涂装常见问题与解决方法
常见涂装弊病及防止措施
选择合适的涂料
总结词
选择合适的涂料是防止涂装弊病的关键。
详细描述
根据涂装需求和涂装对象的特点，选择符合要求的涂料类型和品牌，确保涂料的质量和性能满足使用 要求。同时，要注意涂料的配套性和相容性，避免因涂料不匹配导致涂层起泡、开裂等问题。
控制涂装环境
总结词
控制涂装环境是保证涂装质量的重要措施。
详细描述
涂装环境应保持清洁、干燥、无尘，温度和湿度要适宜。过高的温度、过低的湿度或灰尘污染都可能导致涂层表 面出现颗粒、不平整等问题。同时，要避免在雨天、雾天或强风中进行涂装作业，以免影响涂层质量。
提高涂装技术水平
总结词
提高涂装技术水平是防止涂装弊病的根 本途径。
VS
详细描述
加强涂装工人的技能培训和技术交流，提 高他们的操作水平和责任心。采用先进的 涂装技术和设备，如静电喷涂、自动涂装 线等，提高涂装的均匀性和平整度。同时 ，要严格执行涂装工艺规程，确保每道工 序的质量控制。
加强涂装后保养
总结词
加强涂装后保养是防止涂装弊病的重要环节 。
详细描述
按照保养要求定期对涂层进行保养和维护， 保持涂层的完整性和美观度。避免硬物刮擦 、高温烘烤和化学腐蚀等损害涂层的行为， 及时修复损坏的涂层，延长涂层的使用寿命 。同时，要注意对保养材料的选用和质量把 控，确保保养效果。
04
涂装弊病的修复方法
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常见涂装弊病及防止措施
汇报人：文小库 2024-01-04
目录
• 涂装弊病概述 • 常见涂装弊病 • 防止涂装弊病的措施 • 涂装弊病的修复方法
01
涂装弊病概述
涂装弊病的定义
01
涂装弊病是指在涂装过程中出现 的质量问题，如表面缺陷、颜色 不均、起泡、脱落等。
家具涂装常见弊病分析
家具涂装常见弊病分析引言家具作为家居装饰的重要组成部分，承担着提供舒适和美观的功能。
然而，在日常使用中，我们经常会遇到家具涂装出现的一些弊病问题。
本文将从常见的家具涂装弊病入手，进行分析并提供解决方案。
一、脱漆脱漆是指家具表面涂层出现剥离现象。
脱漆的原因可能是以下几点：1. 选材不当：使用劣质或不适合的涂料，容易导致涂层与基材之间的黏合力不足。
2. 施工不当：施工过程中涂料的涂布不均匀或涂层过薄，也可能导致涂层的剥离。
解决方案：- 选材时应选择质量好的涂料品牌，避免使用劣质涂料。
- 在施工前，先进行基材处理，如抛光、打磨等，增加涂层与基材之间的附着力。
- 施工时应注意均匀涂布，涂层应达到适当的厚度，避免涂层过薄。
二、开裂开裂是指家具涂装表面出现细微的裂纹或裂缝。
开裂的原因主要有以下几点： 1. 温度变化：长期暴露在高温或低温环境中，家具涂装会受到温度变化的影响而发生开裂。
2. 基材变形：如果家具的基材存在一定的变形或膨胀，涂层就容易出现开裂。
3. 涂层厚度不均：涂层厚度不均匀也会导致涂装表面出现开裂。
解决方案： - 在家具使用过程中，避免暴露在极端温度环境下，如阳光直射的地方。
- 选择合适的基材，如质地稳定的木材，以减少基材变形的可能性。
- 在涂装过程中，注意涂层的均匀性和适当的厚度，避免涂层开裂。
三、变色变色指的是家具涂装表面颜色的改变，可能出现发黄、褪色等问题。
变色的原因主要有以下几点： 1. 光照：长期暴露在阳光下，家具涂装会逐渐受到紫外线的照射而发生变色。
2. 温度变化：极端温度环境下，涂层可能会发生变色。
3. 酸碱侵蚀：家具表面受到酸碱物质的侵蚀也会导致涂装变色。
解决方案： - 避免家具长期暴露在阳光直射的地方，可以使用遮光窗帘或增加遮阳板。
- 控制室内温度和湿度，避免极端温度环境对涂装的影响。
- 避免将家具放置在酸碱物质接触的地方，如餐桌上放置酸类食物。
四、划伤划伤是家具涂装表面出现凹陷或刮痕的问题，主要是由于以下原因导致： 1. 使用不当：家具在使用过程中受到剧烈碰撞或划伤的情况下，会导致涂装表面出现划伤。
涂装常见问题及解决措施
解决方案：
产生流挂的最根本原因，一是湿膜膜厚过厚、二是施工粘度偏低，但膜
厚比粘度影响更大，只要适当降低些膜厚，或是提高粘度，即可防止或 改善流挂弊病。
正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。 提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂过厚。（一般控
