矫直机控制原理的分析与应用
丝杆车轴液压矫直机原理
丝杆车轴液压矫直机原理
1. 车轴定位：首先将需要矫直的车轴放置在矫直机的定位夹持装置中，以确保车轴的固定位置。
2. 液压系统：液压系统由液压泵、液压缸、液压阀等组成。
液压泵将液压油从储油箱中抽输送到液压缸中，产生液压力。
3. 矫直过程：液压阀控制液压油进入液压缸，使活塞向前推进，施加力于车轴。
通过调节液压系统的压力和流量，可以使得车轴在受力作用下产生弹性变形，使车轴达到所需的矫直效果。
4. 检测和调整：在矫直过程中，可以用传感器、变形测量仪等检测设备对车轴进行变形检测，根据检测结果对液压系统进行调整，调整液压压力和流量，以实现车轴的精确矫直。
5. 确认矫直效果：经过一次或多次的矫直操作后，需要再次对车轴进行检测，确认矫直效果是否满足要求。
如果不满足要求，可以再次进行矫直操作，直到达到所需的矫直效果。
总之，丝杆车轴液压矫直机通过液压系统对车轴施加力，使车轴发生弹性变形，从而实现车轴的矫直。
拉伸弯曲矫直机原理、结构及应用
拉伸弯曲矫直机原理、结构及应用【摘要】拉伸弯曲矫直机是近代发展起来的一种新型矫直设备，它综合了辊式矫直机和拉伸矫直机的优点。
拉伸弯曲矫直机由矫直机工作机座、弯曲辊组、矫直辊组、张力辊组等结构组成。
它能消除带材的瓢曲、边缘浪形和镰刀弯等三元形状缺陷。
现场安装使用拉矫机之后，带材的平直度由原来的15I提高到4I，板形质量得到了明显改善。
【关键词】拉拉伸弯曲矫直机张力延伸率1前言拉伸弯曲矫直机组（简称“拉矫机”）是为适应带材高要求的平直度需要发展起来的一种新型矫直设备，它综合了辊式矫直机和拉伸矫直机的优点，它的工作特点是在张力辊拉伸和弯曲辊连续交替反复弯曲的联合作用下使带材产生塑性延伸而获得板带矫直，它能消除带材的瓢曲、边缘浪形和镰刀弯等三元形状缺陷，明显提高了板形质量。
2拉矫机原理2.1辊式矫直的原理板材在辊式矫直机上矫直时，板材是在矫直辊的压力作用下发生纯弯曲弹塑性变形，其中性层即零应力轴线仍然是矩形截面的几何轴线。
2.2张力矫直的原理带材在连续张力机上矫直时，在张力辊的张力作用下，横截面产生均匀的拉伸应力，而获得均匀的塑性伸长。
2.3拉伸弯曲矫直的原理连续拉伸弯曲矫直机综合了连续张力矫直机与辊式矫直机的特点，其是在张力辊的拉伸和弯曲辊连续交替反复弯曲的联合作用下使带材产生塑性延伸而获得矫直的工艺过程。
矫直过程是使处于张力作用下的带材，经过弯曲辊剧烈弯曲时，带材由于弯曲应力和拉伸应力的联合作用产生弹塑性延伸变形，从而使三元形状缺陷得以消除，随后再经矫直辊将残余曲率矫平。
弯曲辊的作用使得带钢单面受到塑性延伸变形，并且造成整个横截面上的应力不均，根据这种变形原理，带张力的带钢至少要通过两个弯曲辊，进行整个板面均匀的延伸，再经过一个矫直辊，对残余应力进行重新分布均衡。
为了适应不同厚度带钢的矫直需要，要设置两组弯曲-矫直辊。
3拉矫机的结构拉矫机由张力辊组与拉伸弯曲机座组成，据不同的工艺要求和现场条件，这两组有多种形式。
矫直机工作原理和方法
矫直机工作原理和方法
矫直机是一种特殊的圆柱面及其他形式的外表面精加工设备，它将材料固定在机床中，然后使用切削刀进行加工，使材料表面平整、光滑。
矫直机也可以用来实现外径尺寸和轴承内径尺寸的精度要求，这样可以保证轴承的正常工作。
矫直机工作原理：
