组装成品检验规程
成品组装管理制度
成品组装管理制度一、目的为了规范成品组装过程，保障产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司的成品组装部门，包括各个生产车间的组装工作。
三、管理责任1. 生产部门负责整个成品组装过程的管理和监督，保证产品质量和交货周期的完成。
2. 生产车间主管负责本车间成品组装的具体操作和管理工作，包括员工的培训和考核。
四、操作规程1. 检查成品零部件的质量和数量，确保零部件符合组装要求。
2. 按照产品组装图纸和工艺要求进行产品的组装，并在成品组装单上进行记录。
3. 进行产品组装前，需要进行设备的检查和维护，确保设备正常运转。
4. 组装后产品进行初步检验，检查产品的外观和功能是否符合要求。
5. 对于不符合要求的产品，及时进行修理或更换零部件。
6. 对于合格的产品，进行包装、标识，并存放到成品仓库待发货。
五、质量控制1. 对于关键性的零部件和工艺参数，需要建立检测和记录系统，确保组装产品的质量。
2. 对于完工产品，需要进行全面的检验和抽样检验，确保产品的质量符合要求。
3. 对于不合格的产品，需要进行原因分析和追踪，并采取相应的措施，确保不合格产品不流入市场。
六、员工培训1. 对新进员工进行专业技能培训，包括产品组装的工艺流程、质量标准和操作规程。
2. 定期对全体员工进行技能培训和考核，确保员工具备组装产品的技能和素质。
七、安全管理1. 严格遵守安全操作规程，确保员工作业时的安全。
2. 对操作工人进行安全生产教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
3. 对设备进行定期维护和检修，确保设备的安全运行。
八、环保管理1. 严格遵守环境保护法律法规，确保生产过程中不产生污染物。
2. 对废弃物处理进行规范管理，确保废弃物不对环境造成影响。
3. 对于废弃物的回收利用，进行规范化管理，降低对环境的影响。
九、绩效评估1. 对成品组装部门进行绩效评估，包括产量、质量、安全和环保等方面。
2. 对员工进行绩效考核，激励员工提高工作效率和产品质量。
成品检验规范
Ⅲ类灯具500V/0.5mA/60S
4.3.2接地测试：地线端与灯具外露金属间：电压不超过12V,至少为10A的电流1秒,测试出的接地电阻不得超过0.5Ω;型式实试验时,电流通入时间不得少于1min
NA规格:地线端与灯具外露金属间：电压不超过12V,并可提供30A的电流不能少于1秒,两个测试点之间的阻抗不应超过0.1Ω.型式实试验时,电流通入时间不得少于2分钟.
成品检验规范
编制：
审核：
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生效日期：
文件编号：
版本/次：D/1
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一.目的
规范成品出货检验，防止不合格品被出货。
二.适用范围：适用于本公司所有成品出货前的检验作业。
三.职责
1.仓库：成Βιβλιοθήκη 的入库、送检。2.品管部：成品出货前的检验。
3.车间：不合格品的返工、维修。
四.作业程序
1.QA人员在接到车间送检单后，到仓库成品待检区进行抽样，以两小时的产量为一个批次，如生产效率高的产
EMC测试：电子车间组装的电子镇流器、变压器、调光器每次测试8PCS,分上午、下午各1次。装配车间
的变压器每个批量测1次，每次2PCS。并将结果打印出来与成品检验单附在一起交给组长审核。
4.检验内容包括：
4.1外观检查：一般有目测，触觉，与样品对照验证。检查产品外观是否刮花、伤痕、污渍（以30cm的距离
10.2开发部发给QA用的图纸文件必须是根据客户对产品的要求而设计的，并且有负责人核准。
10.3 QA的样板必须有负责人签名，签发日期，以保证样板的有效性。
11.检验设施
11.1 QA检验场地、设施要保持干净，足够明亮，不能有影响QA的检验效果的不良环境。
LCM成品检验标准
2217
铁框表面外观
Φ=（长+宽）/2
Φ单位：mm
1．：生锈，氧化，不合格。
●
2．任何破裂，正面不可有缺口，侧面缺口≧0.2mm,不合格。
3．正面变形﹥1.0 mm,侧面变形﹥2.0 mm，不合格
●
4．铁框视区开口内部有毛边向内或向下﹥0.1mm（特殊机型依另定规格），不合格
●
5．材质，型号
材质与型号不符合定单要求，不合格
尺寸Φ
容许个数
Φ≦0.10
不计(密集不可)
0.10<Φ≦0.20
3
0.20<Φ≦0.25
2
Φ>0.25
0
●
2215
LCD崩裂/损伤
电极区外（非导电面）
1．1. X≧3mmNG; 2. Y破损达可视区,NG；3.Z>1/2T,不合格；4.破损造成1/3胶框以上外露者,不合格.