制在20um左右为宜） 严格控制涂料的施工粘度和温度。 加强换气，施工场所的环境温度因控制在15℃以上。 调整涂料配方或添加阻流剂。 在旧涂膜上涂新涂料要预先打磨。 防流挂清漆不宜在不喷涂的情况下在管路中长时间循环运转
3 、颗粒原因及解决
描述： 颗粒：涂膜中凸起物呈颗粒装分布在整个或局部表面上的现象。 由混入涂料中的异物或涂料变质所引起的称为涂料颗粒；金属闪光 涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装饰或在刚 涂装完的湿膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。
可能产生的原因：
涂装环境的空气清洁度差，调漆室，晾干室，烘干室内有灰尘 被涂物表面不清洁 施工操作人员的工作服，手套及涂装前擦净用材料掉纤维 易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤 涂料变质
防治：
选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发性较慢的高沸点有机溶剂， 以改善涂料得流平性。
选择合适的压缩空气，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具， 使涂料达到良好的雾化。
一次喷涂到规定的厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长涂 层晾干时间，不宜过早进入烘箱烘干。
被喷涂物应冷却到50 ℃以下，喷涂室的气温应维持在20左右。 调整喷涂距室的送给空气要除尘充分，确保 涂装环境洁净
被涂面应清洁。如用粘性擦布擦净或用离子风被涂物面上静电吸 附的尘埃
操作人员应穿戴少掉纤维的工作服和手套 供漆管路上应安装有过滤器
4 、露底原因及解决
露底：露出中涂或底层的现象。
油漆涂刷常见通病发生原因及消除通病方法
油漆涂刷常见通病发生原因及消除通病方法
1.色差
色差通常是由于施工环境的光线不均匀或者涂料本身质量不好导致的。
为了消除色差，可以调整施工环境的照明灯，保证光线均匀，或者选择质
量好的涂料进行施工。
2.起皮
起皮通常是由于底层处理不当、湿度过高或者涂料与底层不相容导致的。
为了避免起皮，首先应该确保底层的清洁和干燥，可以进行打磨和补漆，为涂料提供良好的附着力。
另外，在施工过程中要注意适当控制湿度，避免过高的湿度对涂料造成影响。
3.开裂
开裂通常是由于涂层干燥太快、涂层过厚或者温度变化过大导致的。
为了消除开裂，可以适当调节涂料的干燥时间，避免太快的干燥。
此外，
涂层的厚度也要控制在适当范围内，过厚容易开裂。
另外，要注意避免温
度的快速变化，可以选择在恒温环境下施工。
4.鼓泡
鼓泡是由于涂料中含有挥发性物质，蓄积在涂料中，造成鼓泡。
为了
消除鼓泡，应该选择质量好，不含挥发性物质的涂料进行施工。
另外，涂
料应该均匀稀释，避免出现太高的涂膜厚度。
5.流挂
流挂是指涂层在垂直面上出现滴落的现象，通常是由于涂料太稀、过
度施工或者施工环境不佳导致的。
为了消除流挂，可以选择稍微稠一些的
涂料进行施工，避免太稀的涂料。
同时，要适度控制涂料的施工量，避免过度施工。
另外，施工环境要适度通风，避免湿度过高。
总之，消除油漆涂刷常见的通病需要从施工原因、材料问题、环境因素等多个方面入手。
只有在正确选择涂料、合理施工，并保持良好的施工环境下，才能消除这些通病，获得满意的涂装效果。
涂装常见的质量问题
涂装常见的质量问题涂装作为一种常见的表面处理工艺，在各个行业中广泛应用。
然而，在涂装过程中常常会出现一些质量问题，影响涂装效果和产品质量。
本文将就涂装常见的质量问题进行分析和解决方法的探讨，以帮助读者更好地理解和解决涂装过程中可能遇到的问题。
1. 颜色不均匀颜色不均匀是涂装过程中最常见的质量问题之一。
它可能表现为颜色深浅不一、有色差或颜色分布不均匀等情况。
造成颜色不均匀的原因有很多，下面列举了几个常见的原因及解决方法：原因：•涂料本身的质量问题：涂料中颜料分散不均匀或颜料含量不足，导致涂料颜色不均匀。
•涂料施工不当：涂料喷涂厚度不均匀、涂料干燥时间不足等。
