和释放电能的能力，通常用安培时（Ah）或毫安时（mAh）表示。
锂电池的容量决定了电池能供给设备工作的时间长度，容量越大，使用时间越长。
2. 电压：锂电池的标称电压一般为3.6V或3.7V，实际工作电压在充电和放电过程中会有所变化。
电压稳定性对于设备的正常工作至关重要。
3. 循环寿命：循环寿命是指电池经过多次充放电循环后仍能保持一定容量的次数。
循环寿命越长，电池使用寿命越长。
4. 安全性：锂电池的安全性是指电池在正常工作和异常情况下能否保持稳定和不发生爆炸、起火等事故。
电池的安全性是制造商关注的重点。
锂电池电芯的生产工艺
锂电池电芯的生产工艺一、锂电池生产制造流程及核心设备（一）生产流程锂电池的生产工艺分为前、中、后三个阶段，前段工序的目的是将原材料加工成为极片，核心工序为涂布；中段目的是将极片加工成为未激活电芯；后段工序是检测封装，核心工序是化成、分容。
锂电设备按照电池生产制造流程，划分为前段设备、中段设备、后段设备。
前段设备价值占比约40%，其中涂布机价值占75%，辊压机价值大于分切机。
三元材料对前段设备的性能要求更高，前段设备价值占比会逐步增加。
中段设备价值占比约30%，其中卷绕机价值占比70%。
目前卷绕机市场集中度较高，CR3达到60%-70%。
卷绕机高端市场受到韩国KOEM和日本CKD的竞争，国内高端市占率50%。
后段设备价值占比约30%，其中化成分容系统占70%，组装占30%（二）前段：打造涂覆有正负极活性物质的极片1、前段工序前段工序主要包括浆料搅拌、正负极涂布、辊压、分切、极片制作和模切。
搅拌：先使用锂电池真空搅拌机，在专用溶剂和黏结剂的作用下，混合粉末状的正负极活性物质，经过高速搅拌均匀后，制成完全没有气泡的浆状正负极物质。
涂布：将制成的浆料均匀涂覆在金属箔的表面，烘干，分别制成正、负极极片。
辊压：辊压机通过上下两辊相向运行产生的压力，对极片的涂布表面进行挤压加工，极片受到高压作用由原来蓬松状态变成密实状态的极片，辊压对能量密度的明显相当关键。
分切：将辊压好的电极带按照不同电池型号，切成装配电池所需的长度和宽度，要求在切割时不出现毛刺。
2、涂布机涂布的主要目的是将稳定性好、粘度好、流动性好的浆料，均匀地涂覆在正负极表面上。
其对锂电池的重要意义主要体现在一致性、循环寿命、安全性三方面。
在涂布过程中，若极片前、中、后三段位置正负极浆料涂层厚度不一致，或者极片前后参数不一致，则容易引起电池容量过低或过高，且可能在电池循环过程中形成析锂，影响电池寿命。
涂布过程要严格确保没有颗粒、杂物、粉尘等混入极片中，如果混入杂物会引起电池内部微短路，严重时导致电池起火爆炸。
锂电池生产工艺及参数
锂电池生产工艺及参数锂电池是一种高能量密度、长寿命、环保的电池，被广泛应用于移动设备、电动汽车、储能系统等领域。
下面将介绍锂电池的生产工艺及参数。
一、正极材料制备工艺1. 混合材料：将锂铁磷酸、碳酸锂、氧化镍、氧化钴等按一定比例混合，加入适量的粘合剂和溶剂，搅拌均匀。
2. 涂布：将混合材料涂布在铝箔或铜箔上，形成正极片。
3. 干燥：将正极片放入烘箱中，进行干燥处理。
4. 压片：将干燥后的正极片放入压片机中，进行压片处理。
5. 切割：将压片后的正极片切割成适当大小。
二、负极材料制备工艺1. 混合材料：将石墨、聚丙烯、碳黑等按一定比例混合，加入适量的粘合剂和溶剂，搅拌均匀。
2. 涂布：将混合材料涂布在铜箔上，形成负极片。
