产品质量检验规程(已审)
产品质量国家监督抽查管理办法-国家质量监督检验检疫总局令第13号
产品质量国家监督抽查管理办法正文：---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 产品质量国家监督抽查管理办法（２００１年１２月２９日国家质量监督检验检疫总局令第13号公布）第一章总则第一条为加强产品质量监督管理，规范产品质量国家监督抽查（以下简称国家监督抽查）工作，根据《产品质量法》、《标准化法》、《计量法》等规定，制定本办法。
第二条开展产品质量国家监督抽查工作必须遵守本办法。
对出口商品按有关规定办理。
第三条国家监督抽查是由国务院产品质量监督部门依法组织有关省级质量技术监督部门和产品质量检验机构对生产、销售的产品，依据有关规定进行抽样、检验，并对抽查结果依法公告和处理的活动。
国家监督抽查是国家对产品质量进行监督检查的主要方式之一。
第四条国家监督抽查分为定期实施的国家监督抽查和不定期实施的国家监督专项抽查两种。
定期实施的国家监督抽查每季度开展一次，国家监督专项抽查根据产品质量状况不定期组织开展。
第五条国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）负责组织和实施国家监督抽查工作，并发布国家监督抽查通报；有关地方质量技术监督部门、符合《产品质量法》规定条件的产品质量检验机构，接受国家质检总局委托，负责承担国家监督抽查样品的抽样工作；符合《产品质量法》规定的有关产品质量检验机构，负责承担国家监督抽查样品的检验工作；各省、自治区、直辖市质量技术监督部门（以下简称省级质量技术监督部门）按照国家质检总局的要求，承担本行政区域内的国家监督抽查相关工作。
第六条国务院有关部门或者地方组织的产品质量抽查活动，不得以国家监督抽查的名义进行，发布质量抽查通报不得冠以“国家监督抽查”字样。
品质检验的操作规程
品质检验的操作规程品质检验是产品生产过程中非常重要的一环，其目的是为了确保产品的质量达到预设的标准并满足客户的需求。
为了提高检验的效率和准确性，制定一份操作规程对于品质检验的工作是至关重要的。
以下是品质检验的操作规程。
一、前期准备1.1 准备检验工具和设备。
根据产品的特点和检验要求，准备相应的检验工具和设备，例如量具、试验设备、仪器等。
1.2 校准检验设备。
在进行品质检验之前，应对检验设备进行校准，确保其准确性和可靠性。
1.3 确定检验样本。
根据产品的特点和生产批次，确定需要进行检验的样本数量和抽样方法。
二、检验操作流程2.1 样品接收。
在检验前，对接收到的样品进行核对和记录，确保样品的完整性和准确性。
2.2 检验项目确认。
根据产品的特点和技术要求，确认需要进行的检验项目和标准。
2.3 进行检验操作。
按照检验项目和标准，进行相应的检验操作和测量，记录检验结果。
2.4 处理异常样品。
在检验过程中，如发现样品不符合标准要求，应及时记录异常情况，并根据公司的流程进行处理。
2.5 结果评定。
根据检验结果和标准要求，对样品进行合格与否的评定，并记录结果。
2.6 检验报告。
根据检验结果和要求，编制检验报告，并将报告提交相关部门。
三、仪器设备的保养和维护3.1 定期保养。
对检验所使用的仪器设备进行定期保养和维护，确保其正常运行和准确度。
3.2 校准和维修。
定期对检验设备进行校准，并及时维修和更换不合格的设备，确保仪器的准确性和可靠性。
四、文件和记录管理4.1 检验记录。
对每次检验的样品和结果进行详细记录，包括样品的接收情况、检验项目和结果。
4.2 检验报告。
根据检验结果，编制检验报告并妥善保存，作为产品质量认证和追溯的重要依据。
4.3 文件管理。
建立健全的文件管理制度，包括文件的编号、索引和归档等，确保文件的准确和完整性。
五、持续改进5.1 定期评估。
定期对品质检验的标准、流程和操作进行评估，发现问题并及时进行改进。
