螺纹钢筋切分扁方孔型系统优化设计

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18切分孔型系统新设计

柳钢科技2009年中南·泛珠三角地区第五届1前言2005年安阳钢铁股份有限公司260机组成功开发了18螺纹切分技术，生产出了Φ18mm 螺纹钢，从而使Φ12～18mm全部实现了切分生产。

本文结合260机组生产实践，就18螺纹的切分孔型系统设计的特殊性进行如下分析。

2切分孔型系统的选择和位置的确定2.1孔型系统的选择在260机组设计的两线切分孔型中Φ14mm、Φ16mm带肋钢筋采用的是梅花方孔型系统（见图1）；这种孔型系统虽然尺寸控制精度高、孔型延伸系数也较大、且变性相对均匀侧边有凹陷不易出耳子，但是由于精度高，所以对磨损很敏感，而且轧件需要扭转45°影响轧制的稳定性对于规格较大而且延伸率较小的Φ18mm带肋钢筋来说不易控制，且由于Φ18mm带肋钢筋断面较大，对磨损尤其敏感。

因此，260机组在Φ18mm螺纹的切分孔型设计中采用了扁方孔型，这种孔型的缺点是平辊和扁方的控制精度不高，且扁方轧件变形不均匀对切分楔的冲击较大，使切分楔磨损大但是它有K5进K4孔型无需扭转的优点，使轧制的稳定性提高。

生产实践表明，其选择是正确的。

2.2切分位置的确定切分位置的确定要求[1]：（1）尽可能少的改变原有工艺流程设备；（2）根据轧机布置情况，尽可能接近成品机架，减少双线道次；（3）切分后要易于操作；（4）预切分轧件进切分孔型要尽量避免扭转。

根据我机组仅有15架水平布置轧机的实际情况选择13#轧机为切分轧机，这样轧件切分后仅留有2道次必要的成型孔型，较易控制。

3切分孔型系统的设计3.1K6的平辊无孔型压下设计扁方孔型系统具有较小的延伸系数，主要体现在K6平辊压下的设计上。

孔型设计中，圆18切分孔型系统新设计刘雅婕（安阳钢铁公司）摘要结合安阳钢铁股份有限公司第一轧钢厂260机组18两线切分的生产实践，对切分孔型系统的选择和设计进行了详细分析。

关键词棒材切分轧制两线切分孔型设计New Design for Splitting Pass System ofΦ18mm Reinforce BarLIU Ya-jie（Anyang Iron and Steel Company Limited）Abstract The selection and design for slitting pass system were analyzed in detail by combining with the production practice of double-line slitting system ofΦ18mm reinforce bar of Unit260.Key Words Steel Bar Slitting Rolling Double-line Slitting Pass Design1722009年中南·泛珠三角地区第五届图116-1016-1116-1216-1316-1416-15进平辊的最大特点是以宽展为主，延伸和断面收缩较小，Φ18mmK6道次的延伸系数较小，因此改变K6平辊的压下量对轧件的断面面积影响较小，要控制K6轧件的断面面积，必须通过调整K7道次的孔型面积来实现。

Φ12 mm螺纹钢精轧机组工艺优化

Φ12 mm螺纹钢精轧机组工艺优化摘要：介绍了在第五棒材生产线在四切分轧制Φ12 mm螺纹钢筋时，实施的料型优化、导卫改进、轧辊孔型修改、收严温度控制范围等的攻关措施，使达产率＞90%，轧废率降低至0.08%关键词：四切分；料型控制；导卫；轧辊；温度控制1 前言四切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成4个断面相同的并联轧件，在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为4个断面尺寸相同的独立轧件的轧制技术。

12螺mm四切分工艺在五棒生产，生产不稳定，未能达到预期班产目标，主要是因为精轧区域轧废较多，成品折叠等问题，平均每班影响生产时间40分钟左右，严重的制约了生产的正常进行。