3. 干燥：将负极片放入烘箱中，进行干燥处理。
4. 压片：将干燥后的负极片放入压片机中，进行压片处理。
5. 切割：将压片后的负极片切割成适当大小。
三、电解液制备工艺1. 配制电解液：将碳酸二甲酯、乙二醇、丙二醇、氟化锂等按一定比例混合，搅拌均匀。
2. 过滤：将配制好的电解液过滤，去除杂质。
四、电池组装工艺1. 组装：将正极片、负极片和隔膜按一定顺序叠放，形成电池芯。
2. 注液：将电解液注入电池芯中。
3. 封口：将电池芯封口，形成成品电池。
五、电池参数1. 电压：锂电池的电压一般为3.6V或3.7V。
2. 容量：锂电池的容量一般以毫安时（mAh）为单位，表示电池能够供应的电流量。
3. 充放电倍率：锂电池的充放电倍率表示电池能够承受的最大充放电电流。
4. 循环寿命：锂电池的循环寿命表示电池能够进行多少次充放电循环。
以上是锂电池的生产工艺及参数，锂电池的制备工艺和参数不断改进和提高，以满足不同领域的需求。
锂电池生产工艺
锂离子电池工艺流程正极混料●原料的掺和：（1）粘合剂的溶解（按标准浓度）及热处理。
（2）钴酸锂和导电剂球磨：使粉料初步混合，钴酸锂和导电剂粘合在一起，提高团聚作用和的导电性。
配成浆料后不会单独分布于粘合剂中，球磨时间一般为2小时左右；为避免混入杂质，通常使用玛瑙球作为球磨介子。
●干粉的分散、浸湿：（1）原理：固体粉末放置在空气中，随着时间的推移，将会吸附部分空气在固体的表面上，液体粘合剂加入后，液体与气体开始争夺固体表面；如果固体与气体吸附力比与液体的吸附力强，液体不能浸湿固体；如果固体与液体吸附力比与气体的吸附力强，液体可以浸湿固体，将气体挤出。
当润湿角≤90度，固体浸湿。
当润湿角＞90度，固体不浸湿。
正极材料中的所有组员都能被粘合剂溶液浸湿，所以正极粉料分散相对容易。
（2）分散方法对分散的影响：A、静置法（时间长，效果差，但不损伤材料的原有结构）；B、搅拌法；自转或自转加公转（时间短，效果佳，但有可能损伤个别材料的自身结构）。
1、搅拌桨对分散速度的影响。
搅拌桨大致包括蛇形、蝶形、球形、桨形、齿轮形等。
一般蛇形、蝶形、桨型搅拌桨用来对付分散难度大的材料或配料的初始阶段；球形、齿轮形用于分散难度较低的状态，效果佳。
2、搅拌速度对分散速度的影响。
一般说来搅拌速度越高，分散速度越快，但对材料自身结构和对设备的损伤就越大。
3、浓度对分散速度的影响。
通常情况下浆料浓度越小，分散速度越快，但太稀将导致材料的浪费和浆料沉淀的加重。
4、浓度对粘结强度的影响。
浓度越大，柔制强度越大，粘接强度越大；浓度越低，粘接强度越小。
5、真空度对分散速度的影响。
高真空度有利于材料缝隙和表面的气体排出，降低液体吸附难度；材料在完全失重或重力减小的情况下分散均匀的难度将大大降低。
6、温度对分散速度的影响。
适宜的温度下，浆料流动性好、易分散。
太热浆料容易结皮，太冷浆料的流动性将大打折扣。
●稀释。
将浆料调整为合适的浓度，便于涂布。
1.1原料的预处理（1）钴酸锂：脱水。
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璽电池生产工艺分析关于循环不合格的分析一、正负极活性材料的物化结构性质的影响正负极活性材料的物化结构性质对锂离子的嵌入和脱嵌有决定性的影响，因而影响电池的循环寿命。
正负极活性材料的结构是主要的影响因素，使用容易脱嵌的活性材料充放电循环时，活性材料的结构变化较小，而且这种微小变化是可逆的，因而有利于延长充放电循环寿命。
