工业管道化学清洗施工工艺
工业管道化学清洗脱脂施工工艺标准
溧阳锅炉设备安装工程集团公司通用工艺《工业管道化学清洗脱脂施工工艺》文件编号：LGA.C 7 - 2001版本：1编制：年月日审核：年月日批准：年月日发放编号：__________________受控状态：__________________2001年5月20日发布2001 年6月1日实施发布号:1、清洗准备 (1)2、清洗条件的确定 (4)3、临时管线安装 (4)4、吹净 (5)5、初洗 (5)6、水清洗 (6)7、酸清洗 (6)& 中和清洗 (6)9、钝化处理 (6)10、水冲洗 (6)11、充氮保护 (6)12、浸泡清洗 (7)13、质量检验 (7)14、成品保护 (8)15、安全措施及施工要求 (8)16、质量记录 (10)1、清洗准备1.1 技术准备1.1.1熟悉装置情况、工程量，熟悉被清洗管道、设备的工艺流程、设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序，并绘制各清洗回路流程图，清洗原则流程见附图1。
图11.1.2由施工队长组织，由施工技术人员向班长及全部施工人员进行技术交底并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。
1.1.3对参加清洗的作业人员进行专门的萤光探伤仪培训工作，并使全体作业人员熟练掌握仪器的使用，保养方法和清洗度的检查标准。
1.2 药品准备1.2.1在清洗工作开始前，将所需要药品准备齐全，数量备足。
特别是化学清洗用的酸和中和用的碱，都要有一些余量。
但在清洗工作中应该在保证质量的前提下，尽可能控制药品浓度及用量，以降低清洗成本，减轻排放废液对环境的污染。
1.2.2不同药品的选用要依据装置生产工艺特性或设计要求选定，当设计无明确规定时，要根据装置工艺特征，清洗工程量、类型、配管安装工艺等综合确定清洗材料。
123本施工工艺标准选下清洗化学药器如下：(1) 氢氧化钠(NaOH粉剂和碳酸钠(NaCO)粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂，用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70C以上操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获较好的脱脂清洗效果。
管道化学清洗除垢技术
管道化学清洗除垢技术管道化学清洗除垢技术是一种采用化学药剂进行管道清洗和除垢的技术。
这种技术通常用于清洗工业管道，例如：石化、化工、炼油等工业领域中使用的管道。
管道内部积累的沉积物和垢会导致管道内部流量减小，导致管道堵塞、管道失效，从而影响生产效率和安全性。
因此，管道化学清洗除垢技术就显得尤为重要。
管道化学清洗除垢技术的步骤：第一步：管理人员要确定清洗的管道类型、长度、直径、材料和污染物类型等，并明确管道清洗的目的和要求。
第二步：根据管道类型和污染物类型选择适合的化学清洗药剂，比如说：碳酸钠、盐酸和氯酸等。
通常，在清除有机物和沉积物时，可以用醋酸和柠檬酸进行清洗。
第三步：将选好的清洗药剂用适量的水进行稀释，制成清洗药剂。
根据管道长度和直径的不同，使用不同的清洗方式，包括静置法、顺流法和逆流法等。
第四步：在清洗前，必须先将管道内部的水排干，并进行检查，确保管道内部没有残留的水和残留的污垢。
第五步：将清洗药剂从清洗入口注入管道内部，按照清洗计划进行清洗。
清洗时间的长短和清洗剂的使用量取决于管道长度和直径、污垢类型和管道材料等因素。
第六步：在清洗完成后，必须用水将管道内部清洗干净，并用空气或者其他方式将管道内壁吹干，防止水分留下。