1、矫直机的主轴，采用了传动装置，使刀具的转速可控，旋转的刀具能够以恒定的速度和力量作用在材料上，从而在较短的时间内完成加工，提高加工效率。
2、矫直机采用了伺服系统，它可以实现自动控制，可以根据实际情况调整切削力、转速、深度等，从而实现较高的精度加工。
3、矫直机采用了减振装置，可以有效降低切削过程中产生的噪声及振动，改善工作环境。
4、矫直机采用了润滑系统，可以有效润滑工作部件，防止机床的损坏，延长使用寿命。
矫直机的工作方法：
1、首先，将材料固定在机床上，用合适的支撑装置将材料固定，以便进行精确的加工。
2、然后，安装刀具，将刀具固定住，以保证刀具能够稳定工作。
3、接下来，调整参数，根据加工要求调整切削力、转速、深度等参数，以便达到所需精度。
4、最后，开始加工，按照步骤将材料加工，完成最终的加工工作。
矫直机是一种非常实用的机械加工设备，它可以实现较高的加工精度，节省加工时间，提高加工效率，在工业生产中有着十分重要的作用。
矫直机控制原理的分析与应用
［摘要］根据济钢4300mm 矫直机的使用情况，描述矫直机的矫直原理，主要分析液压HGC 系统、弯辊系统、传动系统的控制原理和功能，自动化一级和二级之间的数据交换。
［关键词］矫直机；自动化；一级系统；二级系统矫直机控制原理的分析与应用韩妍妍（济南钢铁股份有限公司，山东济南250100）随着中厚板市场压力的增大，钢板的表面和外观，成为各生产线最直观的竞争力。
高质量的钢板应具备优良的性能，平直的板型，光洁的表面，高精度的尺寸。
进而高性能的矫直机在中厚板的生产过程中起到了不可或缺的作用。
济钢4300产线，配备4台矫直机，预矫1台，在精轧机机后MULPIC 前，保证水冷之前钢板平直，防止钢板翘头翘尾或边浪造成的钢板冷却不均匀。
热矫直1台，在MULPUC 出口冷床入口，矫直热态钢板。
冷矫1台，在精整区，根据生产需要可设为离线和在线两种状态。
热处理矫1台，矫直热处理后的钢板。
1矫直机的矫直原理钢板轧制时，由于轧件温度不均匀，延伸偏差，冷却和输送等原因，不可避免地造成轧后钢板出现浪型或瓢曲。
为了确保成品钢板平直符合产品标准规定，轧后钢板必须进行矫直。
轧件在矫直机中经过交错排列的矫直辊多次反复弯曲，使原有曲率的不均匀度逐渐减小，矫直工艺原理就是通过辊间的可逆弯曲将产品拉伸，确定拉伸程度的主要标准叫“塑性变形率”，定义被拉伸至屈服强度以上的相对钢板厚度。
矫直工艺的目的就是将钢板拉伸，使所有纤维达到相同长度。
图１矫直过程应力分布情况在矫直过程中钢板中间部分为弹性变形区，两侧为塑性变形区，设钢板厚度为T ，弹性变形区厚度为Te ，则热矫直钢板塑性变形比率为：PR=塑性变形率=（T-Te ）/T=1-[2.σ0/（Rplate.T.E ）]热矫直工艺常用塑性变形率范围是60%~70%。
矫直机设置要让矫直机第三辊塑性变形率最大，然后均匀减小，让残余应力在矫直机出口降到最低水平。
2矫直机的控制思想和实现过程矫直机的自动化部分分为：一级系统（L1）和二级系统（L2）。
矫平机的原理及作用
矫平机又叫整平机、校平机、矫正机、矫直机、开平机、平板机。
学术上一般称其为板材矫平机，但是在日常生活人们喜欢称其为校平机。
矫平机构造由机架、工作辊、活动横梁、压下机构、挡轮装置、主传动装置、润滑系统、电器控制系统等部分构成。
1. 矫平机适用板材范围：冷、热板材、镀锌板、铝板、彩涂板、不锈钢板材等金属板材。