产品出厂检验规章制度
产品出厂检验规章制度第一章总则第一条为了规范产品出厂检验工作，确保产品质量达到国家标准要求，提高产品质量，保障消费者权益，制定本制度。
第二条本制度适用于公司生产的所有产品的出厂检验工作，对于其他规定有特殊要求的产品，参照执行。
第三条公司应当建立完善的出厂检验管理制度，明确出厂检验的程序、内容、责任人、要求等。
第四条出厂检验工作应当遵循“科学、公正、合理、及时、准确”的原则。
第五条公司应当保证出厂检验的人员、设备、环境具备相应检验标准和程序规定的要求。
第二章产品出厂检验的程序第六条产品出厂检验应当由质量管理部门负责，并设立专门的出厂检验岗位。
第七条出厂检验应当在产品生产完毕，并经过内部质量检验合格后进行。
第八条出厂检验程序包括：接受检验任务、准备工具设备、检验现场准备、检验操作、数据处理与评定和报告处理等。
第九条出厂检验应当严格按照检验标准和程序进行，检验前应当进行必要的准备工作，确保检验可以顺利进行。
第三章产品出厂检验的内容第十条产品出厂检验的内容包括：外观检查、尺寸检验、功能性能检验、安全性检验等。
第十一条外观检查主要包括产品表面的缺陷、污渍、划伤、油漆脱落等检验。
第十二条尺寸检验主要包括产品的尺寸精度、平整度、垂直度等方面的检验。
第十三条功能性能检验主要是测试产品的各项功能是否能正常运行。
第十四条安全性检验主要是对产品的电气安全、机械安全、防火性能等进行检验。
第四章产品出厂检验的要求第十五条产品出厂检验的要求主要包括：检验严格、检验过程透明、检验数据真实、检验报告准确。
第十六条检验严格是指检验人员应当按照标准和程序进行检验，不能漏检、错检。
第十七条检验过程应当透明，检验人员应当做到公正、客观，不能受到其他因素的干扰。
第十八条检验数据应当真实可靠，不能伪造、篡改，确保检验结果准确。
第十九条检验报告应当真实、完整、准确，对产品的检验结果进行分类描述，对合格和不合格产品作出明确的结论和处理意见。
第五章产品出厂检验的责任第二十条出厂检验岗位应当设有专职检验员，对产品出厂检验工作负责。
产品检验流程管理规定
企业工厂在生产过程中，为了确保产品质量，就要进行品质检验，通过抽查或全检的
方式对产品质量进行检验。
不同的产品根据生产规格以及客户要求，对产品的检验规
格也不同。
品质检验亦称质量检验。
通过各种检验手段，包括感官检验、化学检验、仪器分析、
物理测试、微生物学检验等，进出口产品的品质、规格、等级等进行测试、鉴别。
其
目的就是判别、确定该产品的质量是否符合规定的产品质量条件。
品质检验的标准：
品质检验包括外观品质和内在品质的检验。
相关文章：品质质量管理关键在于提高人
的品质质量意识
外观品质检验指对产品外观尺寸、造型、结构、款式、表面色彩、表面精度、软硬度、光泽度、新鲜度、成熟度、气味等的检验。
外观质量检验主要是对商品的外形、结构、花样、色泽、气味、触感、疵点、表面加工质量、表面缺陷等的检验。
内在品质检验指对产品的化学组成、性质和等级等技术指标的品质检验。
内在质量检
验一般指有效成分的种类含量、有害物质的限量、商品的化学成分、物理性能、机械
性能、工艺质量、使用效果等的检验。
同一种商品根据不同的外形、尺寸、大小、造型、式样、定量、密度、包装类型等而有各种不同的规格。
品质检验的流程：
1.根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；
2.规定适当的方法和手段,借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；
3.把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4.根据比较的结果,判断单个产品或批量产品是否合格；
5.记录所得到的数据,并把判定结果反馈给有关部门,以便促使其改进质量。
