硬质合金刃磨技巧
数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧
数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧数控机床铣削刀具是现代制造业中不可或缺的重要设备。
而刃磨与调试是确保刀具工作正常、提高加工精度和效率的关键环节。
本文将介绍数控机床铣削刀具的刃磨与调试技巧。
一、刃磨技巧1. 刃磨前准备：在进行刃磨之前，应先检查刀具的磨损情况和刃口的形状。
如果刀具磨损严重或刃口受损，应及时更换或修复刀具。
同时，还需准备好砂轮、液压装置和刃磨机床等工具和设备。
2. 确定砂轮种类：选择合适的砂轮是刃磨的关键要素之一。
一般来说，刃磨高速钢刀具可选择粒度为46-80的白刚石或碳化硅砂轮；刃磨硬质合金刀具可选择粒度为100-120的人工金刚石或立方氮化硼砂轮。
3. 刀具夹持与定位：将刀具精确定位在刃磨机床上，并采用牢固的夹持装置固定刀具，确保夹持力与切削力的平衡，有效避免刀具在刃磨过程中发生移位和晃动的情况。
4. 刃磨规则：在刃磨过程中，应使用适当的冷却液将刃磨面冷却，避免因加热引起的刃口变形。
刀具的刃磨规则通常为：前倾角5-7°，刃尖倒角15-20°，主切割刃角度8-15°。
5. 刃磨后检验：刃磨完毕后，应进行刀具质量检验，包括外观检查、尺寸测量和质量检测等，确保刀具达到设计要求，以保证加工质量。
二、调试技巧1. 刀具安装：在进行调试之前，先将刀具正确安装到数控机床上。
安装时应注意调整好安装位置和夹持力，确保刀具稳固可靠。
2. 刀具配合检查：调试过程中，需要检查刀具与夹头、刀杆的配合是否紧密，避免出现松动和摆动等问题，影响加工精度。
3. 设定刀具参数：根据加工要求和刀具特点，设定合适的切削速度、进给量和切削深度等刀具参数，以提高加工效率和保证加工质量。
4. 初次试切：进行初次试切时，应逐步加工，确保刀具和零件之间的配合与加工精度。
观察切削状况，根据需要适当调整刀具参数。
5. 精细调试：在初次试切的基础上，进行进一步的磨调试双重工作。
通过微小的调整，提高加工精度和效率，并确保刀具运行平稳可靠。
破损硬质合金铣刀的修复刃磨
1 刀具易破损的因素成形硬质合金铣刀由于形状公差小而被广泛使用，因不能直接更换刀片，铣刀崩刃后大多做报废处理，极大地提高了加工成本。
1.1 铣削加工材料的属性在切削钛合金时，由于钛合金的导热性差，切屑容易粘接在刀尖刀刃附近或形成积屑瘤，在刀尖附近的前、后刀面上形成高温区，使刀具红硬性丧失，磨损加剧。
在高温条件下的持续切削中，粘结物和熔接物受到后续加工的冲击，在被强迫冲离的过程中会带走部分刀具材料，造成刀具的缺损和破损。
此外，当切削温度达到600℃以上时，零件表面会形成硬化硬层，对刀具产生强烈的磨损作用。
钛合金弹性模量低，弹性变形大，接近后刀面处工件表面回弹量大，所以已加工表面与后刀面的接触面积大，磨损严重。
1.2 正常磨损在正常生产加工中，当连续铣削钛合金零件余量达到15mm-20mm时就会出现刀刃磨损严重的情况。
继续铣削的效率极低，而且加工件表面光洁度很差，不能满足生产和质量要求。
1.3 操作不当生产加工钛合金铸件箱体和箱盖等过程中，装夹不合理、切削深度不适宜、主轴转速过快、冷却不充分等不当的操作会导致刀具出现崩刃、破损、折断等情况。
这类缺损铣刀除不能进行有效铣削外，还会在铣削过程中因“啃刀”造成加工面呈凹陷状等表面缺陷，不仅影响铣削面的加工质量，严重时还会导致加工件报废。
2 改进方法2.1 切削刃微崩切削刃微崩(即轻度破损)的情况最为常见，只需通过砂轮机将切削刃损坏的部分修磨掉，即可实现刀具的重新利用。
修磨硬质合金铣刀宜选用碳化硅砂轮，且不可以蘸水磨削，否则硬质合金会因骤冷开裂而完全报废。
刃磨过程见图1。
图2为新刀具与报废刃磨后刀具的对比。
经过砂轮机的磨削，刃磨后刀具的有效长度比未使用的新刀具短，但此过程间接增强了刀具刚性，使加工表面质量更好，提高了铣削效率。
由于钛合金铸件毛坯成型后会形成硬而脆的不均匀外皮，极易造成崩刃现象，使得切除硬皮成为钛合金加工中最困难的工序。