由于其操作方便、简单，应用范围遍布机械、冶金、建材、化工、电子、电力、轻工等多个行业，特别在造船、机车车辆、锅炉桥梁、金属结构工厂等行业，成为生产中不可缺少的必需产品。
2.矫平机的机械原理校平机设置有上压模和下压模，其中上压模固接在液压缸的推杆上，液压缸缸体固定在支撑架上，在上压模和下压模内各设置有独立的冷却水路，该冷却水路的出口和入口分别位于上压模或下压模的上。
从校平机入口开始的至少前5个辊的半径/中心距之比与传统校平机的相同，并且从校平机入口开始的至少最后5个辊的半径/中心距之比与卷曲消除机的相近，并且有优势的是，校平机中间辊之间的中心距增大。
能在快速淬火冷却的同时，避免杂质对刀具或刀坯的侵蚀，从而保证刀具或刀坯的表面和硬度金相结构的品质，避免了冷却油的污染。
3.其设备具体配置可以根据客户要求而定的校平机辊数和重数，一般有两重7、9、11、13辊和一般有四重11、13、15、17、19辊，六重17、19辊。
4.校平机应用：校平机是板材加工中常用的设备，校平机的定型主要取决于被校带材的厚度、材质和要求。
料越厚所需结构刚性要越好，辊数越少，辊经越大，功率越大（幅宽一定），反之亦然。
矫平机主要应用于矫正各种规格板材及剪切成块的板材。
该机能适用于各种冷、热轧板材的矫平。
由于其操作方便、简单，应用范围遍布机械、冶金、建材、化工、电子、电力、轻工等多个行业，特别在造船、机车车辆、锅炉桥梁、金属结构工厂等行业，成为生产中不可缺少的必需产品。
我公司经过二十余年对金属材料精密矫平机械的研发，对金属板料的精密矫平设备已经进入了系列化设计制造进程。
矫直工作的原理
矫直工作的原理
矫直工作的原理可以分为以下几个方面：
1. 弯曲原理：矫直工作通过施加力量来改变被矫直物体的形状。
当被矫直物体存在一定的弯曲或曲线时，施加力量可以使其逐渐恢复到原来的直线状态。
2. 弹性原理：大多数被矫直的材料具有一定的弹性，可以回复原来的形状。
通过施加力量，使物体发生弹性变形，然后释放力量，材料会回复到原来的形状。
3. 塑性原理：一些被矫直的材料无法完全回复原来的形状，而是会发生塑性变形。
通过施加力量，使物体发生塑性变形，然后通过进一步的处理（如热处理、冷却等）来恢复部分原有形状。
4. 力的均衡原理：在矫直过程中，要保证施加的力量对材料均匀分布，以避免过度矫直导致变形或破裂。
通过控制施加力的方向、大小和时间等参数，使力的均衡得以实现。
5. 温度变化原理：温度的变化可以改变材料的性质，使其在矫直过程中更加易于塑性变形。
通过加热或冷却被矫直物体，可以利用温度变化来辅助矫直工作。
这些原理可以单独或组合使用，来完成对材料的矫直工作。
实际应用中，需要根据具体材料的特性以及矫直的要求，选择合适的矫直方法和参数。
管材矫直机工作原理和方法
管材矫直机工作原理和方法管材矫直机是一种用于对金属管材进行矫直的设备，可以将弯曲、扭曲或变形的管材恢复到原有的直线状态。
本文将详细介绍管材矫直机的工作原理和方法。
一、工作原理1.1弯曲机械原理管材矫直机主要通过机械力的作用，将弯曲的管材恢复到直线状态。
当管材进入矫直机时，通过传动装置将管材传送到矫直位，并夹紧管材。
然后，机械臂或辊轮夹持管材的一端，并施加反向的力，使管材产生相反方向的弯曲。
通过连续调整夹紧的位置和施加的力，逐渐将管材的弯曲部分矫正，直至恢复到所需直线状态。