•基材表面处理不当：基材表面存在污垢、油脂或氧化物等，影响涂料的附着力和均匀性。
解决方法：•选择质量可靠的涂料供应商，确保涂料质量稳定。
•严格按照涂料供应商的要求进行涂料施工，控制涂料的喷涂厚度和干燥时间。
•在涂装前，对基材进行彻底的清洁和表面处理，确保基材表面的光洁度和附着力。
2. 涂层起皮或剥落涂层起皮或剥落是涂装过程中另一个常见的质量问题。
它可能表现为涂层与基材分离、涂层脱落或涂层表面出现裂纹等情况。
下面列举了几个常见的原因及解决方法：原因：•基材表面处理不当：基材表面存在油脂、污垢或氧化物等，影响涂料与基材的附着力。
•涂料不匹配：涂料与基材不相容，或者涂料之间的附着力不足。
•涂料施工不当：涂料喷涂厚度过大或者涂料干燥时间不足。
解决方法：•在涂装前，对基材进行彻底的清洁和表面处理，确保基材表面的光洁度和附着力。
•选择与基材相匹配的涂料，确保涂料与基材之间的附着力。
•严格按照涂料供应商的要求进行涂料施工，控制涂料的喷涂厚度和干燥时间。
3. 涂装气泡或麻点涂装过程中出现气泡或麻点是另一个常见的质量问题。
气泡可能表现为涂层表面出现小气泡或大气泡，麻点可能表现为涂层表面出现小颗粒或凹陷。
下面列举了几个常见的原因及解决方法：原因：•涂料中含有挥发性物质：涂料中含有挥发性物质，如溶剂或水分，造成涂装过程中产生气泡。
涂装常见问题及解决办法
1、前处理常见问题及解决办法序号发现的问题造成的后果产生原因解决方法1 除油不净含油区域磷化不上，进一步导致锈蚀；污染其它槽液，导致缩孔①加工人粗心未除油②脱脂失效①加强责任心②严格控制脱脂工艺参数2 工件因停线生锈电泳纹、电泳花斑加工人随意按下急停按钮按车间管理规定，不能随意按急停3 驾驶室表面锈蚀未打磨电泳花斑加工人粗心导致按工艺要求对少量锈蚀的工件打磨；大面积锈蚀的情况，及时联系车间处理4 底漆未烘干严重影响漆膜附着力、防锈等各项性能①烘干炉设备故障②烘干炉未达到工艺温度就开始进车①报告给班组长，由设备维护人员维修②监控烘干炉温度，当温度达到工艺要求时，才能进车5 驾驶室表面坑包严重影响驾驶室漆膜外观加工人未钣金修整对其钣金后刮涂腻子修补6 液位报警：前处理槽液超出或低于规定液面范围（即高液位和低液位），绝大多数表现为高出液位液面超高会串液，造成槽液浪费和污染；液面超低，工件处理不彻底①绝大多数原因为槽内加药过多，必须加水稀释，导致液面增高②可能槽液本身未超出液位，但是当车体进入槽内，使槽内液面迅速增高，导致高位报警③电磁阀故障①若为加药因素，可纠正操作者工作②检查PLC输出条件是否满足，有输出③电磁阀故障，检查电磁阀是否动作，检查PLC程序，看是否有信号输出，无输出，检查输出信号线，若信号线良好，更换电磁阀2、电泳常见问题及解决办法序号常见故障产生原因处理措施1 pH值下降过少排放阳极液提高阳极液排放量阳极液渗漏到电泳槽中检查阳极管确认无渗漏阳极液流量不足检查每个阳极管的极液进出管流量阳极管腐蚀严重从工件入槽端开始检查每个阳极管状况阳极膜堵塞检查清理阳极膜控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀加入了过量的酸提高阳极液排放量并停止加酸酸污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量提高阳极液排放量检查纯水电导和工件滴水电导2 pH值上升阳极液排放过量减少阳极液排放，适当提高阳极液的电导率阳极液流失到电泳槽之外检查阳极液系统确认无渗漏控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀碱性物质污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量检查纯水电导和工件滴水电导原漆补加量大（中和剂加料量相对不足）补加酸，减少阳极液排放量3 电导率下降UF液排放过量，包括UF液的意外损失停止UF液排放，并监测电导率，意外损失故障排除NV值太低补足NV值在规定范围之内4 电导率上升UF系统故障尽快恢复UF系统正常工作，增加UF液排放量槽液中游离酸含量增加降低阳极液电导率，排放UF液NV值太高停止补漆槽温及测试温度偏高加强槽温控制，规范测试方法补加纯水电导率过高确保纯水电导率小于10μs/cm原漆加入量过大（超过槽液的5％）采用少量多次的方法补加原漆前处理带入高电导率的物质控制工件滴水电导小于30μs/cm5 