管道化学清洗除垢技术的优势：1. 管道化学清洗除垢技术可以有效清除管道内部的各种污垢和沉积物，使得管道清晰、干净。
2. 管道化学清洗除垢技术可以提高管道的效率，减少由于管道堵塞造成的生产停顿时间。
3. 管道化学清洗除垢技术可以延长管道的使用寿命，减少管道故障和损坏。
4. 管道化学清洗除垢技术有时可以避免更加昂贵的替换管道的维修方式。
总的来说，管道化学清洗除垢技术是一种简单、快速、有效的管道清洗方法，使得管道清理更加轻松、安全，同时能够提高工业生产的效率和安全性。
管道清洗工程施工规范
管道清洗工程施工规范一、总则1.1 为了规范管道清洗工程的施工，确保工程质量，保障人民群众的生命财产安全，提高管道使用寿命，制定本规范。
1.2 本规范适用于新建、改建、扩建的工业、民用建筑管道清洗工程的施工。
1.3 管道清洗工程应遵循国家相关法律法规，符合国家标准和行业规定。
二、术语和符号2.1 管道清洗：利用物理、化学或生物方法，清除管道内壁附着的污物，恢复管道内壁原有的光滑状态。
2.2 清洗剂：用于管道清洗的化学药剂。
2.3 清洗设备：用于管道清洗的机械设备和工具。
2.4 清洗效果：管道清洗后，管道内壁的清洁程度。
2.5 管道清洗工程：指对管道进行清洗的一系列工程活动。
三、基本规定3.1 管道清洗工程应按照设计文件和施工图纸进行施工。
3.2 管道清洗工程应制定施工组织设计，明确施工顺序、施工方法、安全措施等。
3.3 管道清洗工程应选用合格的清洗剂和清洗设备，并按照产品说明书和施工要求使用。
3.4 管道清洗工程应建立健全质量管理体系，确保工程质量。
3.5 管道清洗工程应遵守环境保护和职业健康安全规定，采取有效措施，防止环境污染和人身伤害。
四、管道清洗4.1 清洗前应关闭管道阀门，放空管道内积水，并确保管道内无压力。
4.2 清洗管道应按照由内向外的顺序进行，先清洗主管道，再清洗支管道。
4.3 清洗过程中应定期检查清洗效果，如清洗不彻底，应重新清洗。
4.4 清洗后的管道应进行吹扫，确保管道内无残留污物。
4.5 清洗后的管道应进行水质检测，符合设计要求后方可投入使用。
五、施工质量控制5.1 施工过程中应做好施工记录，记录清洗剂的使用量、清洗设备的工作时间等。
5.2 施工结束后应进行工程验收，验收内容包括管道清洗效果、清洗后的水质等。
5.3 验收不合格的管道清洗工程应重新施工，直至达到设计要求。
六、施工安全与环保6.1 施工过程中应严格遵守安全操作规程，防止发生事故。
6.2 施工过程中应做好个人防护，避免接触有害物质。
管道清洗标准
工业管道化学清洗、脱脂施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于石油化工装置和空分装置中，有脱脂要求的工艺管道、设备附属管道和仪表管路的溶剂脱脂清洗。
2 施工准备2．1 脱脂材料选用2．1．1脱脂清洗溶剂应依据设计技术要求选用，若设计技术文件未明确规定时，应根据装置生产工艺特性，选择脱脂清洗溶剂。
常用脱脂清洗溶剂的特性及使用简介见表2.1.12．1．2 当设计文件未明确规定时，工艺管道的脱脂清洗应根据装置生产工艺特性、清洗工作量、清洗件规格等综合情况确定清洗方法和清洗溶剂种类。
清洗溶剂选用应遵循以下原则：a.选用擦洗方式进行脱脂时，应选用四氯化碳或三氯乙烯清洗剂；b.选用浸泡方式进行脱脂时，应选用四氯化碳或三氯乙烷清洗剂；c.选用循环清洗方式进行脱脂时，应选用用四氯化碳清洗剂。
2．1．3 对化验分析管和仪表导压、取样毛细管的清洗，宜选用挥发性较低、毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗脱脂剂。