1.2热矫直原理热矫直是通过应用热能对管材进行矫直。
首先，将管材进入加热区域，使管材变软，然后通过外力或机械臂来矫正弯曲的管材。
加热后的管材由于软化，可以更容易地被机械力矫正，达到所需的直线状态。
最后，将管材冷却，使其固化并保持直线状态。
二、工作方法2.1机械矫直方法机械矫直方法适用于对管材进行弯曲度较小的矫正，适用于直径较小的管材。
以下是机械矫直方法的步骤：步骤一：确定矫直的管材尺寸和需求；步骤二：将管材送入矫直机，夹住需要矫直的部分；步骤三：由机械臂或辊轮施加反向力，逐渐矫直管材；步骤四：根据需求检查管材矫直程度，如有需求进行再次矫直。
2.2热矫直方法热矫直方法适用于对管材进行较大弯曲度的矫正，可用于直径较大的管材。
以下是热矫直方法的步骤：步骤一：将管材进入加热区域，适度加热（通常采用火焰喷枪或电加热）；步骤二：保持管材在加热区域的一段时间，使其变软；步骤三：将管材送入矫直机，夹紧需要矫直的部分；步骤四：通过外力或机械臂逐渐矫直管材；步骤五：冷却管材，使其固化并保持直线状态；步骤六：检查管材矫直结果，并进行必要的再次矫直。
管材矫直机是一种常见的设备，用于将弯曲、扭曲或变形的管材恢复到原有的直线状态。
根据不同的需求和管材尺寸，可以选择机械矫直方法或热矫直方法。
机械矫直方法适用于弯曲度较小的管材，而热矫直方法适用于较大弯曲度的管材。
矫直机的工作原理
矫直机的工作原理
矫直机是一种用于将金属材料进行矫直处理的设备。
其工作原理是通过应用压力和热力对金属材料进行塑性变形，使其恢复原有的直线形状。
具体来说，矫直机通常由一个进料系统、一个矫直区和一个出料系统组成。
首先，金属材料被输送到进料系统，进入矫直区。
矫直区通常由一对或多对上下排列的辊子组成，这些辊子可以根据需要调整间距和位置。
当金属材料通过矫直区时，辊子的压力和位置会使其产生塑性变形。
辊子的排列通常呈现一种特定的波形，以便更好地改变金属材料的形状。
此外，矫直机可能还会应用一定的热力，例如采用高频感应加热或火焰加热，以帮助减小金属材料的弹性变形。
在矫直过程中，金属材料会受到辊子的挤压和应力的影响，从而发生塑性变形，并逐渐恢复直线形状。
此外，材料内部的晶体结构也会发生改变，以适应新的形状。
最后，矫直后的金属材料通过出料系统被输送到下一个工作环节。
在整个过程中，矫直机通常配备了传感器和控制系统，以监测和调整辊子的运动和压力，以确保最佳的矫直效果。
总的来说，矫直机通过应用压力和热力对金属材料进行塑性变形，使其恢复原有的直线形状。
这种处理方法在金属加工和制造领域具有重要的应用价值，可以提高产品的质量和性能。
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［摘要］根据济钢4300mm 矫直机的使用情况，描述矫直机的矫直原理，主要分析液压HGC 系统、弯辊系统、传动系统的控制原理和功能，自动化一级和二级之间的数据交换。
［关键词］矫直机；自动化；一级系统；二级系统矫直机控制原理的分析与应用韩妍妍（济南钢铁股份有限公司，山东济南250100）随着中厚板市场压力的增大，钢板的表面和外观，成为各生产线最直观的竞争力。
高质量的钢板应具备优良的性能，平直的板型，光洁的表面，高精度的尺寸。
进而高性能的矫直机在中厚板的生产过程中起到了不可或缺的作用。