2 原因分析与改进2.1 精轧堆钢2.1.1 原因分析（1）温度影响，五棒精轧机全部是水平是布置，精轧机各机架料型宽高比例较大，两侧温度相对较低，在进过K3机架切分后头部变形不规则，引起堆钢［1］；（2）料型问题，整个精轧机架连续六架轧机水平布置，料型宽度难控制，且不稳定，特别是轧件头部料型，若是头部料型过小时，经过预切分、最后切分后，K3多产生切偏头，引起堆钢；（3）轧辊、导卫问题，轧辊四线磨损不均造成后续机架堆钢，崩孔引起堆钢，K2磨损造成扭转不到位不进K1堆钢，K3出口导卫问题引起的堆钢。

2.1.2 解决措施（1）温度调整规范化，因为五棒加热炉是目前比较先进的，钢温控制能达到相对其他线比较高的水平，所以在实际生产中收严开轧温度控制范围，将开轧温度由995 ℃～1 055 ℃收严至1 000 ℃～1 030 ℃，并将12号轧机出口温度由980 ℃～1 040 ℃收严至1 000 ℃～1 040 ℃。

另外，将精轧机切分前的活套进出口处的除磷装置全部改为花洒式的喷头，使轧件在精轧处的温度更均匀，温差由40 ℃的降至20 ℃左右。

（2）提出宽度控制要求，严格控制各机架头中尾宽度差，严格控制12#料型高宽，K6、K5、K4这三个机架的宽度，使轧件在切分前四线头部料型均匀；料型把控严格后，减少了冲钢次数，各项指标也得到了提升。

Φ20mm螺纹钢两切分预切分孔型的优化

榔银鹑鈸经验探讨螺翻酹燃通型liil舰0唐剑n李崇—周玉林麗(棒z线嚶树柳钢棒线型材厂生产020mm螺纹钢采用两切分工艺，共16个道次。

其中，粗轧采用箱型孔一立箱孔4椭孔一圆孔一平楠孔一圆孔共6个道次，中轧采用平椭孔一圆孔一平椭孔一圆孔共4个道次，精轧采用平棍一立箱孔一预切分孔型一切分孔型4辊一成品孔型共6个道次。

随着产量和各项主要技术指标的不断提高，对孔型的寿命要求也越来越高。

统计2019年棒线型材厂生产20 mm螺纹钢有效作业率为84.5%,比其它规格的有效作业率都低 3 ~4个百分点。

$20mm螺纹钢有效作业率低的主要原因之一是精轧机组孔型过钢量低，换槽频繁耗时长；尤其是预切分孔型磨损快过钢量低，且对成品质量产生一定影响。

为此，在 2020年对020mm螺纹钢预切分孔型进行优化并试用。

本文进行总结。

优化及其效果预切分孔型优化中20 mm螺纹钢原预切分孔型（见图la)楔尖圆角和夹角都偏小，在生产过程中磨损过快，导致孔型轧制量下降；并且，两基圆中心距偏小，与020mm螺纹钢切分孔型两基圆中心距相差较大，在乳制过程中变形不均勻，易导致经切分孔型（图2)切分后的轧件圆度不够好，进而容易引起轧制故障和成品质量问题。

为此，$20 mm螺纹钢预切分孔型进行优化改进，以达到预切分孔型与切分孔型配合度更好、切分过程变形更加均匀的目的。

具体改动如下：(1)同样4 mm辊缝时，孔型高度由原来的29.50 mm降低至26.51 m m;(2)孔型宽度由原来的 49.00 mm加大至52.38 m m;⑶两基圆中心距由 23.50 mm增大到26.10 m m;(4)切分尖角度由 56。

增大为65。

；（5)基圆半径由10.0 mm增大至11.5m m;(6)侧壁斜度由62°减小至60°。

优化后预切分孔型见图1优化后预切分孔型试用情况•轧制过程跟踪优化后预切分孔型的试用，按照设计料型高度26_5 m m，宽度50 m m，辑缝4.0 mm控制。

带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理

带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理带肋钢筋五切分轧制孔型设计原理吴立红摘要：介绍了津西特钢螺纹钢厂切分轧制孔型设计原理，包括孔型系统的选择、工艺件的设计、生产过程中出现的问题分析。