说明:X:长边方向,Y:短边方向,Z:厚度方向,T为LCD上片或下片的厚度
●
2215
LCD崩裂/损伤
1.X、Y触及框胶宽度1/3以上，不合格；
2.A>1/4导电层宽度,不合格。
●
2216
铁框组装外观
Φ=（长+宽）/2
Φ单位：mm
1．铁框变形,不合格
●
2．（适用于铁框组装机型）组装后，铁框应与LCD表面紧密接触，不可有悬空，但不可积压LCD，使之变色
●
3．铁框，刮伤不合格。
4
温湿度
温度在22℃±3℃之间
湿度在55%~75%之间
温度在22℃±3℃之间
湿度在45%~75%之间
5．可视区域的定义：
A区可视区域 B区：外行尺寸，包括A区的可视区域
组装质检标准
组装质检标准ASSEMBLING QC STANDARD1．目的确保组装产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。
2．适用范围实木、板式组装工序3．品质检验（1）检验工具：测湿仪、卷尺、游标卡尺；（2）检验方法：工具测量、目视；（3）首先确认来料是否符合质量要求：长、宽、厚公差为±0.5MM；（4）作业员必须作首件自检,并将结果记录于“生产命令单”内；（5）品检员的品质检验结果记录于“组装检验日报表”。
4.品质要求（1）实木组件无腐烂、虫孔、断裂等现象，颜色、木纹方向一致，含水率≤12%。
（2）板式组件无空心、松散、虫驻、开裂、崩缺、受潮等现象。
（3）组装成品结构牢固，着地平衡。
无胶痕、崩缺、刮（碰）伤、出钉、穿钉等现象。
（4）有雕刻组件的产品，雕刻部分应对称、形体一致。
（5）组装成品允许的尺寸公差为（单位：mm）：检验项目检验内容公差范围外形尺寸长、宽、高±5 对角线±3底座底脚着地平稳性≤2邻边垂直度框架对角钱长度≥100 ≤3对角线长度＜1000 ≤2分缝内嵌式双合门门与框架上下留缝 3门与框架左右留缝 1门与门中间留缝 3单门门与框架上下留缝 3门与框架左右留缝 2抽屉抽屉面与框架上下留缝 3抽屉面与框架左右留缝 2抽屉面与抽屉面中间留缝2．5 四门衣柜门与框架上下留缝3．5门与框架左右留缝2．5门与门中间留缝 2镜子镜子周过与框留缝 1 盖装式门门与框架平面间隙≤2 抽屉抽屉面与框架平面间隙≤1.5。
成品检验实施细则
成品检验实施细则
是企业为确保成品质量，在生产过程中所制定的具体检验标准和步骤。
下面是一个可能的实施细则的例子：
1. 检验标准制定：
- 确定成品的质量指标和要求；
- 参考行业标准、国家标准和客户要求，制定企业内部的检验标准。
2. 检验设备准备：
- 采购并保持必要的检验设备，包括检测仪器、测量工具等；
- 对检验设备进行定期维护和校准，确保其精度和可靠性。
3. 检验人员培训：
- 对检验人员进行相关培训，使其具备必要的技能和知识；
- 培养检验人员的责任心和工作纪律，确保检验工作的准确性和严谨性。
4. 检验程序制定：
- 制定详细的检验程序，包括接收、准备、执行和记录等各个环节；
- 确定样品的数量和检验的频率，以保证对每一批次成品的全面检测。
5. 检验记录和报告：
- 对每一次检验进行记录，包括样品编号、检验结果、检验人员等相关信息；
- 根据检验结果生成检验报告，并及时通知相关部门和客户。
6. 异常处理和追溯：
- 对于不合格的成品，及时进行处理，包括返工、报废等；
- 对于质量问题的成品，进行追溯调查，找出问题的原因并采取相应的纠正措施。
7. 持续改进：
- 定期评估和审查成品检验工作的实施情况，发现问题并提出改进措施；
- 不断优化检验程序和方法，提高检验效率和准确率。
以上仅是一种可能的成品检验实施细则的例子，实际的细则应根据企业的具体情况进行制定和调整。
成品检验标准规范.