NV值降低原漆补给不足根据耗量，及时补给原漆UF液漂洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加检查UF液贮槽液位，控制0次喷淋和超滤液回流速度槽液流失检查系统中是否泄漏，包括转移贮槽槽液液位太高降低纯水补给速度6 NV值升高原漆加入量过大相应于消耗量，降低原漆加入量往槽中补给纯水不足补足纯水加入量7 灰分下降颜料浆加量不足补加高颜料份色浆NV值下降增加固体份，监测P/B槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞8 灰分升高颜料浆加量过大补加低颜料份漆，或补加乳液NV值增加降低固体份：监测P/B9 溶剂量下降高挥发损失检查漆液温度是否在所要求的范围内；添加流平剂来调整溶剂含量UF液渗漏过度检查超滤系统是否渗漏UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加调整喷淋压力槽液NV值下降增加槽液固体份10 溶剂含量上升流平助剂和溶剂加量过大停止加入流平剂和溶剂，并监测各项溶剂含量原漆加入过大降低原漆加入量生产量大，槽液更新快增加超滤排放，并监测溶剂含量11 漆膜薄槽液pH值低调整pH值至要求范围内槽温偏低调整槽温至控制范围的上限槽中有机溶剂含量偏低适当补加有机溶剂槽液NV值偏低提高槽液固体份槽液电导偏低减少UF液的损失施工电压低，泳涂时间不足提高泳涂电压，延长泳涂时间极板与电源连接不良，极板被腐蚀，极夜K值低，极罩隔膜堵塞检查极板、极罩和极夜系统，定期清理和更换工件通电不良清理挂具，使工件通电良好磷化膜太厚控制磷化膜厚度在工艺范围内12 漆膜厚泳涂电压偏高调低泳涂电压槽液温度偏高降温至工艺要求范围之内槽液NV值偏高降低槽液的NV 值溶剂含量偏高排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间槽液K值高排放UF液增加纯水被涂物周围循环不好通常因泵、过滤器和换热器堵塞所致改善循环系统13起皱涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差增加有机溶剂含量湿膜展平性差，漆温过高使漆温度在工艺要求范围内漆膜偏厚降低施工电压烘烤时升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹调节升温曲线14 漆膜粗糙泳涂电压偏高降低电压至要求范围槽温过高降低槽液温度泳涂速度过快除电压和温度外，pH值、K值也应下降磷化膜不均匀消除磷化不均入槽泳涂工件温度偏高确保涂装工件温度在32℃以下工件表面受磷化渣污染改进磷化除渣系统：增加磷化后喷淋清洗电压波动大控制电压脉动不超过5％，用示波器检查整流器，排除故障入槽工件带入的杂质离子多检查去离子水的pH值，K值清除污染源15 漆膜有颗粒槽液pH值偏高，碱性物质混入槽液中；温度偏高，树脂析出或凝聚控制槽液pH值，严禁有碱性物质混入槽中加强过滤，加速槽液的更新槽内有沉淀死角和裸露金属消除沉淀死角和产生沉淀膜的裸露件电泳槽液和后冲洗液杂质污染，过滤不良加强过滤，推荐试验精度为25微米的过滤元件，减少泡沫入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染在烘干过程中落上杂质粒状污物保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒确保新补涂料溶解良好，中和分散均匀后，检查应无颗粒16 缩孔槽液中混入油污在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落油污加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染泳后清洗液中混入油污提高后清洗水质，加强过滤烘干室内不净，循环风内含油保持烘干室和循环热风的清洁P/B比失调，颜料份偏低调整P/B比，补加颜料浆补给涂料有缩孔或树脂溶解不良，中和不好加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解中和，过滤良好17 