济钢4300产线，配备4台矫直机，预矫1台，在精轧机机后MULPIC 前，保证水冷之前钢板平直，防止钢板翘头翘尾或边浪造成的钢板冷却不均匀。
热矫直1台，在MULPUC 出口冷床入口，矫直热态钢板。
冷矫1台，在精整区，根据生产需要可设为离线和在线两种状态。
热处理矫1台，矫直热处理后的钢板。
1矫直机的矫直原理钢板轧制时，由于轧件温度不均匀，延伸偏差，冷却和输送等原因，不可避免地造成轧后钢板出现浪型或瓢曲。
为了确保成品钢板平直符合产品标准规定，轧后钢板必须进行矫直。
轧件在矫直机中经过交错排列的矫直辊多次反复弯曲，使原有曲率的不均匀度逐渐减小，矫直工艺原理就是通过辊间的可逆弯曲将产品拉伸，确定拉伸程度的主要标准叫“塑性变形率”，定义被拉伸至屈服强度以上的相对钢板厚度。
矫直工艺的目的就是将钢板拉伸，使所有纤维达到相同长度。
图１矫直过程应力分布情况在矫直过程中钢板中间部分为弹性变形区，两侧为塑性变形区，设钢板厚度为T ，弹性变形区厚度为Te ，则热矫直钢板塑性变形比率为：PR=塑性变形率=（T-Te ）/T=1-[2.σ0/（Rplate.T.E ）]热矫直工艺常用塑性变形率范围是60%~70%。
矫直机设置要让矫直机第三辊塑性变形率最大，然后均匀减小，让残余应力在矫直机出口降到最低水平。
2矫直机的控制思想和实现过程矫直机的自动化部分分为：一级系统（L1）和二级系统（L2）。
L2的作用是计算矫直的设定值，并下发给L1。
L1执行设定值，并把矫直的实际值发给L2，形成闭环控制，优化矫直参数，达到更好的矫直效果。
整个矫直过程的实现可分为四种模式：全自动模式，自动模式，半自动模式，手动模式。
2.1矫直机的一级控制系统矫直机的L1由两套S7-400的PLC 构成，配置416-2的CPU ，ProfibusDP 和以太网通讯的模块，以及数字量和模拟量的输入输出模块。
主要实现的功能：1）传动控制。
2）辊缝、弯辊、入出口导辊的控制。
3）辅助功能的控制，包括：上框架平衡系统，接轴及辊系锁紧系统，上辊系锁定，换辊及冷却系统。
4）顺序控制，包括：矫直机的标定，设定值的预摆，道次的管理。
5）安全功能。
6）监控及人机界面，消息和报警系统。
2.1.1传动控制的主要功能电机采用西门子S120装置控制，与PLC 之间以DP 通讯的方式传递数据。
矫直机咬入钢板后，由咬入加速到矫直速度再减速到抛钢速度，9根工作辊由两台主电机进行分组控制。
当钢板的头部在第一组控制分组的工作辊内时，1#电机的力矩极限根据头部在第一组辊内的位置进度减小，防止接轴过力矩，矫直速度由1#电机控制。
2#电机保持速度控制，力矩被控制在正常的范围内。
当钢板头部到第一组辊的第三根辊子下面时，2#电机的加速度以一定的等变率减小。
计算该等变率，在头部走出第一组工作辊时取消加速度。
这时，2#电机的力矩极限被提高到最大电机力矩，这样钢板速度由第二个电机按S-RAMP 速度曲线进行控制。
当钢板尾部在第二组控制分组的工作辊内时，尾部走出第一组控制分组的工作辊，2#电机是速度控制。
第二个传动的力矩极限逐渐从最大传动力矩减小到最后接轴的最大力矩。
要按照尾部在第二组辊内的进度减小。
当尾部走出矫直机时，力矩极限等于最后接轴的最大力矩。
出口处的CMD6检测到钢板尾部时，速度主控器用S-RAMP 降低矫直机辊的速度基准，入口/出口辊道速度降为0。