产品质量检验程序
产品质量检验程序在生产过程中，产品质量检验是确保产品符合质量标准的重要环节。
本文将介绍产品质量检验的程序，包括质量检验的目的、流程、方法和结果评估等方面。
一、质量检验的目的质量检验的主要目的是确保产品的合格率和可靠性。
通过检验，我们可以及时发现并纠正产品制造过程中的问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
同时，质量检验也可以帮助企业降低成本、增强竞争力。
二、质量检验的流程质量检验的流程一般包括取样、测试、评估和记录等步骤。
1. 取样：根据检验标准和要求，从生产线上随机选取代表性样品。
2. 测试：对取样的产品进行相关的物理、化学、机械等测试，以评估其质量和性能。
3. 评估：根据测试结果和预设的质量标准，判断产品的合格性，并记录合格或不合格的结论。
4. 记录：将检验过程中的相关数据和结果进行记录，包括样品信息、检验结果、检验员等。
三、质量检验的方法产品质量检验可以采用各种方法和工具，下面介绍两种常用的方法：1. 外观检验：通过肉眼观察产品的外观，检查是否有瑕疵、变色、变形等表面缺陷。
2. 功能性检验：根据产品的设计要求，进行相应的功能测试，如电器产品的电流、电压测试，机械产品的运转试验等。
除了以上方法，还可以根据产品的特点和要求，采用其他专业的检验方法，如X射线检测、声波检测、拉力测试等。
四、质量检验结果评估在质量检验中，根据检验结果的合格与否，可以分为合格品和不合格品。
1. 合格品：符合质量标准和要求，可以正常出货或投入市场。
2. 不合格品：不符合质量标准和要求，需要进行相应的处理，如修复、重新制造或报废等。
对于不合格品，企业需要追溯其原因，采取相应的纠正措施，确保类似问题不再发生，并承担相应的责任。
五、质量检验的重要性质量检验在产品生产中具有重要的作用：1. 保证产品质量：通过检验，可以发现和排除产品生产过程中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定和一致性。
2. 提高客户满意度：优质的产品可以满足客户的需求和期望，提高客户对企业的信任和满意度。
产品(成品)审核、放行管理规程
1 目的：建立成品审核放行程序，确保出厂产品质量的可靠性和产品历史的可追溯性。
2 范围：公司所有交库的产品（成品）。
3 责任者： QA、 QC、物控部、仓库、制造部、生产车间。
4 程序：4.1 车间产品（成品）生产完成后，于待检区内待检，车间工艺员将审核后的批包装记录、批生产记录等递交给QA检查员复审。
特殊情况下如果车间成品待检区不能容纳多批待检物料，这些产品在取样后可以在仓库待检。
在仓库待检的物料应用黄色围绳围绕，分批放置，以确保待检物料和合格物料进行有效区分。
复审内容包括：4.1.1 起始原料应有检验合格报告。
4.1.2物料平衡符合要求。
4.1.3 生产过程若有偏差，应根据《偏差处理管理规程》（S/SMP/QA-023）完成偏差调查。
4.1.4各工序中间体有合格的中间体检验报告单。
4.1.5生产过程中环境及工艺卫生符合要求。
4.1.6已完成的加工工序(批包装指令、批生产指令、清场合格证、批包装记录、批生产记录、物料平衡、卫生状态标记) 的记录，应按规范要求填写。
4.1.7清场操作及结果符合要求4.1.8 最终产品（成品）有合格的产品（成品）检验报告单。
4.1.9 检验过程若有偏差，应根据《检验结果异常、超标（OOS）处理管理规程》（S/SMP/QC-020）完成OOS调查报告。
4.1.10成品的包装、标签符合要求。
4.2 QA检查员复审后，由质量受权人或者经质量受权人授权的QA负责人确认并完成批成品评价报告。
4.3 完成批成品评价报告后，质量受权人或者经质量受权人授权的QA负责人在成品检验报告单上加盖“QA放行章”和签名、签日期，并填写《产品放行通知单》，仓库依据QA放行的检验报告单和《产品放行通知单》接纳车间交库的成品，并用绿色围绳进行合格标识。