针孔槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体过多排放UF液，加纯水，降低杂质离子含量电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时湿涂膜产生返溶被涂物电泳出槽后，应立即用UF液冲洗，时间不超过1分钟为宜磷化膜空隙率高，易含气泡调整磷化结晶致密槽液温度偏低或搅拌不充分湿膜脱泡不良加强槽液搅拌，确保槽液温度在工艺范围之内被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积控制液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫18 水滴痕湿膜带水滴，水珠在烘干前未挥发掉吹掉水滴、水珠，升高晾干区的温度，加强排风从挂具和线链上滴落的水珠采取措施防止水滴落在被涂物上进入烘干室后，升温过急避免升温过急或增加预加热纯水洗不足增加纯水洗19 干漆迹泳后冲洗不良加强泳后冲洗管理，检查喷嘴是否堵塞或布置不当加大冲洗水量槽液温度偏高，涂装环境温度低适当降低温度，提高环境温度入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂物表面上，被沉积的漆膜包裹加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫20 涂层斑印入槽段电压过高，造成电解反应剧烈降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极被涂物表面干湿不均或有水滴吹掉被涂物面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽磷化膜疏松或太薄调整前处理工艺，确保磷化膜质量符合入槽电泳工艺要求磷化后水洗不充分加强磷化后清洗工艺磷化后水洗水质不良加强水质管理，纯水清洗后滴水电导率不应大于30μs/cm磷化处理过的被涂面再次被污染防止磷化后湿膜的二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水被涂物的结构造成在可能的条件下改结构21 二次流痕泳后清洗工艺选择不当对复杂结构的被涂物应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或用压缩空气吹掉夹层中的槽液进入烘干区时，升温过急加强晾干功能，在烘干前预加热由于电泳系统管路中泵、阀门泄漏造成爆气检查系统有关泵、阀门等设备22 槽液气泡主、副槽溢流落差太大造成气泡调整溢流堰高度，减少落差由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件入口处带进的气泡不宜消失且越积越多检查循环系统相关设备的工作正常与否，如有必要则需维修。
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法喷漆工艺在许多制造业领域中起着重要作用，可以为产品增加美观度和保护性。
然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些质量问题，例如喷漆不均匀、起泡、色差等。
本文将针对喷漆工艺中常见的质量问题进行详细分析，并提供相应的解决方法。
1. 喷漆不均匀喷漆不均匀是喷漆工艺中最常见的质量问题之一。
其主要原因可能是设备问题、操作不当或者材料质量不合格。
针对这个问题，我们可以采取以下措施进行处理：首先，检查喷枪或者喷嘴是否堵塞，及时清理或更换受损的部件。
其次，确保喷涂厚度均匀。
可以使用喷涂厚度仪进行检测，如果有不均匀现象，则需要调整喷涂距离和喷枪压力。
最后，要确保涂料的稀释比例正确，如果浓度过高或过低都可能导致喷涂不均匀。
根据具体材料的要求，进行适当的调整。
2. 起泡起泡是另一个常见的喷漆质量问题，通常是由于涂料中的气体无法完全释放而导致的。
以下是处理起泡问题的一些方法：首先，选择合适的喷涂工艺。
可以尝试降低喷涂压力或调整喷枪距离，以减少涂料在表面形成气泡的可能性。
其次，确保涂料完全搅拌均匀，以防止其中存在大气泡。
另外，要保证基材的表面干燥、清洁和光滑，以便涂料能够更好地附着并排出潜在的气泡。
3. 色差色差是指涂装表面出现的不一致的颜色。
这可能是由于涂料本身的质量问题、施工环境的差异或操作人员的不当处理导致的。