2．1．4 若配管、阀门、调节阀、管路附件油脂较重、内壁较脏时，应选用工业用金属清洗剂（5F386型金属清洗剂、水配比为3%～5%），在正式脱脂清洗前进行一次粗清洗。
2．2 机具设备2．2．1 循环清洗工作站一套（由一台耐蚀酸泵，一个溶剂罐及连接管路组成），非机动循环清洗装置二套（由一个溶剂罐及临时气源组成）。
2．2．2 其它工器具、塑料桶、白铁盘、毛刷、脱脂纱布及必备劳保用品等。
2．2．3 质量检查用黑光灯一套，YX—125携带式萤光探伤仪一台。
2．3 技术准备2．3．1 应根据设计文件要求或标准规范规定，对装置中需进行清洗脱脂的系统部位进行详细的统计，并根据其工艺介质特性和工艺流程特点，确定清洗方法，选择清洗溶剂，并编制详细的清洗脱脂施工技术方案，确定质量控制程序。
2．3．2 由工程技术人员负责向施工作业人员进行详细的施工技术交底。
使作业人员了解掌握清洗方法、步骤、范围和清洗脱脂的技术要求、质量标准、安全防护及产品保护等要求内容。
工艺管道系统酸洗钝化施工方案
中国核工业第二三建设公司项目名称表A 2011.12.01 CFC 第一次发布修改版日期状态编制人审核人修改---评语批准人文件标题：核燃料后处理放化实验设施不锈钢工艺管道系统酸洗钝化方案文件类型：技术程序级别：一般级发行：中国核工业第二三建设公司放化实验设施工程项目部文件编号JJ/放化-H407中国核工业第二三建设公司放化实验设施工程项目部文件未经许可，不得外用、复制和泄露修改页日期章节页附录修改范围A 2011.12.01 ──────第一次发布目录1.目的 (3)2．适用范围 (3)3．工程概况 (3)4．编制依据 (4)5．酸洗钝化方法的确定 (4)6．准备工作 (5)7．酸洗钝化的操作规程 (6)8．注意事项 (7)附表1： (9)核燃料后处理放化实验设施不锈钢工艺管道系统酸洗钝化方案1.目的根据设计文件《工艺设备及管道安装、试验和验收技术条件》－000101JTS01中1.11.5条：不锈钢管道经水压、气压试验后，应进行系统酸洗钝化处理。
酸洗钝化液配方和工作条件：15～25Vol%酸洗钝化液：HNO3温度：室温～60℃浸泡时间：15～30分钟该工程的不锈钢工艺管道在安装前进行了酸洗钝化，上述技术要求的主要目的是为了对焊缝内壁进行钝化及对管道进行清洗，但是根据该工程工艺管道工艺流程及管道布置情况，无法全部采用浸泡法，对于无法浸泡的采用循环法（见图1所示）。
为了明确该工程不锈钢工艺管道系统酸洗钝化的要求、操作方法、注意事项等而编制该方案，用于指导现场工艺管道系统酸洗钝化的操作。
2．适用范围本酸洗钝化方案适用于核燃料后处理放化实验设施需要进行系统酸洗钝化的不锈钢工艺管道。
3．工程概况核燃料后处理放化实验设施（简称CRARL）的工艺管道分布在C、D座，工艺管道规格有φ57×3.5、φ32×3、φ25×3、φ22×3、φ17×3、φ14×2、φ10×2、φ6×1.5，绝大部分材质为0Cr18Ni10Ti，小部分材质为0Cr18Ni12Mo2Ti，管道长度大致如下：材料名称规格型号数量(米) 管道容积（m3）不锈钢无缝管φ6×1.5 0Cr18Ni10Ti 1697 0.012不锈钢无缝管φ10×2 0Cr18Ni10Ti 937 0.026不锈钢无缝管φ14×2 0Cr18Ni10Ti 437 0.034不锈钢无缝管φ17×3 0Cr18Ni10Ti 1713 0.163不锈钢无缝管φ22×3 0Cr18Ni10Ti 14 0.003不锈钢无缝管φ25×3 0Cr18Ni10Ti 1502 0.426不锈钢无缝管φ32×3 0Cr18Ni10Ti 1931 1.025不锈钢无缝管φ32×3 0Cr18Ni12Mo2Ti 157 0.083不锈钢无缝管φ57×3.5 0Cr18Ni10Ti 30 0.059 合计8418 1.8314．