1、材料在充放电过程中的结构稳定性材料在充放电过程中的结构稳定性有利于提高其充放循环性能。
如尖晶石材料LiXMn204,具有优越的循环性能，其主要原因之一便是在锂离子的嵌入和胶出过程中，单元晶胞膨胀、收缩率小于1%,即体积变化小;LiXMn204(X大于等于1)电极在充放过程中容量损失严重，主要是因为在充放电过程中，其颗粒表面发生John- Teller畸变效应，单元晶胞膨胀严重，使结构完整性破坏。
对材料进行适当的离子掺杂可有效提高材料的结构稳定性。
如对尖晶石结构LiXMn2O4进行适量的钻(Co) 掺杂，因钻使该材料的晶格参数变小，在循规蹈矩环过程中晶体结构趋于稳定，从而有效改善了其循环稳定性。
2、活性材料的料度分布及大小影响活性材料的粒度对其循环性能影响很大。
研究表明:活性材料的粒度在一定范围与材料的循环性能正相关;活性材料的粒度分布越宽，其循环性能就越差，因为当粒度分布较宽时，其孔隙度差，从而影响其对电解液的毛细管作用而使阻抗表现较大，当充电到极限电位时，大颗粒表面的锂离子会过度脱嵌而破坏其层状结构，而不利于循环性能。
3、层状结构的取向性及片度的影响具有高度取向性和高度层状有序结构且层状结构较厚的材料，因锂离子插入的方向性强，使用其大电流充电放循环时性能不佳，而对于一些具有无序性层状结构 (混层结构)或层结构较薄的材料，山于其锂离子脱嵌速率快，且锂脱嵌引起的体积变化较小，因而其充放循环过程中容降率较小，且耐老化。
4、电极材料的表面结构和性质的影响改善电极材料的表面结构和性质可有效抑制有机溶剂的共插入及其与电解液间的不良反应，如在石黑表面包覆一层有机聚合物热解碳，在一些正极活性材料如LiC002, LiC0XNil-X02等表层涂覆一层玻璃态复合氧化物如LiO-A12O3-SiO2, Li20-2B203等可显著改善材料的充放电循环性能及电池的安全性。
二、电极涂层粘结强度的影响正负极涂层的粘结强度足够高时，可防止充放循环过程中正负极优其是负极的粉化脱落或涂层因过度膨胀收缩而剥离基片，降低循环容降率；反之，如果粘结强度达不到要求，则随循环次数的增加，因涂层剥离程度加重而使电池内阻抗不断增大，循环容量下降加剧。
具体说来，包括以下儿方面的因素。
1、胶粘剂的材料选择LI前常用的粘合剂为水溶性有机氟粘合剂(PVDF, PTFE等)，其粘结强度受物理化学性能参数如分子量、热稳定性、热收缩率、电阻率、熔融及软化温度以及在溶剂中的溶胀饱合度、化学稳定性等的影响;此外，正极和负极所用的粘结剂及溶剂均要非常纯，以免因杂质存在而使电极中的粘结剂氧化和老化，从而降低电池的循环性能。
2、胶粘剂的配制选用合适的粘合剂与溶剂相互作用后形成胶粘剂，它对涂膜有较强的附着力，但要注意配制时的温度、各组分间的比例，即配即用，不宜久放，涂好的极片也不宜存放过久才装配等，否则都会影响胶粘剂对涂膜的粘合力，从而影响到电池的循环性能。
3、正负极涂料中胶粘剂的用量正负极涂膜的混料中所用的胶粘剂含量对充放电容量和循环寿命（循环容降率）均有重要影响。
在确保粘合效果的前提下，选择最佳的活性物质与胶粘剂之间的配比。
当胶粘剂占粉料的比重较小，则电极活性物质的利用率，起始放电比容量就高，但循环容量衰减增大;反之，则电极活性物质的利及率及起始充放电比容量就低，但循环性能提高。
4、选择适当的涂膜及輕压工艺条件涂膜后要确保在充放循环过程中不掉粉，不溶胀脱粉，成膜结构不会被破坏等。