2.1.2HGC 液压辊缝控制为了控制上框架的位置和矫直辊缝，矫直机采用4个辊缝控制液压缸。
这种长行程的液压缸安装在矫直机上框架的四个角上，每一个液压缸通过一个伺服阀控制。
PLC 中液压缸压力的反馈值两两比较，超限值后，HGC 自动开环泄压，辊缝抬到最大，起保护作用。
液压缸的位置传感器定期进行零点校准，自动回零。
然后将HGC 系统选择CLOSELOOP （闭环）控制状态，设置辊缝的控制程序在PLC 中运行。
PLC 通过以太网与L2通讯，L1接收到预设数据之后，控制相应的伺服阀进行动作，达到设定的辊缝位置。
设定值也可以通过HMI 画面手动设置或者通过操作台上的主令控制。
相应的位置检测值、矫直力检测值等传回L2，作为下一次计算的自适应值，保证更好的矫直效果。
2.1.3弯辊控制原理弯辊系统用于补偿矫直过程中自然观察到的矫直辊和箱体偏差。
弯辊系统可在矫直过程中使矫直辊保持平行。
弯辊结构是上矫直辊和支承辊箱体安装在一个可收缩开式框架上。
该框架被分成两部分，由活动接头连接。
框架顶部的偏心可将这两部分分离，使矫直辊弯曲。
内部装有位置传感器的液压缸启动该偏心。
2个压力传感器给出液压缸每个腔的压力反馈。
一个伺服比例阀传动弯辊缸，可控制其位置和过载保护。
改变弯辊位置只能在矫直机无负载时进行。
负载下的运动不可逆。
2.1.4辊道速度与矫直机速度的同步辊道的控制权是用“token ”形式传递的。
“token ”通过轧机的LCO 系统分配，轧机有专门的TDC 系统负责全线的物料跟踪，LCO 系统根据跟踪的物料位置分配“token ”。
当钢板到达矫直机时，上一工序的工作已完成，矫直机处于“ready ”状态，LCO （下转第105页）（上接第103页）把矫直机上下游的辊道控制权交给矫直机，所有辊道的速度与矫直速度保持一致。
矫直完成后，辊道控制权交给下一个工序。
速度的控制基于准确的物料跟踪的基础上，如果物料跟踪出现错误，速度给定就会混乱。
矫直机的物料跟踪是在轧线方向上跟踪钢钢板的头部和尾部，最多可同时跟踪2块钢板。
跟踪的初始数据来自上一设备的跟踪数据。
跟踪的位置是由速度反馈计算并有金属检测器做修正的，但是金属检测器只能在合适的范围内做修正，如果误差超出范围则无法自动修正。
2.2矫直机的二级控制系统L2的主要功能包括：钢板跟踪、数据存储和发送报告、人机界面、与L1的接口、与轧机L2的接口、模型计算。
L2主要与轧机的L2和矫直机L1通讯交换数据。
L2与轧机L2采用Corba通讯。
轧机的L2传给L2模型计算需要的初始数据，称为PDI，主要包括钢板号、钢种、尺寸、温度、化学成分等。
当轧机的L2发一块新钢板的数据给L2的时候，L2会进行一次预计算，当钢板出了上游设备以后，L2会根据实际检测值重新计算一次，所以轧机L2发给L2的数据是实时的，分别在以下情况下会触发：板坯出炉、精轧机轧制最后一道之前、检测到钢板厚度时、钢板出上游设备以后。
矫直结束后，L2传给轧机L2矫直数据，称为PDO，包括：钢板号、矫直状态、矫直时间、矫直前后钢板的温度、矫直的道次数、矫直的塑性变形率。
L2与L1采用以太网通讯。
L2中的在线模型根据PDI计算出入口和出口的辊缝、系统允许的最小辊缝、弯辊的位置、矫直速度、矫直压力、扭矩、入出口导辊的位置，传给L1系统，L1根据相应的设定值调整，在L2的计算过程中，操作人员科通过L1的HMI上调整“Level-lingIndex”和“Flatnessindex”调整矫直强度和边浪、中浪的补偿。