编制依据核工业第二研究设计院所编制的技术条件—《工艺设备及管道安装、试验和验收技术条件》000101JTS01 A版；核工业第二研究设计院所设计的施工图—《核燃料后处理放化实验设施工艺安装流程图》000101GYS02 A版；核工业第二研究设计院所设计的施工图—《核燃料后处理放化实验设施D座工艺设备管道布置图》000101GYS04 A版；核工业第二研究设计院所设计的施工图—《核燃料后处理放化实验设施B、C座工艺设备管道布置图》000101GYS03 A版；5．酸洗钝化方法的确定5.1该工程的工艺管道输送的物料清单如下：物料代号物料名称物料代号物料名称S6 0.6MPa蒸汽DR 冷却下水A6 0.6MPa压缩空气DM 去离子水As1.8 0.18MPa压缩空气(增湿) SC 蒸汽冷凝液W 生产上水VT 蒸汽排气OG1 溶解排气DKY 倒空液OGO 量槽间呼排1AW 1A萃取器萃余液OG 贮槽排气1CW 1C萃取器萃余液（30%TBP-OK）VE 真空排气U U、Np、Pu粗产品液H 0.5mol/L硝酸1CU 硝酸铀酰溶液OK 煤油R.E R.E粗产品液LW 其他废液Cs 铯粗产品OLW 废有机相Sr 锶粗产品LLLW 低放废液Ma Ma粗产品ILLW 中放废液JM 夹醚粗产品HLLW 高放废液2EU 硝酸铀酰溶液SH 2mol/L氢氧化钠2AW 2A萃取器萃余液DE1 碱性解吸液DSL 溶解液DE2 酸性解吸液BY 备用5.2酸洗钝化方法的确定由于该工程的工艺管道无法构成循环回路，在进行酸洗钝化时只有单根单根进行。
管道除垢清洗方案
管道除垢清洗方案一、清洗内容：循环水管道。
二、清洗时间：三天左右。
三、清洗验收标准：清洗结束后经双方验收符合《HG/T 2387—92 工业设备化学清洗质量标准》中的有关规定，除垢率：（1）、清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的90%以上。
（2）、清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60%以上。
（3）粘泥及藻类清除率80%以上。
四、清洗工艺流程：（一）、冷却水、冷媒水系统清洗工艺流程一、停机清洗水冲洗—杀菌灭藻清洗——使用“惠施通”WL102-2除垢剂清洗——清洗后冲洗——预膜——清洗后的清理。
1、水冲洗水冲洗的目的是用大流量的水尽可能冲洗掉管道中的灰尘、泥沙、脱落的藻类及腐蚀物等疏松的污垢，同时检查系统的泄漏情况。
冲洗水的流速以大于0.15m/s为宜，冲洗合格后排尽系统内的冲洗水。
2、杀菌灭藻粘泥剥离清洗杀菌灭藻清洗的目的是杀死系统内的微生物，并使管道表面附着的生物粘泥剥落脱离。
排掉冲洗水后将管道内加入杀菌灭藻剂进行清洗，当管道中的浊度趋于平衡时停止清洗。
3、“惠施通”WL102-2型除垢剂除垢清洗使用“惠施通”WL102-2型除垢剂清洗的目的是利用除垢剂把管道内的水垢、氧化物分解后溶于水冲洗掉。
先将除垢剂加入管道，用循环泵循环清洗。
清洗时应定时检测清洗液浓度、金属离子（Fe2+、Fe3+、Cu2+）浓度、温度、PH值等，当金属离子浓度、PH值趋于平缓时结束清洗。
4、清洗后的漂洗此次水冲洗是为了冲洗掉清洗时残留的清洗液以及清洗掉的杂质，冲洗时要不断开起导淋以使沉积在短管内的杂质、残液冲洗掉。
冲洗是不断测试PH值，浊度，当PH值、浊度趋于平缓时结束冲洗。
5、预膜预膜的目的是让清洗后处于活化状态下的金属表面或保护膜受到伤害的金属表面形成一层完整耐蚀的保护膜。
五、保养：清洗全部结束后，对管道循环水系统采取药剂保养。
管道内加入“惠施通”WL102-3型缓蚀阻垢剂，能与铁、铜、锌等多种金属离子形成稳定的络合物，阻止水中氧气及金属离子腐蚀。