下面是解决色差问题的几种方法：首先，确保使用的涂料来源可靠，并符合预期颜色的要求。
其次，要控制好施工环境的温度和湿度。
过高或过低的温度都会影响涂料的干燥速度和颜色表现。
另外，操作人员应该严格按照涂料生产厂家提供的使用说明进行操作，以确保正确的涂装过程。
4. 涂料流挂涂料流挂是指喷涂后在表面上形成垂直流痕或滴状流动的现象。
这可能是由于喷涂过度或者涂料粘度过高导致的。
下面是处理涂料流挂问题的一些建议：首先，调整喷涂时间和压力，确保每一次喷涂的涂料量适中。
其次，可以尝试使用低粘度的涂料，以减少涂料在表面上流动的可能性。
工业涂料产品常见涂装问题与改善对策
起
粒
及
表
面
粗
糙
（1）涂料存放时间过长变质释剂与涂料不匹配；
（3）涂装场所不清洁或在风沙天气施工，有烟尘、碎屑、风沙落在未干燥的漆膜表面；刷涂施工时，漆刷上的颗粒或砂子留在漆膜上；喷枪不洁，用过醇酸类等油性漆的喷枪喷双组份漆时，溶剂将漆皮咬起形成残渣混入漆中；
（4）喷涂时，喷枪距被涂物面过远，使喷雾落在物面之前涂料中的溶剂已经挥发，导致漆液失去了流动性形成颗粒；当喷涂时喷嘴口径小、压力大，也会造成粗颗粒的喷出。
（1）保证涂料细度合格并在保质期内；
（2）采用与涂料相溶性好的溶剂，防止树脂的析出；；
（3）保持施工环境的清洁，避免在大风的天气下施工；施工工具应及时清洗，防止杂物混入；
（2）底材、腻子必须干透，方可进行下道漆的施工；
（3）检查油水分离器，并清除喷涂设备中的凝结水；
（4）在多孔的表面上，应先涂一层稀薄的漆液，使封闭的空气及时逸出；
（5）避免在强烈的日光下或高温下涂装，且涂层厚度应合适；
（6）烘烤型油漆在涂漆后应在室温下静置一段时间，烘烤时先低温预热，再按规定进行烘烤；漆膜如有气泡，则应视情况决定是局部修补还是脱除后重新涂漆。
（1）控制适宜的施工粘度，最好在14-18s之间（夏季可适当偏低些
14-16s，冬季可适当偏高些16-18s）；
（2）调整涂料中的溶剂挥发速度；
（3）尽可能使施工环境温度控制在20-30℃的范围内；
（4）控制适宜的走枪速度，一般不要低于20cm/s；喷枪与工件距离
在20-30cm范围，喷枪压力控制在(0.3-0.4)×105Pa为宜；
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涂装常见问题与解决方法(一) 白化或发白Blushing一. 症状------Symptom产品在面漆加工后,涂层表面呈现出白雾症状。
二. 原因的根源------Reason1. 空气的相对湿度在80%以上时特别是在阴雨潮湿的天气时最为常见2. 稀释剂挥发速度太快或稀释剂含有水分。
3. 涂层表面被潮湿污染或没有清除干燥。
4. 压缩空气中含有水分。
.三. 解决方法------Solution1. 在涂装区加强空气除湿功能,降低相对湿度。
2. 加强涂装线的烘房高温强制性干燥,降低潮湿度对涂装的影响。
3. 锅炉压缩空气并定时排水处理, 以杜绝水分通过喷枪直接污染物面。
4. 选择与季节性相适应的稀释剂。
如冬季型和夏季型的。
5. 相对湿度高时,应适量的防白水,如不超过3%的BCS,并避免厚涂。
6. 涂料和容器避免放在潮湿的场所,防止再次污染。
(二) 针孔Pinhole一.症状-----Symptom在底漆或面漆喷涂后,涂层表面呈现出密密麻麻的小孔症状。
二. 原因的根源-----Reason1. 涂料粘度过高过稠,或一次性喷涂过多过度,致使内部的溶剂无法挥发。
2. 物体砂光不良,或木材含水率过高。
3. 前一道涂层干燥不彻底,在下一道涂层干燥过快。
4. 用了过期或已变质的涂料。
5. 烘房的温度过高,或与烘房外的温度差异大。
6. 使用错误的或变质的稀释剂。
7. 双组份涂料的硬化剂添加过多。
三.解决方法------Solution1. 加强物体砂光质量。
2. 检查木材含水率是否在10%以下。
3. 检查涂料是否过期或变质。
4. 检查稀释剂是否用错或变质。
5. 使用双组份涂料时务必按标准配方操作。
6. 多次喷涂时,涂层之间的干燥时间要充分。
7. 涂料的粘度调整至适当程度。
8. 高温干燥前,务必让涂料内的溶剂有充分挥发的时间。
9. 烘房内外的温度差异不要太大。