建议适当加大粗加工第一次走刀时的背吃刀量(2mm-4mm)，以控制刀尖在工件表面硬皮之下为宜，防止刀尖直接接触硬皮而出现崩刃现象。
车刀刃磨有哪些步骤方法【技巧】
基本的理论知识是刃磨车刀的基础；掌握车刀的类型和合理选择砂轮是正确刃磨车刀的前提；合理的刃磨方法是保证工件加工质量、提高生产效率，延长刀具使用寿命，提高操作技能的有效途径。
文章论述了普通车刀刃磨的方法步骤及注意事项，随小编一起了解一下吧。
工件加工在车削加工中素有“七分刀具，三分手艺”之说，可见刀具的选择和刃磨是车削加工的重要内容；基本的理论知识，是刃磨车刀的基础；掌握车刀的类型和合理选择砂轮，是正确刃磨车刀的前提；合理的刃磨方法，是保证工件加工质量、提高生产效率，延长刀具使用寿命，提高操作技能的有效途径。
正确刃磨普通车刀是车工专业必须掌握的基本功之一，要求在懂得切削原理和刀具角度的选择知识的同时，更重要的是正确地掌握车刀的刃磨技术；车刀的刃磨方法一般有机械刃磨和手工刃磨两种；手工刃磨是最基础的刃磨方法，因其刃磨方便灵活，对设备要求低，是中、高级工学生必须掌握的基本技能。
根据本人多年的理论教学和生产实习教学过程中的经验，主要介绍硬质合金车刀的刃磨方法，供初学者参考。
一、常用车刀的种类和材料(一)常用车刀的分类车刀按加工过程中的用途不同，通常把车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀。
(二)车刀切削部分作用和材料切削部分是车刀的重要组成部分，在金属切削过程中担负着主要切削加工作用，因此切削部分的材料除具用高硬度外，还具有高的耐热性、耐磨性、足够的强度、韧性和良好的工艺性；常用车刀材料有高速钢、硬质合金和陶瓷，其中高速钢和硬质合金是生产中应用最广泛的两种刀具切削部分的材料。
二、砂轮的选择(一)砂轮的种类砂轮的种类很多，通常刃磨普通车刀选用平形砂轮，常用的有氧化铝砂轮和碳化硅砂轮两大类；氧化铝砂轮又称白刚玉砂轮，多呈白色，它的磨粒韧性好、比较锋利，硬度低，其自锐性好，主要用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀体部分；碳化硅砂轮多呈绿色，其磨粒的硬度高、刃口锋利，但其脆性大，主要用于刃磨硬质合金车刀。
普通车床车刀和麻花钻的刃磨方法
普通车床车刀和麻花钻的刃磨方法l车刀的刃唐方法正确刃磨普通车床车刀是车工必须掌握的基本功之一。
只懂得切削原理和刀具角度的选择知识还是不够的，还要正确地掌握车刀的刃磨技术，否则仍然不能使合理的切削角度在生产实践中发挥作用。
普通车床车刀的刃磨一般有机械刃磨和手匹刃磨两种。
机械刃磨效率高、质量好、操作方便，在有条件的工厂应用较多。
手工刃磨灵活，对设备要求低，目前普通车床仍普遍采用对于一个车工来说，手工刃磨是基础，是必须掌握的基本拄能。
(1)砂轮的选择目前工厂中常用的磨刀砂轮有两种：一种是氧化铝砂轮，另一种是绿色碳化硅砂轮。
刃磨时必须根据刀具材料来决定砂轮的种类。
氧化铝砂轮的砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，用来刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。
绿色碳化硅砂轮的砂粒硬度高，切削性能好，但较脆，用来刃磨硬质合金车刀。
(2)刃磨的步骤与方法现以主偏角为90。
的钢料车刀(YTl5)为例，介绍手工刃磨的步骤， 1)先把车刀前刀面、后刀面上的焊渣磨去，并磨平车刀的底平面磨削时采用粒度号为磁4～F36的氧化铝砂轮。
2)粗磨主后刀面和副后刀面的刀杆部分。
其后角应比刀片后角大2。
～3。
，以便刃磨刀片上的后角一磨削时应采用粒度号为n4～F36的氧化铝砂轮。
3)粗磨刀片上的主后刀面和副后刀面。
粗磨出的主后角、副后角应比所要求的后角大2。
左右，刃磨方法。
刃磨时采用粒度号为F36～F60的绿色碳化硅砂轮。
4)磨断屑槽。
为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽。