管道系统吹洗工艺标准
管道系统吹洗工艺标准QDICC/QB134-2002适用范围本工艺标准适用“压力管道安全管理与监察规定”所指工业管道工程的系统吹扫、冲洗（简称吹洗）。
1.2 现场组装的机器或设备所属管道，凡系统吹洗施工应按制造厂的技术文件要求执行，但质量标准应不低于本施工工艺标准的要求。
1.3 工业管道系统吹洗除应执行本施工工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。
1.4 工业管道系统吹洗包括人工清扫，水冲洗，空气吹扫，蒸汽吹扫，油冲洗，化学清洗等内容，其中化学清洗另见《管道化学清洗工艺规程》(QDICC/QB133-2002)。
1.5 本工艺标准不包括石油化工装置中超高压管道和核工业管道的吹洗。
2、施工准备2.1 材料要求2.1.1用于管道吹洗施工的钢管、钢板、阀门各种型钢等临时材料，均应具有制造厂提供的质量证明书，并经外观检验合格。
2.1.2 用于管道吹洗施工的其它临时材料（如橡胶软管，消防水带，木板等），均应采用质地良好，外观无缺陷的材料。
2.1.3采用蒸汽（2.OMPa以上）吹洗方法使用的临时配管材料、管材应用无缝钢管；密封材料应用钢垫；紧固材料应使用合金螺栓。
2.2 主要机具2.2.1设备常用的有：用于水冲洗、油洗的离心泵．用于空气吹扫的空气压缩机，氩弧焊机、电焊机等。
2.2.2工具常用的有：用于除锈的角向磨光机及轮盘钢刷磨光机、手提电钻、扳手、无齿锯、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、碎棉布、铁锹、木锤、钳子、拉铆枪、护目镜、防毒面具、耳塞、塑料桶、盆、手电筒及应急灯等。
2.3劳动组织2.3.1按装置配管工程量大小划分。
1）配管量在50Km以内，应有 12-16名管工， 2名电焊工和1名气焊工组成吹洗专业班组进行实施。
2）配管量在50Km-100Km之间，应有20-26名管工， 4名电焊工和2名气焊工组成两个吹洗作业班组，并配备适当辅助工。
2.3.2吹洗工作应按装置工艺系统划分，并以吹洗方法、类别分工组织，按工序计划有序实施。
(全新发布)管道清洁施工步骤
(全新发布)管道清洁施工步骤一、施工准备1. 准备所需的清洁工具和设备，如清洁球、清洁剂、刷子、手套等。
2. 检查管道是否具有腐蚀性，如有腐蚀性，应选用相应的防腐清洁剂和工具。
3. 确保管道无破损、无泄露，如有破损或泄露，应先进行修复。
4. 准备足够的防护用品，如防护眼镜、口罩、防护服等。
二、管道检查1. 打开管道阀门，检查管道内是否有异物堵塞。
2. 检查管道内壁是否有腐蚀、结垢等现象。
3. 如有需要，可使用专业设备对管道进行内窥检测。
三、管道清洗1. 关闭管道阀门，确保管道内无压力。
2. 将清洁剂按比例混合，搅拌均匀。
3. 将混合好的清洁剂倒入管道内。
4. 使用清洁球、刷子等工具对管道进行刷洗。
5. 刷洗完毕后，打开管道阀门，将清洁剂排出。
6. 重复以上步骤，直至管道清洁。
四、管道冲洗1. 关闭管道阀门，确保管道内无压力。
2. 使用水将管道内的清洁剂冲洗干净。
3. 打开管道阀门，检查管道是否清洁。
4. 如仍有污物残留，可重复冲洗步骤。
五、施工结束1. 清理现场，将工具和设备归位。
2. 提交施工报告，包括施工过程、清洗效果等。
3. 如有需要，对管道进行消毒、灭菌处理。
六、注意事项1. 在施工过程中，确保安全第一，遵守相关法律法规。
2. 切勿使用对人体有害的清洁剂。
3. 施工过程中，如有异常情况，应立即停止施工，并向上级报告。
4. 施工结束后，确保管道内无残留清洁剂，以免影响管道正常使用。