对于在仓库待检的成品，仓库依据QA放行的检验报告单和《产品放行通知单》将黄色待检围绳换成绿色合格围绳，以此进行合格标识。
4.4同意放行的批次，其生产记录，由QA检查员整理归档，放行交库的产品（成品）方可进行销售。
质量检查制度
质量检查制度
是指为了确保产品或服务质量达到标准要求而制定的一套管理制度和流程。
下面是一个常见的质量检查制度的步骤：
1. 设定标准：制定产品或服务的质量标准，明确要求和指导。
2. 培训员工：对参与质量检查的员工进行培训，确保他们了解质量标准和操作流程。
3. 采集样本：从生产线或服务活动中随机选取一定数量的样本。
4. 进行检查：对采集的样本进行检查，检验其是否符合质量标准。
5. 记录结果：记录每个样本的检查结果，包括合格和不合格的情况。
6. 分析数据：对检查结果进行数据统计和分析，找出存在的问题和改进的方向。
7. 对不合格样品进行处理：针对不合格的样品，采取相应的纠正措施，如修复、返工或报废。
8. 完善流程和规范：根据分析结果，对生产或服务流程进行优化和改进，更新质量标准和操作规范。
9. 审查和评估：定期审查质量检查制度的执行情况和结果，评估其有效性和可持续性。
10. 持续改进：根据评估结果，不断改进质量检查制度，提高产品或服务质量。
通过建立和执行质量检查制度，组织可以及时发现和纠正质量问题，提高产品或服务的质量水平，增强客户满意度，提升竞争力。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械性能及化学成份进行抽查（公司不能检测时可委外），试棒至少 3 根，按 C=0 接收准则。
对配件的毛坯件抽样按 GB/正常检查一次抽样方案表(AQL=;外观检查水平=Ⅱ,尺寸检查水平=S-3， AQL=见附表 2。
对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《外购、外协件检查作业指导书》执行，抽样标准 GB/正常检查一次抽样方
5 工作程序 全尺寸检验和性能试验的频次，如果顾客有规定，按顾客规定的频次进行全尺寸检验和性能试验，如果顾客未 规定频次，则至少每年要对所有的产品进行一次全尺寸检验和性能试验，以确保产品质量符合顾客的要求。 实施检验：质检科应在年初制定年度的《产品全尺寸检验和性能试验计划》，其内容包括：产品名称、规格型 号、检验试验频次、计划的时间安排、实施进度及结果等内容。该计划由质量部批准实施。 检验员按《产品全尺寸检验和性能试验计划》规定的检验方法、检验项目、抽样数量、接收准则进行检验，并判 断是否合格，如不能明确判断，则应通知质量部科长。检验员应将全尺寸检验的结果记录在《全尺寸检验报告》 上，并签名或盖章。
检验员根据《机械加工工序卡片》或成品图纸及相关附表对 来料进行检验或试验，并作好记录和产品状态标识，通知仓管 员办理相关手续。对于送检通知单信息不完整时检验员有权拒 绝检验。
记录填写规定：抽样数多于 5 时，一般记录 5 个数据，少于 5 个时全数记录，但如果不合格数量超过 5 个时，如实且有代表 性的记录不合格数据。
案表(AQL=;外观检查水平=Ⅰ,尺寸检查水平 S-3=AQL=
表面热处理工序的测试抽样判定：按附表 1 中“金相及成份”一栏抽样，C=0 接收执行。
抽检的结果记录按执行。
2 产品过程检验规程 目的：
规定过程检验的方法，使检验工作有章可循，确保产品质量能够及时管控或整改，防止批量不良品产生。 范围：
3 成品检验规程
目的： 规定成品检验方法，确保产品符合规定要求，严格把关，最终满足客户要求。
范围： 本规程适用于最终检验和试验。