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1.检查外箱及唛文是否正确，所有的部件和配件是否正确完整。 2.对产品进行跌落测试，检查包装防护是否合格，测试标准依据产品跌落测试要求。 3.成品组装：各部件装配要吻合，组装顺畅.不可漏装/少装/错装/装反，组装螺丝要求全部拧紧。具体参考产品组装说明书 作业。 4.外观检验：座外壳；椅脚不可有破损，刮花等现象；底盘防护罩不可掉落；其它部件参考各部件检验标准。 5.成品椅测量：产品尺寸符合技术资料要求； 5.1 扶手的垂直度需控制在86.5°-89°； 5.2 底盘后仰角度控制在17.5°-20°； 5.3 背垫网布高度控制在35-40MM； 5.4 背垫虚位（调节至最后一档）需控制在4CM以下； 5.5 扶手前后左右晃动的虚位为±1.5MM； 5.6 背角度需控制在75.5-78.5°（测量部位：参照样品要求）； 5.7 背转动关节间隙需控制在0.5MM以内。 5.8 成椅尺寸：椅高标准尺寸为（885-1000）±5MM；（参照图纸检验） 5.9 座高标准尺寸为（420-535）±5MM；（参照图纸检验） 5.10 扶手高标准尺寸为(610-670）±5MM；（参照图纸检验） 5.11 扶手内宽标准尺寸为（400-490）±5MM；（参照图纸检验） 5.12 座深标准尺寸为440±10MM；（参照图纸检验） 5.13 气压棒离地标准尺寸为40±5MM；参照图纸检验） 5.14 椅宽标准尺寸：650±5MM；参照图纸检验） 5.15 椅深标准尺寸：570±5MM；参照图纸检验） 5.16 座垫参考尺寸：490*470±5MM；参照图纸检验） 5.17 背垫参考尺寸：445*440±5MM；参照图纸检验） 6.结构功能检验：升降要顺畅；后仰功能正常，且倾仰100次底盘无异声，四档锁定功能正常，椅轮组立成椅走势成直线， 且不能有声音,滑动正常、顺畅；背垫前后调节的松紧度需控制与样品一致。 1.拉背强度测试：施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化，测试背角度变化小于2°；施力300磅持续一分钟，允 许功能有异常但结构无变化，测试背角度变化小于5°。 2.扶手垂直强度测试：垂直施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；垂直施力300磅持续一分钟，允许功能异常但 结构无变化。 3.扶手水平强度测试：水平施力100磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；水平施力150磅持续一分钟，允许功能异常但 结构无变化。 强度 测试 4.背关节疲劳测试：施力100磅，测试5万次，螺丝无松动，关节缝隙变化小于1MM。 5.开关疲劳测试：用治具测试5万次，测试后开关需回弹。 6.背疲劳拉背测试：施力100磅，测试6万次，固定关节螺丝无松动，关节间隙变化小于1MM。 7.疲劳冲击：施力100磅，测试10万次，气压棒能自动升降，产品结构不可出现失去效用的现象。 8.成椅冲击测试：气压棒上升至最高和最底时，施力225磅跌落一次，功能性须无异常方可接受。施力300磅跌落一次，允许 功能异常但结构无变化。 9.其它测试项目按BIFMA标准进行测试。 1.来料抽检频率为：100PCS以下抽检1PCS；100-1000PCS抽检2PCS；1000PCS以上抽检4PCS。（小配件及有特殊要求配件除外） 备注 1.本检验标准为R1版，变更蒙网布尺寸，追加背垫项目5、成椅尺寸项目、座背组装项目11，取消原扶手项目7. 2.其它配件请按常规检验标准检验。
成品检验实施细则
成品检验实施细则
标题：成品检验实施细则
引言概述：成品检验是生产过程中非常重要的环节，它能够保障产品质量，确保产品符合标准要求。
为了有效实施成品检验，制定一套详细的实施细则是必不可少的。
本文将从五个方面详细介绍成品检验的实施细则。
一、成品检验的目的
1.1 确保产品质量符合标准要求
1.2 防止次品产品进入市场
1.3 保护消费者权益
二、成品检验的内容
2.1 外观检查：包括产品外观、尺寸、颜色等方面的检查
2.2 功能检测：测试产品的功能是否正常
2.3 化学成分分析：检测产品的化学成分是否符合标准
三、成品检验的方法
3.1 抽样检验：从生产批次中随机抽取样品进行检验
3.2 仪器检测：使用专业仪器进行检测分析
3.3 人工检验：通过人工目视检查产品外观
四、成品检验的标准
4.1 国家标准：按照国家标准进行检验
4.2 行业标准：根据行业标准进行检验
4.3 企业标准：根据企业自身标准进行检验
五、成品检验的记录与报告
5.1 记录检验结果：将检验结果详细记录
5.2 编制检验报告：根据检验结果编制检验报告
5.3 存档备查：将检验记录和报告进行存档备查
结论：成品检验实施细则的制定和执行对于确保产品质量，维护消费者权益至关重要。
只有严格执行成品检验细则，才能生产出合格的产品，提升企业形象和竞争力。
希望各企业能够重视成品检验，建立完善的实施细则，确保产品质量和消费者安全。
组装检验作业指导书
目测
﹡
良，或规格错误，
E 3.EPS看得见的部位划伤长度超过不3MM、宽度超过1MM；EPS无烧焦，无用错原料，EPS孔位不能被材料堵塞.