以上就是管道清洁施工的详细步骤，希望能对您的施工过程有所帮助。
如有其他问题，请随时咨询。
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工业管道化学清洗通用施工工艺1 适用范围本工艺适用于石油化工装置、空分装置等碳素钢类管道的化学清洗。
也适用同类装置中设备及仪表压力配管的化学清洗。
本工艺是宜于环境保护，对人体和环境污染危害最小，作业安全的一种弱酸侵蚀法施工清洗工艺。
其化学清洗配方是世界各发发达国家优选的，经数套引进石油化工装置化学清洗实践证明安全、有效、可靠。
2 施工准备2.1清洗化学药品2.1.1氢氧化纳（NaOH），粉剂和碳酸钠（N a2CO3）粉剂是化学清洗脱脂工序主要用药剂。
用量按循环清洗系统及配药槽容积的各3%配制，宜在溶液70℃以上操作温度条件下加入0.3%的界面活性剂能获较佳的脱脂清洗效果。
2.1.2柠檬酸（H3C6O7H2O），白色粉砂，是碳钢设备及管道除锈清洗中主要原料，酸度低，可食用，使用安全可靠。
循环清洗中其用量应按配液容积的3%配制，在溶液温度65℃以上操作条件下能获得较佳的除锈效果。
2.1.3氨水（NH4OH）在循环清洗中作为酸洗后酸液中和剂使用。
用量原则按配液容积0.5%配制，调整用量使中和液排出口PH值严格控制在9~9.5，操作温度在65℃左右为宜。
2.1.4亚硝酸钠（或亚磷酸钠）白色粉剂，为循环清洗中钝化过程的主要药剂，应按循环溶液体积容量的 1.2%配制，操作温度宜控制在65℃～70℃。
2.1.5三乙醇胺、硫尿衍生物，洗衣粉、金属洗涤剂等为化学清洗辅助药剂和必备材料，在洗涤过程应合理控制使用。
化学清洗作业项目及药品详见附录—1。
2.2 设备机具化学清洗要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具临时设施的资源配置。
原则上管道清洗工程量在3km以下时配备一套化学清洗工作站，工程量在3km 以下时配备二套化学清洗工作站。
2.2.1化学清洗工作站a）型式：集装式多用途操作棚，用8米长标准集装箱改制。
6-1-15-1b）规格：8米×2.2米c）泵棚内主要设施：--FB80×100耐酸泵二台，（4×2×1.2m）9.6m3半封闭水槽一个；配电盘和工具柜各一个。
--水槽内壁可用δ1mm不锈钢板或做环氧玻璃钢衬里。
--水槽和输送泵间配管可用不锈钢配制，管络设置永久性测温测压点。
d）一套工作站由二个泵棚组成，一个做碱洗，一个做酸洗，两泵棚配制可拆式循环管络，以便运输和自由装配。
e）化学清洗工作站，可作为安装工程中贮罐上水，设备、管道试压等多用途使用。
2.2.2用于侵泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及必备的劳动保护用品。
2.2.3清洗度检查用黑光灯，YX—125携带式萤光探伤仪（功率125W）一套。
2.3 清洗前的技术准备当设计文件提供了装置清洗范围而未提供清洗流程时，施工队应组织技术人员编制清洗方案，并绘制各回路清洗流程图。
2.3.1清洗回路流程图编制依据为：装置工艺流程图，清洗设计文件、配管施工图及安装工程各单元现场条件。
2.3.2清洗回路的确定，原则上以0.5km~2km为一回路。
酸循环清洗简易流程见附录2。
2.3.3熟习被清洗管路及设备的工艺流程，设计特征和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制措施。
2.3.4由施工队长组织，由施工页向参予化学清洗的班长、岗长及全体人员进行技术交底，并侧重清洗过程中的技术要求，质量控制和成品保护等要求。