职责： 质量部负责编制《产品质量检验规范》，《成品检验指导书》，《自制件检查作业指导书》。 检验员按《产品质量检验规范》，《成品检验指导书》，《自制件检查作业指导书》执行产品的最终检验和试验。
仓管员
办理手续
仓管员按《产品质量检验单》的结果办理相关手续。未经检
验的产品不得投入使用、加工，公司不允许“因急放行”。
1.6 进货检验不合格处理流程：
相关单位
操作流程
要点
检验员
标识，开单
检验员发现不合格品时，由质量部检验员对产品状态标识好 后，开出《不合格品评审单》交质检科长。
质量部/技术 部/生产部
对本厂未有检测手段的性能试验项目，委托外部合格的实验室进行试验，并以其出具的检验试验结果作为
本厂产品符合规定要求的证据。
全尺寸检验和性能试验出现不合格品/批，应加倍抽样，如仍不合格，应立即停止出货，并根据不合格的风险 程序决定是否需要通知顾客或追回已发运的产品。具体执行《不合格品控制程序》。
全尺寸检验和性能试验的结果在顾客要求时，应可供顾客评审。
外观 检查水平Ⅱ
抽样样本 2 3 5 8 13 20 32 50 80
125 200 315 500 800 1250
允收水平 AQL=
Ac Re
0
1
0
1
0
1
0
1
1
2
1
2
2
3
3
4
5
6
7
8
10
11
14
15
21
22
21
22
21
22
批量(N)
2至8 9 至 15 16 至 25 26 至 50 51 至 90 91 至 150 151 至 280 281 至 500 501 至 1200 1201 至 3200 3201 至 10000 10001 至 35000 35001 至 150000 150001 至 500000 500001 以上
准后先上线试用，试用不合格退回仓库，通知质量部按不良品处理。 1.8 壳体原材料检验项目：
按汉德车轿有限公司的要求，QT450-10 的力学性能和金相组织按 GB/T1348-1988 中的规定，其它按汉德车 轿企业标准 SQB6117-2000 的要求执行。具体要求如下：
a) 机械性能：抗拉强度 σb≥450MPa；屈服强度 σ≥310 MPa；延伸率 δ≥10%（壳体供应商每炉产品 提供 3 根样棒，且样棒要与壳体是同一炉铁水）。
C 类轻微缺陷: 符合产品标准，不影响产品的使用功能，但不符合产品特性内控标准，影响产品外观或整体观
赏。如：外观不良、 产品标识不良、包装不良等。
1.5 进货检验流程：
相关单位
操作流程
仓管员
标识，报检
检验员
检验、记录、标识
要点
仓管员接到来料后，根据采购计划或技术协议（验收协议） 对照来料的数量，规格或图号等核对，作好待检标识。开出《产 品送检通知单》向外检员报检，若有要求供应商提供相关试样 的自检报告或合格证明时，则应在报检时一同送达。
操作规定： 壳体和其他配件的成品检验，检验员按照《自制件检查作业指导书》和图纸，总成按《成品检验指导书》及总 成图纸进行检验和试验，并做《成品检验记录》，出厂前依据《成品检验记录》出成品报告。抽样标准见附表 4。相关性能用《自动调整壁装配检测台》和手动调整臂传感技术全数检测；检验时发现不合格按《不合格品 控制程序》进行处理。
检验员每月 26 号到 29 号提交当月的检验记录、不合格品月统计表、三大检测设备运行记录到质量部。
4 全尺寸检验和性能试验
目的： 对本厂产品进行全面检验和试验，确保本厂产品符合顾客的或适用的法律法规的所有要求。
范围： 本规范适用于本厂所有产品的所有尺寸和性能的检验试验。
职责 质量部负责根据技术部编制的 APQP 相关内容编制本检验规程，并按规程执行全尺寸检验和性能试验。
1 进货检验规程
目的：
规定与产品有关的采购物资（如原材料、包材、外加工品、采购物品等）进货检验的方式和标准，确保产品
质量达到预期要求。
范围：
适用于对外购的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理件等的检验过程.