五切分轧制工艺技术的成功应用，将φ12带肋钢筋产量明显提高，同时吨钢综合能耗也大幅度降低。

关键词：棒材切分轧制；孔型设计；应用效果1 车间生产工艺简介津西特钢螺纹钢厂二线全轧线共有18架轧机，分粗轧、中轧及精轧机组，全部为无牌坊短应力线轧机，平立交替布置。

整个轧线采用全连轧，1#—12#轧机采用微张力控制，在精轧各架轧机之间均设置活套，实现无张力轧制。

在中精轧后各设置水冷装置，实现控轧控冷轧制。

2 五切分工艺2.1 孔型系统设计五切分轧制特点：①变形严重不均匀性。

切分楔处的压下量远大于其它部位；②切分变形延伸系数小；在切分孔中轧制时，槽底比切分楔处的压下量较大，且金属由于切分楔处宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展，故整体延伸比宽展较小；③五切分轧制时，在预切和切分孔型中，按宽展方式轧件可分为左、中、右三部分，且两边为强迫宽展，轧件中部属限制宽展。

因此，压下量相同情况下，轧件中部比两边的延伸较大。

为保轧制稳定，切分后各根轧件面积必须相等或相差极小；④切分楔角的设计要合理，过大会切不开，过小会使切分轮受到过大的夹持力，使其负荷加大；切分带厚度应与辊缝相近，且留有一定的宽展量。

2.2 五切分轧制设计原理五切分轧制技术源于两个三切分，其原理是在精轧机将来料轧制成扁坯后，再利用特殊孔型的轧辊和相配套的导卫，把扁坯加工成五个面积相同且并联的轧件，最后在切分道次上将其切分为面积相同且独立的轧件。

五切分的关键是：要保证切分带的表面质量；在成品上切分带处不能有折叠；切分的速度与轧制速度一致[1]。

2.3 五切分孔型系统五切分的关键是设计精轧区的孔型系统。

我厂经多次与实际生产工艺过程结合，确定了K7～K3 采用平孔一平孔一立箱孔一预切孔一切分孔，同时为合理分配各道次参数，达到切分轧制孔型最大限度共用，减少改规格换辊架次。

Φ12mm螺纹钢四切分轧制工艺优化

的充满度不能达到设计要求；孔型对于轧件的扶持力不够；另外，整个精轧机架连续６架轧机水平布置，料型宽度难控制，且不稳定，特
钢等，平均每班故障时间４０ｍｉｎ左右，严重地
制约了生产的正常进行。为此，展开攻关，实施
Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ
１２ｍｍＲｅｉｎｆｏｒｃｅｄＢａｒ；Ｒｏｌｌｉｎｇ；Ｆｏｕｒ－ｓｔｒａｎｄＳｐｌｉｔｔｉｎｇ；Ｐｒｏｉｆｌｅ；Ｐａｓｓ；Ｇｕｉｄｅ；
陆文韬等：ｌ２ｍＩＩｌ螺纹钢四切分轧制工艺优化
停机必须检查Ｋ２孔型的磨损情况，发现缺陷，及时换孔；修改Ｋ３出口导卫双刃切分轮角度，
（３）轧辊、导卫方面。轧辊４线磨损不均造成后续机架堆钢，崩孔引起堆钢，Ｋ２磨损造
ＬＵｗｅｎｔａｏＺＨＡＮＧＢｉｎｂｉｎ
（ＢａｒａｎｄＳｅｃｔｉｏｎＰｌａｎｔ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｂｒａｉｎｓｔｏｒｍｃｏｕｎｔｅｒｍｅａｓｕｒｅｓｉｍｐｌｅｍｅｎｔｅｄｆｏｒｔｈｅｆｏｕｒ－ｓｔｒａｎｄｓｐｌｉｔｔｉｎｇｒｏｌｌｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｆｏｒ
中１２ｍｍｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄｂａｒｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｗｅｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄｉｎｒｅｓｐｅｃｔｓｏｆｐｒｏｉｆｌｅｏｐｔｉｍｉｚａｔｉｏｎ，ｇｕｉｄｅｉｍｐｒｏｖｅｍｅｎｔ，ｒｏｌｌｅｒｐａｓｓｒｅｆｏｒｍａｔｉｏｎａｎｄｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｃｅｎｃｅｔｈｅｒｅａｃｈａｂｉｌｉｔｙｏｆｄｅｓｉｇｎｃａｐａｃｉｔｙｗａｓ＞９０％，ｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｓｃｒａｐｒａｔｅｗａｓｒｅｄｕｃｅｄｔｏ０．０８％ａｎｄｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｙｉｅｌｄｗａｓ１０３．１％．ＫｅｙＷｏｒｄｓ：