2.3.5对参加清洗的作业人员进行专门的萤光探伤仪培训工作，并使全体作业人员掌握仪器的使用、保养方法和清洗度的检查标准。
2.4 劳动组织根据清洗回路多少，即管线与设备清洗工程量。
原则上应组织经历过化学清洗并富有一定实践经验的十二至十五人组成专业施工小组进行清洗工作。
2.4.1为保证清洗过程工作的连续性，应24小时值班作业，清洗人员按四班三值，6-1-15-2每班八小时，每班专业清洗人员不得少于4人，并配备适当辅助工。
2.4.2清洗过程，应配备钳工、电工各一名，以保证机泵维修，电气维护和机泵正常运转。
2.4.3对于化学清洗管路系统的仪表管路，原则上工艺管线与仪表管线分开清洗，管路阀件和仪表仪器，在清洗过程中必须有仪表工配合工作，专业分工负责。
2.5临时设施的布置2.5.1应符合装置施工组织设计平面布置规划；2.5.2装置竖向工程完成。
2.5.3适宜季节主导风向的下游，各清洗回路捷径站置布置清洗工作站。
2.6清洗条件2.6.1管路与设备试压已经完成，并办理了工序交接手续。
2.6.2装置配套的公用工程已经投入，并保证正式氮气引入，且露点不高于-40℃，纯度不低于99%，作为化学清洗和氮气封闭保护用气源。
2.6.3保证每天不少于80吨脱盐水使用量。
2.6.4在清洗现场，配备足够的氮气钢瓶，以备清洗后管段、阀件、仪器等吹扫使用。
3 操作程序为获得良好的清洗质量，使化学清洗的溶液在一定流速下使管内壁产生冲蚀最佳效果，而以选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。
其清洗简易流程见附录--2。
3.1 清洗作业程序如下：管线检查安装临时管线水洗升温脱脂清洗水清洗酸清洗中和处理钝化处理水冲洗干燥氮封保护3.2 管道安装后工序中间交接验收3.2.1管道安装完成后，由施工队长组织施工员和班组作业人员进行工序交接，并及6-1-15-3时填写工序交接表S—T.04。
3.2.2检查清洗管路安装和未装配管道附件情况，并移交未装特殊部件和附件。
3.3管线检查3.3.1按已编制的循环清洗回路（流程图）检查。
3.3.2确定放空和排凝点的位置，临时跨接线布置。
3.4 安装临时管线3.4.1临时配管口径，原则上主管不得小于DN100 mm，支管原则上必须与正式配管同径，当正式工程配管口径大于DN100mm时，临时配管在接口外采取缩径方式连接，但变径不得一次大于50mm ，否则应采取二次变径方式连接。
3.4.2酸洗用临时配管材料应使用无缝管材、管件，法兰可采用平焊法兰或用钢板割制的简易法兰。
3.4.3各回路临时配管的焊接，对接口应采用氩弧焊，或氩弧打底。
法兰的内焊缝应在安装时清除药皮、焊渣。
3.4.4拆除阀门，应用临时短节连接，各回路尽可能减少死角和盲肠。
难以形成回路的盲端，应在临时盲板上装DN15—25mm规格的放凝阀。
3.4.5正式配管工程中的焊接型单向阀，如果在清洗回路中介质流向相反时，应打开阀盖拆去阀芯，待清洗完毕后及时复原。
3.4.6各管路中放空及排凝，应用胶管或塑料软管引至操作地面。
3.4.7临时配管应根据实际情况配制必要的临时管支架。
3.5 水洗升温3.5.1水冲洗前，应将工作站内水槽加满水并通低压蒸汽加热水至80～90℃，启动机泵向回路供水。
3.5.2控制回水阀排水流量，加压至 1.MPa，对清洗回路系统进行泄漏检查。
3.5.3待泄漏检查后，开启回水阀冲洗管路系统，冲洗测水量无杂质为合格。
3.6 脱脂清洗：水冲洗循环1~2小时后排出水，将配制好的碱液用泵输系统，在70~80℃条件上下进行4~6小时脱脂清洗。
3.7水清洗：将新的软化水（脱盐水）用泵注入循环系统，并关闭输碱液泵，待液基本排放完后关闭液回流量阀，再打开水冲洗排放阀，进行充分的水冲洗。