1.3 职责：
仓管员依据采购计划对供方来料的规格，数量等进行接收，标识，报检。做到帐、物、卡清晰和一致。
应对生产的第一件产品进行自检。原则上是自检合格并经检验员确认后方可继续生产，根据公司的实际情 况和存在的客观因素，允许在连续 3 件产品自检合格的前提下同步生产，如测量结果不能判定或自检能力 不足、检测设备不齐全时，必须送检验员确认合格后才能生产。首件检验不合格，则调整工装、加工方法 等，直到生产出合格的首件产品才能批量生产。检验员在首、巡检记录单上记录检验结果。 2.4.2 巡检：检验员按《机械加工工序卡片》规定的检验方法、检验项目、容量和频率执行，并判断是否合格； 如不能明确判断，则应通知质管科长。检验员应将巡检的结果记录在《首、巡检记录单》上，并签名或盖 章。 自检：为确保产品质量，操作者应按规定的检验频次进行自检。自检项目按《机械加工工序卡片》规定的加工项 目，容量和频率执行，并做好自检记录。自检不合格，应对前频次生产的产品进行 100%检验。 总成装配过程以操作工自检为主、检验员抽查验证不作记录。在总成最终检测时，计算一次交检合格率。 车间检验员在首、巡检过程中未发现不合格品时，则在物料流程卡上签字或盖章，操作员自己办理相关入库手续； 若巡检过程中发现不合格品时，对不合格零件立即作好标识，开出检验单，通知操作员把本批产品送往检验 室进行隔离，复查，必要时由责任人全检。 车间操作员在自检时发现的不合格品要及时对不合格品进行标识，隔离，报当班检验员进行处理。检验员应同时 对前频次做的产品进行抽检。 工序完工检，壳体及配件 A、B 类特性按附表《零缺陷抽样判定标准》中的接收质量限 AQL=，C=0 执行；C 类特性 按附表 3 执行。抽检时发现不合格按《不合格品控制程序》进行处理。 报废品须由责任人确认签字；当批量不合格或报废品达到 20 只以上或质量问严重和质量问题重复发生时，需填写 《不合格评审单处置单》逐级递交处理。
质量部跟踪处理的结果，并验证其整改的情况。
1.7 验收原则： 进货检验员接仓管员的报检通知，应对待检物料及时进行检验:
1.7.1 正常情况，接报检通知后 1 小时至 1 个工作日内应完成检验。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.2 紧急情况，进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 1.7.3 异常情况，不超过 3 个工作日应完成验证工作。（除相关试验有时间规定以外。） 1.7.4 特殊情况下，如：晚班无检验员或检验条件不具备等，可由生产部以《紧急放行申请单》提出，经上报批
3201-10000
5
20
5
20
壳体几何尺寸及表面质量的检验项目及要求按《机械加工工序卡片》检验。
01 12 12 12
外协配件原材料检验和试验：
对原材料的性能试验按《外购、外协件检查作业指导书》，且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及
材质证明书，检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料
检验标准：《全尺检验试验作业指导书》，产品图纸。 4 相关文件 4.1 《不合格品控制程序》 4.2 《机械加工工序卡片》 4.3 《成品检验指导书》 4.4 《零缺陷抽样判定标准》 4.5 《检验和试验程序》 5 相关表单 5.1 《采购计划单》 5.2 《产品送检通知单》 5.3 《产品质量检验单》 5.4 《不合格品评审单》 5.5 《产品标识卡》 5.6 《自检记录》 5.7 《首/巡检记录》 5.8 《不合格品月统计表》
进货质检员(IQC): 根据仓管员的报检信息，对照《外购、外协件检查作业指导书》、《机械加工工序卡片》、图