_14mm螺纹钢切分工艺设计与轧制

形轧件预切成狗骨形，在 16#切分孔中的轧制使狗
骨形轧件中间收缩部分进一步加深，使其对称的两
股形心形成外移分开的趋势。16#切分孔为两个连
接圆，中间由连接带连接，其厚度一般在1mm左
右，该孔中间切分楔夹角为60o.主要考虑了两轧件
的水平分力，但其角度不能太小，否则会影响切分
河北冶金
楔的寿命。（6）19#成品轧机后两线轧件与单线轧制时一
3.1 孔型系统的选择
Φ14mm螺纹钢双线切分轧制工艺采用切分轮法。连铸坯通过粗轧机组及中轧部分轧机轧成规定尺寸的圆形轧件，这些道次的孔型系统与单线轧制没有多大区别。
切分孔型系统分为两类。一类包括菱形、弧边方、狗骨形、切分孔四个道次，另一类为两道次平底孔型、狗骨形、切分孔。见图1。前者中菱形孔的变形量大，会加快菱形孔的磨损，并使其断面逐渐向椭圆形发展，这样轧件进入下道弧边方时势必会加剧弧边方孔凸度的磨损，以致影响切分轧制的 “两线差”，且料形尺寸控制要求非常严格。后者在狗骨孔前来料形状为矩形，在狗骨孔中变形量小，变形均匀，再经过切分孔型切开的两线的断面差别小。K6、K5孔采用平底孔型轧制，轧制变形均匀，且可调整余地大，使进入狗骨孔的料形尺寸容易控制规整，可以得到良好的切分效果，非常适合我厂操作工的调整习惯。2000年6月试轧铝样和小样时就突出表现了这两种孔型系统的优缺点，考虑我厂生产实际，最终选择后者为Φ14mm螺纹钢双线切分轧制的孔型系统。
方案。对试轧过程中出现的一系列问题进行了针对性的解决，使工艺方案得到完善，初步形成生产能
力。
关键词：棒材；连轧机；切分轧制；工艺设计
中图分类号：TG335.6
文献标识码：B
文章编号：1006－5008（2002）01－0047－03

Φ20三切分孔型优化实践

Φ20三切分孔型优化实践摘要：我国开发应用切分轧制技术始于上世纪50年代，随着切分轧制技术的不断成熟，多线切分轧制技术在国内各钢铁企业得到了广泛的应用。

龙钢公司轧钢厂棒二线投产于2013年7月，以多线切分轧制技术为主，投产以来，自主研发了Φ18、Φ20的三切分轧制技术，随着多年的探索和优化，将切分轧制的增产降耗的优点发挥得淋漓尽致。