3.8酸清洗：水洗后，在排水处用PH纸检验水质为弱碱性或中性时停泵撤水，并及时开启酸泵将已配好的酸洗液注入循环系统，循环6~8小时后，停泵退酸至酸槽。
6-1-15-4酸洗液保温度控制在70℃为宜，PH值控制在3.5。
3.9 中和清洗：在酸溶液中加入0.5%（体积比）氨水，启动酸泵循环0.5小时左右，在循环回路任意几个排凝点取样测量系统内PH值为9~9.5为止。
3.10钝化：中和完成后在中和溶液中加入 1.2%（体积比）的亚硝酸钠或磷酸三钠，并开泵循环清洗4~5小时，使钝化液达到防锈膜生成的目的。
3.11水冲洗：完成中和防锈停泵撤出钝化液，并开启水泵用新脱盐水，并加入500PPm的氨水和1000PPm亚硝酸钠，冲洗循环系统。
冲洗液不进行循环使用，可直接排入污入井中，冲洗2~3小时停泵。
3.12干燥：水冲洗后，立即用干燥氮气吹扫循环系统，直至回路管内或设备内残液完全排净，并用露点仪测定各排放点系统内气体露点不大于—40℃为止。
3.13充氮保护：在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内进行临时管线的拆除，阀门、仪表、仪器及管附件的复位工作。
并在管路与设备接口法兰处加入正式垫片，最后在系统内充0.07MPa的氮气，对设备及全管路系统进行氮封保护。
3.14对于小型管段、管件等采用浸泡法清洗时，可直接入各溶液槽中进行，其清洗程序与循环清洗一样，而不同的是，在各程序清洗中每半小时要翻动一次，并按程序在各溶槽及时倒槽。
4质量标准4.1临时配管必须经 1.5MPa压力试验，保证各回路无漏点。
4.2酸洗自始至终应有化验人员配合，各清洗程序中取样分析值作为清洗效果过程控制唯一手段，要求每半小时取样分析一次，测定液体PH值，酸碱浓度及铁离子含量等值，其详细额定值见附录一。
4.3酸洗各程序的PH值检验，可用酚醛或酸碱试纸测定。
4.4在系统做最后一次水冲洗后，选择不少于三处管路节点，抽查清洗效果，并及时与检查人员一道做酸洗合格质量记录会签。
式样见附录—3、4。
4.5 清洗质量合格的判定4.5.1管内表面或清洗件表面无锈迹和氧化斑迹，无杂质、水垢并金属光泽。
4.5.2对A、B级清洗和输氧类管道，用无脂棉纱擦试被清洗件内表面，或用波长为3200~3800埃的紫外线（亦称黑光）照射清洗件表面，无油脂萤光为A级合格；有微量萤光即每平方英寸不大于4点，每点点径在Φ1.5mm以下的为B级合格：有少量且有较明显的萤光点则为C级合格。
6-1-15-54.5.3在没有紫外光探伤仪的情况下，可用最后水冲洗的水取样化验做油脂含量分析：每升油脂含量：80mg/L 以下时为A级合格80mg/L～200mg/L时为B级合格201mg/L～350mg/L以下时为C级合格。
5 成品保护5.1 不论采取何种清洗方式，管路拆卸或连接循环清洗用临时管线等，不得改动原配管形状。
5.2管路中的测温测压元件，仪器仪表，控制阀等，应由仪表工拆卸收管和复位。
5.3 凡拆卸的管路部件，不论是否清洗，应妥善保管，防止损坏，丢失或被污染。
5.4 清洗后管路部件复位，应做到迅速及时，每回路不得超过三小时；并做到复位接口密封件安装清洁。
5.5 复位后，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气完全置换完，每系统设三块测压表检测氮封压力。
为保证氮封效果，应设专人做氮封保护巡检，当系统内压力低于0.05MPa时，应及时补充氮气，并保证氮封压力在0.07~0.1MPa。
6安全措施及施工要求6.1 施工要求6.1.1从事化学清洗的作业人员，不论以前是否从事过类似工作必须进行专门的培训和技术交底。
6.1.2酸洗人员必须清楚各系统清洗计划，清洗方案和清洗流程，并能按系统清洗回路流程完成临时配管。