10.已有针孔的产品在再涂前,须彻底研磨(三) 气泡Bubble一.症状-----Symptom涂层表面呈现出一个个大小不一的气泡二. 原因的根源-----Reason1. 涂料的粘度过高,或一次性喷涂过多2. 烘房的内外温差过大,或烘房的温度太高3. 道管深的木制品没有良好的填充,如OAK(柞木)等。
4. 稀释剂的挥发速度太快。
5. 多次喷涂时,底层没有充分干燥,就连续喷涂。
6. 空气压缩气的压力过大。
7. 空气压缩气里面含有水分。
8. 木材的含水率太高。
三.解决方法——Solution1. 调整涂料的粘度至适当,喷涂时按标准化作业,不可一次性厚涂。
2. 调整烘房温度至适当范围内,一般在35℃—40℃之间。
3. 加强木材的导管的填充。
4. 调换与季节气候相适应的稀释剂。
5. 多次喷涂时,加强底层的干燥时间。
6. 调整压缩空气的压力至标准范围内。
7. 过滤空气压缩气,空气压缩机要定时放水。
8. 测试木材含水率,并控制在10%以下。
9. 已有气泡的产品,在回修再涂前须经砂纸仔细研磨。
(四)鱼眼Fisheye一.症状-----Symptom面漆喷涂时,涂层表面出现一粒粒凹凸不平类似鱼眼的麻点。
二. 原因的根源-----Reason1. 产品表面粘有油或蜡等。
2. 涂料中含有油或蜡等。
3. 涂装线的环境污染,空气中含有油或蜡等。
4. 使用了被污染了的碎布。
4.使用了过期或变质的涂料。
5. 空气压缩里有水或涂料。
三.解决方法——Solution1. 产品在涂装前, 用甲苯(Toluene), 二甲苯(Xylem)或丙酮(Acetone)等稀释剂清理表面。
2. 检查涂料如被污染, 立即更换。
3. 清查并排除油漆线范围,内的污染源,如黄油,蜡或已被污染的手,容器,衣物和碎布等。
4. 过滤空气压缩气,压缩机定时排水。
5. 涂装线范围内应充分通风排气,减轻空气污染的可能性。
6. 检查涂料品质,拒绝使用过期或已变质的涂料。
7. 鱼眼发生时,应立即停线,清理现场并在涂料中添加不超过3%的流平剂。
8.已有鱼眼的产品,在返工前应彻底砂光。
(五)桔皮Orange peel一.症状-----Symptom涂膜表面呈现出类似桔子皮的皱纹。
二. 原因的根源-----Reason1. 涂料的粘度过高,或一次性喷涂过多。
2. 稀释剂挥发太快,使涂料成膜快而不能及时流平。
3. 压缩空气的压力不够,涂料不能雾状。
4. 使用了过期或变质的涂料。
5. 涂料使用前没有充分搅拌,涂料与稀释剂充分混合溶解。
6. 现场和烘房温度太高。
7. 涂料喷涂后,风干过与强烈。
8.涂层之间的研磨不良。
三.解决方法——Solution1. 调整涂料的粘度,并减少一次性喷涂量。
2. 调换与季节气候相适应的稀释剂。
3. 调整压缩空气的压力至标准范围内。
4. 涂料在使用前须经充分搅拌,促使涂料与溶剂之间能充分混合,增加涂料流平性。
5. 确认涂料过期或变质后,应立即更换。
6. 端正喷枪手的不良习惯和操作手法。
7. 调整烘房温度至35℃——50℃之间,开启良好通风设备。
8. 涂层之间的研磨要平滑。
9. 多次喷涂时,要确保底层涂充分干燥。
10.已有桔皮的产品,在返工前须研磨平滑。
(六)砂纸痕Sanding scratch一.症状-----Symptom涂层表面呈现出一道道类似人的皮肤被抓伤的痕迹。
二. 原因的根源-----Reason1. 在白身砂光时,涂膜没有彻底干燥或逆木材纹理纵向砂光。
2. 使用过粗的砂光材料,如砂纸,砂布或丝瓜布的砂纸。
3. 涂层砂光时,涂膜没有彻底干燥或使用了过粗的砂纸。
4. 两液型涂料在使用时,硬化剂添加量不够。
5. 使用了过期或变质的涂料。
6.稀释剂添加过量或挥发速度太慢。
三.解决方法——Solution1. 选用适当的砂纸,按照由粗到细的砂纸使用规则进行操作。
2. 砂光时,应按木材纹理顺方向操作。
3. 涂层表砂光时,在不同的工序应使用不同型号的砂纸。
4. 涂层砂光时,涂膜应完全干燥,喷涂时,应清理表面上的灰尘。
5. 两液型涂料在使时,应按标准比率调配。
6. 检查涂料的制造日期,是否过期或变质。
7. 使用与季节性气候相适应的稀释剂。
8. 控制涂料的使用粘度,不可过低或过高。
(七)油漆流挂或流油Sealer/Lacquer runs/Sags一.症状-----Symptom由于一次性喷涂过多,或操作不当,造成涂膜成流动状,严重时成垂帘状,主要在侧面操作时容易发生。