调整后会触发L2的模型计算。
矫直结束后L1将矫直数据传给L2，包括：矫直力、电机扭矩、弯辊位置、上辊系位置、入出口导辊的位置、矫直的速度、矫直前后的钢板温度。
L2会利用这些矫直数据做模型自适应，调整相应钢种的矫直标准系数，从而保证更好的矫直效果。
3小结现阶段热矫直机控制系统具有较先进的控制思想，能实现在一级PLC与二级计算模型的通讯，实现全自动矫直，减少人为操作带来的产品不稳定因素，加快了生产节奏。
我厂的矫直机自投产以来，一直保持着全自动矫直的模式，系统运行稳定，能保证自动化系统与轧机系统和MULPIC系统良好的协调和通讯，进而保证了整条产线的自动化程度。
通过长时间的生产经验和模型的自适应，较成熟的钢种可以实现一个道次矫平的效果。
3.4负荷的影响据了解，由于该厂生产任务比较紧，该炉经常是满负荷运行，有时甚至超负荷运行，故日间的排污基本不进行，一般在晚上及早上各安排一次，长时间不排污，会造成锅水碱度累积性地升高，并且在高碱度下开始松动脱落的水垢片由于不排污而积聚在了锅内。
4整改措施首先对锅内的水垢脱落水垢片，对锅内进行人工清理及化学清洗，并对水管进行逐根铣管，彻底清除水垢。
其次要求更换钠离子交换器内的全部732#阳离子树脂。
对于锅炉来说，水的品质在锅炉安全运行中起着主要作用。
因此，在整改后，应按规程要求进行合理的操作。
下面我提几点建议：4.1控制好原水、给水、锅水的品质选择合适的水源作原水用。
目前，为响应省人大的政策，我市已提前行动，及时扩大了自来水的生产能力，把取水口直接通到了全市的每一个角落，造福了全市人民。
我建议该厂利用自来水作为锅炉给水的水源。
相比于地下水和河水来讲，一是自来水中悬浮物、胶体等杂质的含量较少，不再需要进行混凝、沉淀等预处理工作；二是自来水的硬度相对来说较低，一般在2~3mmol/l的范围之内，这样硬度的水在通过交换器时，只要交换器内树脂合格，就一定能够置换出硬度≤0.03mmol/l且PH≤7的水，符合我们国家标准的要求。
对于置换出的给水，我们并不是说一直能用。
我们要求对给水的水质进行跟踪监测，一旦测出交换器出水口的水质硬度超过0.03mmol/l，就必需马上进行再生处理。
这样才能始终保证给水水质。
如果在正常操作情况下置换不出合格的水，则要检查一下离子交换器的状况是否正常；树脂是否完好，阀门是否渗漏；另外，再检查一下再生液的浓度是否恰当。
在保证给水水质的情况下，我们要求操作工对锅炉的锅水进行控制。
对于这台锅炉来说，一般要求至少每八小时排污一次。
对于它的锅水，国标规定其碱度（JD）应在6~24mmol/l的范围之内，其PH值应在10~12的范围之内。
溶解固形物（RG）应≤3500mg/l。
碱度和PH值不合格的话，容易引起锅炉内结垢现象。
如何来控制呢？我们要求水处理人员时常对锅水进行取样化验，得出精确数据，以便操作工进行控制排污的量。
如果碱度过高，就要求操作工进行加大排污的量；反之，则适当减少一些排污的量。
如果给水PH值正常的话，锅水的PH 值也能通过排污的量来控制。
如果溶解固形物的含量高了，那么就容易引进汽水共腾现象，会破坏蒸汽品质。
在这种情况下，就要求操作工增加表面排污的量来降低RG的含量，以保证蒸汽品质。