对于不同的活性材料及胶粘剂需实验摸索出其涂膜的最佳环境，如温度，湿度，含尘量等;加热要均匀，要准确的控制极片的烘干温度，时间及烘干程度等。
实验表明:将已烘干的极片放入恒温干燥箱中，使片中的粘合剂如PVDF达到熔融状态后自然冷却，可增加粘力约70%,粘效果最佳;在一定温度范围内，粘结强度与干燥温度呈线性关系。
轨压极片时必须在极片烘干并熔融后再規压，否则規压时膜层易脱离、掉粉。
規压力和压后总疗度很关键，必须根据设计所要求总疗度来调节合适的压力。
如果所用压力过大，则压膜层过实或膜层部分脱离集流体，这样会增大内阻，降低电容量。
压片后极片各处厚度误差应在3 UM以内，如果厚度很不均匀，则正负极片与隔膜间局部为点接触，导致电容量下降，循环容量率增大。
三、有机电解液体系及SEI膜的形成量有机电解液体质系与正负极活性物质间存在着是否相溶的问题。
一般情况下，凡是可提高SEI膜质量的电解液均有利于循环寿命的延长，因为SEI膜能阻止有机溶剂的共插入与分解。
如果在首次充放电循环时电压未达到锂离子嵌入的电位之询就已生成SEI 膜，那么电极的循环稳定性就得到提高;生成的SEI膜质量较差而且加入的电解液过多时，易发生淌流以及共插入分解反应而损害循环寿命;此外湿度下条件也会影响SEI膜的质量，首次充放电在低温下进行，采用慢速率充放，则SEI膜形成速率慢，从而使溶剂还原产物沉积更加有序和致密，有利于延长循环寿命。
另外，正、负极材料本身的结构及电解液的组成等都会影响SEI膜的形成质量及电池的循环容降率。
1、优化电解液的组成优化电解液的组成可以有效地改善电极的界面化学状况，是实现电极/电解液组成的优化包括锂盐电解质的优化，溶剂的优化的添加剂的优化三方面的内容，U 的是优化电极界面SEI膜的组成及其它物理化学特征，增加电极可逆容量，延长循环寿命，同时提高电解液的电导率，减小极化，提高电极的高倍率充放电性能。
(1)、锂盐电解质的种类的优化选择电化学稳定性好，无污染，造价低的锂盐电解质试剂是优良锂离子电解液的基本保证之一。
用于锂离子电池的锂盐电解质有:LiAsF6, LiPF6, LiBF4, LiC104, LiAlC14,LiCF3S03, LiN(CF3S02)2, LiPF6-n(CmF2m+l)n, LiBOB(二草酸合硼酸锂)，LiPF3(CF3)3等，其中LiClOd的阴离子氧化性太强，安全性差，不宜用于生产;LiPF6的导电性及对碳负极的电化学性能最好，但环境污染严重;LiPF6的离子导电率高，但热稳定性差，60-80?附近便少量分解成为LiF,而且PF6的室温电化学性能也不太理想:L1BF4的化学及热稳定性不好，导电率也不高；LiPF6-n (CmF2m+l) n, Li BOB配成的电解液热稳定性高，电池循环性能好，但这些锂盐因阴离子基团较大，导致电解液粘度增加，导电率不同程度下降。
L1CF3S03 的热稳定性好，但其导电性差，且对电极有腐蚀作用。
总之，各种电解质都有其优、缺点，因而在实际使用中，应结合实际需要，考虑其综合性能，选择合适的电解质。
(2)、优化电解液的溶剂体系溶剂是电解液的主体成分，溶剂的许多性能参数与电解液的性能优劣密切相关，如溶剂的粘度，介电常数，熔点，沸点，闪燃点以及氧化还原电位等因素对电池的使用温度范围，电解质溶解度，电极的电化学性能和电池的安全性都有重要影响。