在Φ20规格的三切分轧制技术的应用过程中，通过实践操作，发现原初设计的关键架次孔型依旧存在技术缺陷。

为了解决K4轧槽带来的成品难以调整及可能造成的缺陷，通过摸索实践，对K4孔型进行调整优化，彻底解决了成品调整的难题，进一步提升了生产效率，降低了工人劳动量，提高了轧钢厂该规格的产品质量，进一步稳固了“禹龙”品牌的市场竞争力。

关键词：孔型；横肋缺陷；阻力；产品质量1、概述陕钢集团龙钢公司轧钢厂棒二线于2013年7月份建线成立，设计年产能力90万吨，目前以Ф16、Ф18、Ф20规格热轧带肋螺纹钢筋作为主要产品。

该生产线原料加热采用侧进侧出双蓄热式加热炉，全线共有18架轧机，平立交替，粗中轧采用无孔型轧制，精轧机组最高轧制速度为13.5m/s,以三切分、四切分轧制技术为特点。

2019年6月份，在Ф20规格的生产实践中，龙钢公司轧钢厂技术人员发现该规格在成品调整过程中，钢材的纵筋极其偏小，尤其在每次换辊作业后开时轧制时，成品纵筋难以调整，造成大量的废品产生，对重要的经济技术指标造成严重影响。

同时，在生产过程中，发现该规格随着K4轧槽的磨损在钢材横肋上会出现缺陷。

龙钢公司轧钢厂针对此问题组织相关技术人员展开研究，通过对轧制过程的跟踪控制、优化关键架次孔型、调整工艺参数及成品质量控制，实现了钢材成品质量的零缺陷目标。

2、Φ20规格的轧制工艺简析龙钢公司轧钢厂棒二线Φ20规格采用三切分轧制技术，全线共18架轧机，轧制该规格使用15#轧机，其中粗轧6道次，中轧3道次，精轧6道次，粗中轧采用无孔型轧制，末架轧制速度为11.5米/秒。

切分轧制孔型设计

切分轧制孔型设计切分轧制作为一项具有生产效率高、节约能源等优势的轧制新技术已成了现今轧钢领域推行增产节能的有效手腕。

近几年来，切分轧制技术进展迅速，日趋成熟，已普遍应用于棒线材、型材以有开坯等生产，尤其是在棒线材生产中进展尤其迅速。

目前棒材的多线切分轧制技术已由二线切分迅速进展为四线切分、五线切分轧制，使小规格螺纹钢筋的生产效率取得了极大提高。

切分轧制原理切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件，并在精轧道次上沿纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。

切分轧制技术的关键是如何持续地把并联轧件切分开。

要取得合格的成品，要求切分进程必需知足以下要求：（1）切分带表面质量要有保证，不需要额外的修理或加工；（2）切分带不能形成成品表面折叠；（3）切分设备利用方便，工艺稳固，投资小；（4）轧件通长尺寸均匀，头部状态和轧件弯曲度不是阻碍后续的咬入；（5）切分的速度与轧制速度相同。

切分位置的选择切分位置是阻碍产品产量、质量、轧线量和操作的重要因素，切分位置应视轧机的特点和工艺要求而定。

切分位置选择的原那么是：（1）不改变或尽可能少改变原有工艺流程；（2）不改变或尽可能少改变原有设备；（3）切分位置依轧机的布置而定，尽可能靠近成品机架，以便减少复线道次，但又应有必然的加工道次，以保证成品质量；（4）切分后不该给操作带来困难。

结合目前小型连轧机上采纳切分轧制技术轧制螺纹钢筋的设备特点和工艺要求，其切分孔型系统大体上都将切分位置安排在K3孔型完成切分，切分后经两道次轧制出合格的成品螺纹钢。

切分方式切分技术进展到此刻，通过一系列热轧状态下纵向切分轧制的方式进行研究，最终确信破坏并联轧件联接带的最正确方式是在联接带上成立足够的拉应力，因此切分轧件的力学条件为：∑Fx≧Sбb式中：∑Fx——各横向拉力之和S—连接带的身微小面积；бb——金属的强度极限。