目测/直尺
检验员需及时告知
﹡
生产车间主管，通
P 4.EPS无断裂、凹陷、严重变形. 6S
主 5.EPS分大、小号的按订单要求选用，不能用错. 体 6.打胶位置正确.
1.在检验过程中， 检验员发现批量不
良，或规格错误，
﹡ 检验员需及时告知
生产车间主管，通
﹡ 知生产车间改善，
并及时发出制程品
﹡ 质异常通知单，报
告单位主管
﹡
2.不合格品需标识 好,及时与良品分
开摆放,能返修处
﹡
理的及时返修处
理,无法返修的产
﹡
品生产开出报废
单,品质部确认好
﹡ 后报废处理;
4
螺 1.压紧(装牢)无装歪，安装需到位，无松动、无变形. 母 2.螺母边缘所打的热熔胶不能脱落，黏贴均匀.
6.镜片上无披锋.
7.镜片关闭后，气密性要好，间隙不可太大
标 1.不可漏贴标签、贴纸，标签、贴纸内容需符合订单规格要求 签 2.标签不可有破损、打皱、脱落、或印刷不清楚等不良； 11 / 吊 3.贴放位置、方向正确，标贴不可太歪. 牌 4.尺码标与内衬上尺码一致（镜片上要贴则也要一致）.
缺点等级 检验工具
目测/手感
﹡
核准：
审核：
制定：
浙江吉祥摩托车配件有限公司
组装(成品)检验作业指导书
文件编号 版本/版 次
页码
JQI-017 A∕1 2/3
序号
检验 项目
标准要求
检验工具 缺点等级 CR MA MI
产品检测流程和管理标准
产品检测流程和管理标准如下：
•产品检测流程。
产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验，质检部
随着成品的生产，随出随检；成品全部检验，检验结果
要求书面记录，填写"成品检验记录表"，并出具检验结
论；经检验的产品分为合格品、不合格品，贴"合格品"、
"不合格品"标识，不合格品注明原因、维修项目；合格
品入库，不合格品返修；成品检验合格后，将检验结果
汇总，填写"成品质量检验及入库汇总表"，随同产品入
库。
•产品管理标准。
生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见；生产技术部起草会议报告，报主管厂长、
厂长审核通过；重点产品重大问题的处理要及时、有效。
成品质量检验标准
1000mm不能大于1mm
拼接平整，指接严密，无错平 目测手感
对光可见 对光可见 对光可见
1米处可见 1米处可见 1米处可见
30%以上不合格 30%以上不合格 30%以上不合格
伤痕,缺材,碰伤 明显的不可,品质限度基准 施胶,脏污 部件缝路 外 观 结 构 整体组装缝路 90度角 卯榫结构 透钉,鼓钉,漏钉 抽屉,橱门开关 移动棚板 色差 施胶不良不允许,脏污不可 根据品质限度基准
无法使用 无法使用 不允许 不允许 不允许 不允许
不允许
安装目测
不允许
组装
不允许 不允许
不允许浮灰 公司纸箱包装标准 不允许
手测 目测 目测
不允许 公司纸箱包装标准 不允许 不允许 划伤 破损 有修改 有破损 产品可见 有错误 有错误
30%以上不合格 30%以上不合格 30%以上不合格 30%以上不合格 30%以上不合格
卷尺 卷尺
根据车间加工精度要求界定 根据车间加工精度要求界定
卷尺/卡尺 超标准50丝内 超标准50丝上 超标准2mm上 30%以上不合格
卡尺
目测
超判定标准50 超判定标准50 丝以内 丝以上
超判定标准 2mm以上
30%以上不合格
根据车间加工要求界定
拼板要求
目测
根据车间加工精度要求界定
部 件 加 工
帖皮、封边条 造型不良 开裂,环裂,节裂 砂光不良 修补不良 翘曲度 平整度 指接缝
不允许有误 印刷,手写字样 标签,印刷品 其他
目测
不整齐 不整齐