二. 原因的根源-----Reason1. 一次性喷涂过多。
2. 涂料中添加了过多的慢干剂,造成涂料过稀或过于慢干。
3. 喷涂时,操作角度和距离不对,使涂料涂布不均匀。
4. 喷枪保养不良,喷针孔道被堵塞或过于过于磨损,造成喷出的图形不均。
5. 空气压力不够或忽高忽低,使涂料流量无法控制与空气压力成比列,造成喷涂不均。
6.作业现场相对湿度太高,温度过低,造成涂料干燥过慢,涂料流动力度失调。
三.解决方法——Solution1.调整喷涂量,特别侧面操作时,不可一次性喷涂过厚。
2.根据季节气候,选用与之配套的稀释剂,并控制调配比列和干燥速度。
3.纠正操作手法,一切按作业标准操作。
4.安排专人保养喷涂工具,确保工具的良好作业状态。
5.添加压缩空气储存装置,控制并固定空气压缩力度在5公斤,以便于控制油漆喷流量与气压成比列。
6.控制作业现场的相对湿度, 添加强制性烘干装置,缩短干燥时间,减少季节气候对作业的影响力度。
(八)回粘Sticking一.症状-----Symptom产品在包装后,涂层面有包装材料的粘附痕迹。
二. 原因的根源-----Reason1.涂料中的慢干剂添加过多。
2.双组份涂料中硬化剂添加不够。
3.涂层表面被污染。
4.空气相对湿度过高,添加过多的防白水。
5.涂料的粘度过高。
6.多层喷涂时,底层干燥不彻底即进行上涂。
7.涂料的硬度不够。
8.包装前,涂层没有完全干燥。
9.使用了品质不良的涂料。
10.混合使用了不同性质的涂料。
三.解决方法——Solution1.选择与季节气候相适用的添加剂。
2.双组份涂料应按标准量添加硬化剂。
3.保持工作场所的清洁明亮,通风干澡。
4.防白水添加量不要超5%。
5.调整涂料粘度。
6.多层喷涂时,确保涂层间干燥的程度。
7.选择硬度当的涂料。
8.检查涂料的品质是否优良。
9.包装前,确保涂料已完全干燥至可包装的程度。
10. 不同性质的涂料不可混合使用(九)光泽不均匀Uneven gloss一.症状--------Symptom涂层表面的光泽呈现不均匀。
二.原因的根源------Reason1.喷枪手操作不当,喷射幅度重叠相接不均匀。
2.喷嘴的气孔或漆孔被异物堵住,造成喷涂幅度大小不一。
3.涂料的粘度过高。
4.烘房的温度过高,干燥速度过快,造成涂层干燥前没充分流平。
5.喷枪的喷射距离过远或干喷6.涂料本身的流平性不好。
7.压缩空气的压力过高,造成涂料喷射不均匀。
三.解决方法——Solution1.作业标准操作,喷射幅度重叠相接要均匀。
2.清洗保养喷枪,保持喷枪在最佳作业状态。
3.调整涂料的粘度。
4.控制烘房温度在35℃——40℃之间。
5.调正作业距离,保持喷湿均匀的作业标准。
6.在涂料中,添加适量(约1%)的流平齐。
(十)抓漆Clawing一.症状--------Symptom涂层表面出现类似皮肤被抓伤的痕迹。
多数出现在两液型涂料操作系统上。
二.原因的根源------Reason1.涂料的硬化剂量不够,造成涂料硬度不够或涂层间无法完全干燥。
2.不同性质的涂料组合不当,上层的涂料稀释剂溶解力过强,或在NC涂层上涂布了PU/AC系统涂料,因而把底层膜抓伤。
3.在高温情况下,一次性喷涂过量,使涂层无法彻底干燥,进行上涂时又强制性干燥。
4.使用了品质不良的涂料,或涂料已被污染。
5.涂料的粘度过稠。
6.涂料的硬化剂储存时间过长已变质。
三.解决方法——Solution1.多液型涂料的配比要按标准量添加,使用前应充分搅拌。
2.选择性质相通的涂料和溶剂进行组合,并且按标准作业。
3.控制烘房温度在35℃——40℃;之间,避免在异常高温下涂装。
4.杜绝一次性喷涂过量,并且涂层间应将充分干燥。
5.检查涂料品质,并更换已有问题的涂料。
6.调正涂料粘度。
7.保持作业场所的清洁通风,避免污染。
6. 检查硬化剂的使用期,避免使用过期的涂料。
(十一)粗糙涂装Seediness一.症状---------Symptom涂膜的手感的视感粗,糙严重时涂层表面呈现出砂粒状。
二.原因的根源---------Reason1.涂料的粘度过高。
2.稀释剂的挥发速度过快。
3.工作场所的灰尘污染,或产品喷涂前没有清洁干凈。
4.多液型涂料中的硬化剂添加过多或使用前无充分搅拌均匀。
5.使用了过期的涂料。
6.涂料使用前无充分搅拌或过滤。