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螺纹钢筋切分扁方孔型系统优化设计
潘建洲
（福建三钢（集团）闽光股份有限公司棒材厂，三明 365000）
摘要: 结合三钢棒材线实际，Φ16/Φ18螺纹切分精轧孔型选择采用扁方孔型系统，通过对切分孔型优化设计，合理选择轧辊材质，能有效地减少工艺事故、提高产量和改善指标，具有显著优越性。

关键词: 螺纹切分孔型设计
1前言
随着小规格螺纹钢筋（主要指Ф18mm以下，下同）切分轧制技术的发展，改变了小规格材产量不高、生产效率低下的状况，同时也带来了工艺故障复杂、指标下降等一些问题。

工艺设计对于切分轧制成功与否关系重大，孔型设计又是工艺设计中最重要的一环，是工艺设计的核心内容。

孔型设计合理，能有效地减少工艺故障、提高指标、降低轧辊导卫消耗。

对于孔型系统的选择，目前国内大多采用了梅花方和扁方孔型系统，由于两种孔型系统各有利弊，只有根据生产线工艺装备、产品要求等实际情况，确定孔型系统的选用。

基于梅花方孔型系统的论述较多，扁方孔型系统设计论述较少，本文就扁方孔型系统设计作一讨论，以期对此类切分生产线有所帮助。

2三钢闽光公司棒材厂螺纹钢切分情况
三钢棒材厂始建于1992年，1995年底开始投入生产，设计年产Φ12—40mm螺纹钢筋和光面圆钢30万吨，经过3次重大技术改造，目前年产达到80万吨以上，生产原料为150*150*12000mm连铸小方坯，采用热装热送工艺，装备有：2座蓄热式加热炉、17架连轧机、7.8*102 m步进式冷床、4900KN冷剪机，并从国外引进倍尺飞剪、自动打捆机等设备，是一条具有九十年代国际先进水平的连续棒材轧钢生产线。

该线精轧6架（12#-17#）呈H/V交替布置，其中15#轧机可通过液压装置实现快捷方便地平立互换，从立式机架出成品（K1前后无平立交叉导管），精轧全部采用“霍太克”导卫。

采用扁方孔型系统生产Φ16、Φ18两种规格，并多次对切分孔型进行改进，逐步消除了K3进出口故障较多、产品表面质量缺陷等设计上的不足，生产更趋稳定，指标明显提高。

精轧孔型如下：
图1 Φ16、Φ18 mm螺纹钢筋孔型图
因K6为平辊不存在孔型优化问题，故下面仅对K1-K5孔型作一论述。

3孔型优化与轧制过程主要故障原因分析
3.1 K5扁孔
扁方孔型K5在切分系统中主要起定形作用，为后续预切分准备标准料形。

设计宜首先考虑延伸系数，不宜过大，经验表明延伸系数μ=1.10-1.15为宜，延伸系数选择过大，可能导致矩形轧件过充满造成耳子或轧件控制失稳，不利于切分轧制；其次，是侧壁斜度夹角ψ，一般控制在15-20º为好，主要基于高宽比和防止边部于尖锐而使轧件角部温降过大考虑；此外，还应注意孔型圆角R，内圆角R取4-5mm，外圆角r控制在3-4mm较好。

在轧辊选择上应以贝氏体轧辊为好。

K5孔型设计不当造成的故障主要体现在：一是料形控制不稳定、轧件易扭转，无法顺利进入预切分导卫；二是切分不均匀，局部温降太大，轧件变形不协调，成品产生折叠（花边）或欠充满，负偏差水平不高。

图2 螺纹钢筋切分K5孔型图
3.2 K4哑铃孔（预切分孔）
K4哑铃孔是切分的关键孔型，其作用是为切分孔准备料形，设计主要考虑圆弧半径及中间连接带厚度，既保证K3来料需要，同时考虑切分楔对轧件的加工能力，尽可能减轻切分楔的负担。