注：1、判定标准：根据严重程度分轻微、明显、严重、批量和重大质量问题 判定标准：根据严重程度分轻微、明显、严重、 2、考核标准：轻微不考核，明显每件10 10元 严重每件30 30元 2、考核标准：轻微不考核，明显每件10元，严重每件30元 3、发现批量问题或重大质量问题直接考核50 100元 503、发现批量问题或重大质量问题直接考核50-100元
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1.组装成品工具检验
1.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准（详见表4.1全部条款）
附：企业标准表1
1.2检验执行要求
1）校对油压表：成品检验员每天早上上班后要用标准扭力扳手校对油压表并做好记录，要连续校对三次取平均值，确保油压表准确。
确认准确后再测试。
2）检查频率：100%全检
3）检验记录：检验员应正确填写《成品检验报告》各栏目，并在《成品交接标示卡》上面签名签字注明合格与不合格。
1.3不合格品的处置
成品检验发现的不合格品，检验员要做好区分（放置不合格品专用挂架），由生产科安排人员返工，对返工品检验员要再复检，不良品数及复检结果要记录在成品检验报告中。
严重不合格（同机种出现 5 %）、报废处置须由品保部、工程部审核定论，执行《不合格品控制程序》
2.成品部件检验
2.1检验项目：转速等（按客户订单要求）
2.2检验技术要求：按工程部提供的工艺卡等具体要求（符合客户订单要求）
2.3检验方法：参照表4.1
2.4检验频率：100%全检.
2.5检验记录：检验员应正确填写《成品检验报告》上面的各栏目，并在《成品交接标示卡》
上面签名签字注明合格与不合格.
2.6不合格处理:检验过程中发现的不合格品，检验员要做好区分（放置不合格品专用箱并做好不良原因标示），由生产科安排人员返工，对返工后的零件组检验员要再复检，不良品数
及复检结果要记录在成品检验报告中。
3.阶段型式检验
3.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准（详见表
4.1、表4.2共同内容）
3.2抽样规定
以每个机种工具生产完成达到100支时，抽检1支，型式检验中如有不合格项目出现，允许调整抽样件后对不合格项目复检，复检后仍有不合格，则判该批次型式检验不合格。
由检验员反映给生产科，生产科针对该不符合项做全检（有资格么？）。
生产科全检后的合格品经检验员复查合格后方可流入下到工序，不合格品生产科进行返工。
3.3检验记录
检验员根据检验结果，正确填写《成品检验报告》各栏目。
在签署检验结论后，交品保科长、厂长审核.
3.4不合格的处理
对于型式检验时发现的不合格，生产科根据品保科的处理意见安排人员返工。
全面返工后，
品保科应按本规程复查，复查结果应记录在《型式检验报告》中。
执行《不合格品控制程序》
4.出厂检验
4.1检验项目
1）工具外观性能质量（按1.1条款执行）
2）查对工具上的贴标位置、大小，是否符合《包装明细》、《工具制造指令单》及订单
的要求。
3）内箱：检查其彩盒、说明书、条码、吹气盒和塑料膜的收缩情况。
4）外箱：检查其正麦和侧麦的麦头印刷、尺寸规格是否正确，强度是否足够，干燥度是否良好。
5）附件：附件是否齐全，品种数量是否正确；与工具之配合性是否良好。
4.2检验方法
1）检验项目中的第1）条按1.1条款执行；3）、4）、5）条按表4.3：
表4.3 包装、附件质量检验标准
4.3抽样规定
1）根据工具部编制《预定出货装箱明细表》在产品出货前进行抽样检验。
4.4检验记录
检验员根据检验结果，正确填写《出厂检验报告》各栏目。
被检的箱号应记录在报告中, 《出厂检验报告》在签署检验结论后，交品保科长、厂长审核。
4.5不合格的处理
对于出货检验时发现的不合格，生产科根据品保科的处理意见安排人员返工。
全面返工后，品保科应按本规程复查，复查结果应记录在《出厂检验报告》中。
附页零件通用检验规则
零件通用检验通则。