断屑槽有三种形状，即直线形、圆弧形和直线圆弧形。
如刃磨圆弧形断屑槽的车刀，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔(或用硬砂条)修整成相适应的圆弧。
如刃磨直线形断屑槽，砂轮的交角就必须修整得很尖锐。
刃磨时，刀尖可向下或向上移动。
刃磨断屑槽的注意事项①磨断屑槽的砂轮交角处应经常保持尖锐或具有很小的圆角。
当砂轮上出现较大的圆角时，应及时用金刚石笔修整砂轮。
②刃磨时的起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离。
硬质合金级进模具的刃磨
硬质合金级进模具的刃磨作者：邹芍芳黄明玖谢富华来源：《科技资讯》2011年第24期摘要:文章介绍了硬质合金级进模具工作刃口件的刃磨及刃磨方法。
关键词:硬质合金级进模具刃磨模具寿命中图分类号:TG58 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2011)08(c)-0037-01硬质合金级进模具广泛应用于引线框架、电机生产的冲压模具中。
模具在高速冲压过程中,凸模、凹模与材料产生的摩擦及热效应,导致模具刃口件磨损,工作刃口尖角变钝,冲裁力增加。
当刃口件表面磨损到一定程度时,便形成凹坑及粗糙的表面裂纹、划痕,造成冲压件毛刺高度超差,尺寸精度下降,产品不良率上升,因此需要对模具进行刃磨。
正常情况下,对特定材料的冲压模具,两次相邻刃磨之间,能够冲制合格产品的数量大约相同,亦即模具的刃磨寿命。
模具的刃磨寿命与冲压件材料的材质、厚度、凹模的形状、结构、模具刃磨方法等因素有关。
下面针对材料材质、厚度、刃磨方法等,对硬质合金级进模具的影响进行分析比较,以找到最佳的方案,使模具达到最大的使用寿命及冲压出优质的产品品质。
一般硬质合金级进模具刃磨方法。
例如冲压件材料为铜材,材料厚度0.254mm,刃磨使用400#金钢砂轮,刃磨量为,凸模:0.25mm,凹模:0.10mm,其刃磨寿命为100万冲次时,模具刃口件磨损情况如图1、2。
对同一付模具,在冲压件材质、材料厚度不变的情况下,先采用400#金钢砂轮粗磨,再使用600#金钢砂轮进行精磨,同时,减少模具刃磨量,凸模:0.15mm,凹模:0.08mm,其模具刃磨寿命为100万冲次时,模具刃口件磨损情况如图3。
改变硬质合金级进模具刃磨方法前、后,模具冲制的产品情况对比。
改变模具刃磨方法前,冲压件表面粗糙、冲压毛剌较多,如图4。
改变模具刃磨方法后,冲压件表面较光洁、冲压毛剌较小,产品质量明显改善如图5。
通过改变模具刃磨方法及每次刃磨量,明显提高了冲压产品的质量,同时,减少模具刃口件的刃磨量,相应提高了模具寿命。
硬质合金刀具的镜面磨削
硬质合金刀具的镜面磨削摘要：硬质合金刀具是一种重要的切削工具，在现代工业生产中广泛应用。
而镜面磨削是制造高精度工件的一种关键技术。
硬质合金刀具的镜面磨削可以制造出精度更高、表面更光洁的切削工具，从而提高切削质量和切削效率。
现今关于砂轮的进给速度和线速度对精磨槽表面质量的影响研究较少，本文就这一问题开展硬质合金刀具磨削表面质量影响的研究，以便制造出更加精密、寿命更长的刀具，减少刀具更换和维护的频率，从而降低生产成本。
关键词：硬质合金刀具；镜面磨削；砂轮进给速度；线速度1.概论硬质合金具有非常高的硬度和耐磨性，能够保持良好的切削性能和精度，可以用于加工相对硬的材料。
许多硬质合金都具有良好的耐腐蚀性，可以用于加工有害物质。
还具有较好的抗高温性能，可以用于高温加工。
由于硬质合金的微观结构稳定，切削时不易失去锋利度，容易实现高精度和高效率的加工，具有较长的寿命和稳定的性能，可以降低加工成本。
硬质合金具有各向同性，不易变形和破裂，在高强度切削领域得到广泛应用。
出色的可塑性使得可以进行很多的组合，方便加工生产。
整体硬质合金刀具的镜面磨削可以提高刀具的耐磨性和使用寿命，同时也能够提高加工效率和产品质量。
通过镜面磨削，可以使刀具表面光滑，减少表面粗糙度和微观裂纹，从而提高刀具的硬度、韧性和抗疲劳性能，延长刀具使用寿命。