设计要求延伸系数μ=1.15-1.20，连接带高度为(0.35-0.45)Hk，侧壁斜度=20-30%，中间连接圆弧R=3-5mm，在轧辊选择上应以合金(WC)辊环为好。

K4孔型设计不当造成的故障主要体现在：一是连接处厚度太大，增加切分楔的压下率，造成楔尖极易破损，切分不稳定产生飞钢；二是宽展取值过小，造成K3过充满，造成堆钢或成品折叠。

图3 螺纹钢筋切分K4孔型图
3.3 K3切分孔
切分孔是由切分带将两个连接圆并联而成，切分孔型的作用是利用切分楔对预切分轧件的连接带再施压下，以进一步减薄连接处厚度，轧成两个连接圆，为切分轮撕开轧件作准备。

其变形主要特点是：轧件严重不均匀变形，切分楔尖受正压力，容易磨损；轧件处于强迫宽展状态且与压下呈线性关系；切分带与圆孔槽底的压下系数η相差大。

切分孔的设计要求，楔尖顶角角度应保证切分撕开水平分力，连接带厚度取1-1.5mm 为宜，侧壁斜度夹角Ψ≥30º，为保证轧后成品无花边或折叠，孔型高宽比要求，根据K3至K2轧件中心线距离，进入K2轧件应扭转一定角度(通常25º-35º，视K2孔型而定)，以使切分带在K2椭圆孔中得到足够的加工，提高成品表面质量；切分楔尖夹角Φ=54-60º，在此范围内，既满足切分水平分力要求，同时使用楔尖具有一定的强度和耐磨性，轧制中不容易破损。

在轧辊材质选择上应以高速钢(HSS)或半高速钢(SHSS)为好。

图4 螺纹钢筋切分K3孔型
3.4 K2椭圆孔、K1成品孔
K2 、K1孔与单线设计并无二致，只是要求K2孔型延伸系数满足对切分撕开轧件后产生的“花边”彻底加工，消除其对成品质量的影响，故考虑延伸系数μ>1.2，压下量>40%，宽展量>20%。

在轧辊材质上选择合金辊环效果显著。

4 优化效果
2004年10月棒材线开始切分，2005年1月起对孔型系统进行优化改造，产量指标均明显改善，以Φ18mm螺纹改为例，改进前后生产指标统计对比数据见表1（实际Φ16螺纹成品线速度为11m/sec、Φ18螺纹为9.2m/sec，尚低于设计目标，仍有潜力）：
表1 棒材厂Φ18mm螺纹钢筋指标统计（改进前后对比）
规格时间平均日产 t 最高班产 t
成材率
% 作业率
%
Φ18
改进前2250 880 101．1 75
改进后2650 960 101．3 78
从表1可看出：通过孔型系统的优化设计，产量得到提高，指标改善，企业经济效益将明显增加。

5 结论
(1) 优化切分孔型设计的关键是合理分配延伸系数和压下率，K5、K4、K3适宜采用小延伸系数。

(2) 切分楔尖夹角设计要综合考虑楔尖强度及切分水平分力。

(3) K3孔型设计时要注意能使用轧件扭转一定角度进入K2孔，以使用切分带得到二次（K1、K2）加工。

参考文献
1 XIE Xianhong.Sectional Iron Production and Pass
Design.Chongqing:Chongqing University Press.1989.(谢显宏.型钢生产与孔型设计.重庆：重庆大学出版社.1989
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3 ZHAO Songlin,TANG Wenlin. Sectional Iron Pass Design. Beijing:The
Metallurgical Industry Press. 1993.(赵松林，唐文林.型钢孔型设计.北京：冶金工业出版社.1993)
4 LIN Chunfang,XU Linping.splitting Rolling. Beijing:The Metallurgical Industry
Press. 1995.(李芳春，徐林平.切分轧制.北京：冶金工业出版社.1995
作者简介：潘建洲，工程师，生产技术科长。