用于锂离子电池的溶剂种类很多，包括脂类，醯类，飒类及其它有机溶剂和一些无机溶剂等，但没有一种溶剂可同时满足优良电解液的多种基本需求，因而在实际中，常使用混合溶剂体系以克服单一溶剂理化性能的不足，扬长避短，这是实现锂离子电池的低内阻，长寿命和安全性的重要保证。
(3)、使用添加剂添加剂按其本身的室温存在形式可分为气体添加剂，液体添加剂和固体添加剂。
不同添加剂的使用H的不尽相同，有些添加C02, S02等主要用于改善电极SEI膜的形成电位和化学组成;NH和一些低分子量胺类用于优先溶剂化锂离子，减小锂离子溶剂化半径，显著提高电导率，但由于强烈的配合作用，这类添加剂在电极充电过程中往往伴随着严重的配体共插，对电极的破坏性很大;逍離类，穴状配体可以有效配合阳离子增加电解质的解离度，减小锂离子与溶剂分子间的相互作用; 芳香族化合物如苯，异丙苯，中苯和卤代胫类活性小，粘度低且卤代桂无闪燃点，少量使用可卫生局低电解液的粘度，同时增大电池的安全性;另外，有些研究小组尝试在LIPF基电解液中添加少量稳定剂来抑止电解液的分解，已取得一定成效:如在电解液中添加三磷酸(2, 2, 2-三氟乙基)来降低PF6的活性，用六中基二硅胺干燥电解液中微量水分也能有效的抑制导电盐的分解。
2、抑制正极材料与电解液的反应正极材料的氧化性和电解液的热稳定性是影响正极材料与电解液反应的主要因素，正极材料掺杂与表面包覆改性，研制更稳定的电解液体系是抑止此反应的主要措施，上文对电解液的稳定性做了详尽的介绍，下面将主要分析其掺杂与表面包覆及孜隆的影响。
(1)、缩小正极材料的比表面积缩小正极材料的比表面积，减小电解液与电极材料的接触面积，可缓解两面者间的反应。
如Lil+XMnO4经二段烧结将比表面积III 6. 2m/g降至1. 2m/g,有效地抑制了镭溶解，使其循环容量衰减率大大的降低，采用此法时，不宜过分增大电极材料的粒径，否则易导致倍率放电特性差，材料易粉化等。
(2)体相掺杂正极材体相中掺杂一定量的离子可改变其结构稳定性与表面催化活性，从而影响电解液间的反应，改善电池的循环性能，如LiMn204中部分Mn离子被Co, Ni, Cr, Al, Ga等元素取代后，稳定了尖晶石结构，同时降低了材料表面氧化性，电解液分解得到了一定的抑制，改善了其电化学性能;LiNiO2,经Co, Mn, Mg, Al等元素复合掺杂后稳定了其2D层状结构，降低了活性氧含量，有效改善了其电化学循环性能及热稳定性。
(3)表面包覆正极材料经表面包覆处理后，通过物理隔绝办法减少其与电解液的表面接触面积，从而抑制正极材料与电解液反应是LI前研究的一种改善措施，由于包覆量小，且包覆物集中于电极材料的表面，因此其对材料的电化学性能影响较小，而抑制其与电解液间的反应效果较显著。
訂前在正极材料表面包覆无电化学活性金属氧化物的研究工作较多，如LiMn204, LiNiO. 8CoO. 20=表面包覆Li20~B203及LiMn204,表面包覆MgO, AL203等，电化学循环性能及热稳定性改善显著，ill 于包覆层无电化学活性，因而包覆也不能太压及太致密。
若包覆材料既与电解液反应小，乂具有电化学性，则可解决了上问题，如在LiMn204表面包覆电化学活性LiCo02,即有效的抑制了猛溶解及电解液分解，乂改善了倍率放电特性，性能明显改善。
近期乂有报道称直接在LiNiO2电极表面包覆无定形碳膜可明显抑制高电位(4. 6V)下电解液的分解，尽管提供了一种新的表面处理方法，但生产中实施中较困难。