硬质合金刀具的主要标志表现在两个方面。
（1）镜面磨削可以减小刀具的表面粗糙度，降低切削力和切削温度，从而减少了刀具磨损和加工时间，提高了加工效率。
（2）刀具表面光滑度和粗糙度对产品的精度和质量有重要影响，通过镜面磨削可以消除刀具表面的切削痕迹和毛刺，提高产品的光洁度和精度。
因此，实现整体硬质合金刀具的镜面磨削可以提高刀具的性能和加工效率，同时也能够提高产品质量和降低成本，具有重要的应用价值。
在本次实验当中，采用单因素磨削方法改变砂轮进给速度和线速度进行磨削加工，结合超景深显微镜和白光干涉仪等手段检测磨削后的刀具，研究砂轮进给速度和线速度对表面粗糙度和锯齿量的影响。
硬质合金模具刃口的刃磨方法研讨_杨建辉
硬质合金模具刃口的刃磨方法研讨杨建辉、刘绍瑜、施慧、邓伟（云南西仪工业股份有限公司云南昆明650114）摘要：硬质合金由于具备较高的硬度、刚度、耐磨性和红硬性、膨胀系数小等优点被越来越多的应用在模具领域，由于硬质合金的价格高，其主要适用于加工大批量和高附加值产品的冲片成形；由于一些特种材料如矽钢片、不锈钢等产品对切口毛刺有较高的要求，导致模具刃口的磨损速度较快，在模具的使用周期内，模具刃口需多次复磨；由于硬质合金的材料特性非常适合矽钢片的冲片成形，相比其他普通模具钢，刃磨工艺技术要求较高，如复磨过程不当，很容易出现开裂和崩刃现象；因此采用合理的方法对硬质合金冲模刃口刃磨对提高产品质量、延长冲模使用寿命、降底成本都具有重要的意义。
关键词：硬质合金、模具刃口、刃磨、矽钢片、毛刺；0概述矽钢片又称硅钢片，是一种含碳量较低的碳硅软磁合金，该材料具有磁感应强度高、表面平整光滑、叠装系数高等特点，主要用于制造电机、变压器等电器上的铁芯用的材料，产品档次和附加值较高；铁芯片料是通过冲片成型，对切口边缘的平整度和变形量要求很高，切口部位对毛刺有较高的要求，原则上不允许有毛刺，在特殊情况下个别位置上的毛刺不大于0.02mm；由于该材料的毛刺较难去除，同时去毛刺会明显影响产品性能。
同时矽钢片相比其他碳素结构钢的冲片性差，模具刃口部位较容易出现磨损，产品较容易出现毛刺和变形，因此对模具提出了较高的要求；如使用传统高碳或高铬钢模具材料（Cr12MoV、CrWnMo等）并不利用产品质量提高和模具寿命的稳定，为保障产品的质量水平，通常冲片1000~2000件需对凸凹模刃口进行一次复磨，伴随着刃磨次数的增加，产品质量和模具可靠性呈明显的下降趋势；使用更为可靠的模具材料和模具配合间隙是满足产品特殊要求的最主要的途径。
钢结硬质合金因其淬火硬度较高(68HRC以上),耐磨性和刚性较好；通常维护较好的硬质合金冲模在刃口刃磨后要比用传统冲模材料的冲模高出数倍的寿命。
车刀的刃磨 及麻花钻的磨法
1. 选择砂轮刃磨高速钢车刀时，宜采用46＃～60＃粒度、中软～中硬的氧化铝（刚玉）砂轮。
刃磨硬质合金车刀时，宜采用粒度为60＃～80＃、中软～中硬的绿色碳化硅砂轮。
粗磨时，采用小粒度号的砂轮；精磨时，采用较大粒度号的砂轮。
2. 车刀的刃磨方法现以粗车钢件的90°硬质合金偏刀为例，说明车刀刃磨的方法。
1）粗磨车刀(1）粗磨后刀面与副后刀面。
粗磨后刀面与副后刀面的同时磨出主偏角、主后角以及副偏角、副后角。
粗磨出的后角与副后角应比要求的后角和副后角大2°左右，参见图6－29。
图6－29磨刀杆后角(a）磨刀杆主后刀面上的后角；(b）磨刀杆副后刀面上的后角(2）粗磨前刀面。
前刀面一般都和断屑槽同时磨出。
在磨断屑槽前，用砂轮的端面把前刀面粗磨一下，以得到必需的角度和表面粗糙度。
(3）磨断屑槽。
断屑槽可用平形砂轮的棱角磨出，刃磨方法如图6－30所示。
通常，粗磨断屑槽的起始位置与刀尖的距离为断屑槽长度的一半左右；与主刀刃的距离为断屑槽宽度的一半左右。
图6－30粗磨断屑槽(a) 向下磨；(b) 向上磨2）精磨车刀(1）精磨断屑槽。
为使断屑槽的形状修整得更正确，表面粗糙度更细些，粗磨后的断屑槽还需精磨，精磨断屑槽的方法与粗磨相同。
(2）磨负倒棱。
负倒棱一般用杯形砂轮的端面磨出，砂轮的粒度为100＃～200＃，刃磨方法如图6－31所示。
图6－31磨负倒棱(a）沿刀刃方向的磨刀位置；(b）垂直刀刃方向的磨刀位置(3）精磨后刀面与副后刀面，刃磨方法如图6－32所示，采用的砂轮与磨负倒棱时相同。
当主刀刃全部磨出并且负倒棱宽度达到要求时停止刃磨。
(4）磨过渡刃，刃磨方法如图6－33所示，图6－33（a）所示为刃磨直线形过渡刃，图6－33(b)为刃磨圆弧形过渡刃。
图6－32精磨后刀面和副后刀面(a）精磨后刀面；(b）精磨副后刀面图6－33磨过渡刃(a）刃磨直线形过渡刃; (b）刃磨圆弧形过渡刃(5）磨修光刃，刃磨方法如图6－34所示。
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硬质合金刃磨技巧
硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。
但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮
进行刃磨。
在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈
的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接
影响刀具使用寿命和加工质量。
因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。
通过加
工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。
1 负刃刃磨法
负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。
硬质合金
属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削
区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。
采用负刃
刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积，
防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。
2 用二硫化钼浸润砂轮
在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防
止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18～20
小时，使砂轮完全晾干。
经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到
润滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。
试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬
质合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈
带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。
3 合理选用磨削用量
若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理
选用磨削用量十分重要。
常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。
手工刃磨时，纵向和横向进给量均
不宜过大。
4 其它工艺措施
刀杆刚性不足、刀具夹持不稳、机床主轴跳动等均可能引起刃磨裂纹的产生，因此，由机床、砂轮、夹具和刀具组成的加工系统应具有足够刚性，且应控制砂轮的轴向和
径向跳动。
造成硬质合金刀具产生刃磨裂纹的因素较多，只有选用合适的砂轮，同时采用合理的
磨削工艺，才能有效避免裂纹产生，提高刃磨质量。
本文由整理和提供，仅供参考！。