引起叉车变速器异响的原因及对应方法
叉车维护保养方法
叉车维护保养方法一、发动机维护项目的检查方法1.发动机机油的检查方法（1）检查发动机油底壳机油油位打开发动机上罩板，抽出量油尺并擦干净，名尽后将量油尺完全插入管中，再取出后测量油位。
应该在标记H 和L 之间。
如图6-3 所示若油位低于L标记，通过注油口F加入发动机油;若油位高于H标记，通过放文由阀P放掉部分发动机油，并再次检查油位，如图6-4所示。
应等发动机冷却下来后再更换发动机油，重新注油量为22.5L。
在机器底部放置一容器，缓慢松开排放阀，并检查排出的油是否有过多的金属颗粒或杂质如图6-5、图6-6所示。
在发动机工作后检查其油位时，应等停机15min以后再行检查；若机器停放倾斜，则应将其放置水平后再检查。
如图6-7所示。
（2）更换机油滤芯打开发动机罩盖，用滤芯扳手顺时针转动并拆下机油滤芯，清洗滤芯支架，如图6-8所示。
向机油滤芯内加满机油，把滤芯油封周圈涂机油。
如图6-9所示。
在更换滤芯之后，关闭排放阀，通过加油口加入发动机油，使油位到达量油尺上的H和L标记之间，如图6-10所示。
（3）柴油滤芯的更换①从燃油箱中排出水和沉积物，如图6-11所示，打开邮箱的排放阀，排出邮箱底部的杂物和水，有清洁燃油流出时，再关闭排放阀，如图6-12所示。
在每天起动发动机之前要放掉燃油箱中的水和沉积物，如图6-13所示。
②检查油水分离器中的水和沉淀物。
油水分离器混在油中的水。
若浮标达到或超过红线，按下面的方法放水。
松开放水螺塞并放出积聚的水，直至浮标降到底部，然后拧紧放水螺塞。
放水后空气被吸入燃油管路中，一定要按照与更换燃油滤芯的同样方法排气。
如图6-13所示。
③燃油滤芯的拆卸方法。
清洗滤油器支架，用干净的燃油充满新的滤芯，并用发动机油涂抹接和表面，绕后将滤芯安装在滤油器支架上，拧紧应恰当，如图6-14和图6-15所示。
更换滤芯之后，按照下列过程排气；油箱加满燃油——松开排气螺塞——使用手油泵泵油的50-60次，直至不再有气泡从螺塞处冒出为止——拧紧排气螺塞，如图6-16和图6-17所示。
叉车常见故障排除办法
叉车常见故障排除办法叉车常见故障排除办法1. 门架系统（1）货叉架升降时异响其原因是内外导轨面不平、滚轮局部受力不均匀。
解决办法如下：打磨导轨面后做载荷强化实验，使打磨后的导轨面冷作硬化；调整两链条松紧度使其一致，并在轨道面涂抹黄油。
（2）门架起升时颤动其原因是起升缸供油不足。
解决办法如下：检查相关液压管路有无堵塞，如无堵塞再清洗或更换多路阀。
2. 行走系统叉车行走系统由驱动桥、驱动轮、制动器、制动鼓和轮毂等组成，最常见的疑难问题有以下2种：（1）制动时制动踏板上下跳动其原因是制动鼓圆度超差。
解决办法如下：卸下制动鼓，用百分表检测高出部位后进行打磨，使圆度符合要求。
（2）两轮制动距离偏差较大其原因是制动蹄片高出部位较多。
解决办法：卸下蹄片，用锉刀进行研磨，以去除高出部位。
3. 电气系统（1）发电机经常烧毁其原因主要是继电器质量不可靠，耐高温性差。
对此选择可靠性好的继电器更换即可。
（2）仪表显示有时乱码其原因有2种：一是仪表线路板灰尘太多，造成接触不良；二是空气潮湿导致线路板受潮。
解决办法：打开仪表后盖，用风机吹去灰尘和潮气。
（3）个别继电器经常烧毁其原因一般是该继电器离发动机较近，发动机的热辐射造成继电器经常烧毁。
解决方法是改进该继电器布置位置，使其远离辐射源。
4. 液压系统（1）倾斜缸运行不同步造成该故障的原因包括：2倾斜缸行程不一致；2倾斜缸固定座高低不一致；倾斜缸油管管径不一致；倾斜缸进、出油接头堵塞等。
解决办法分别如下：测量2倾斜缸行程，若行程不一致，更换符合要求的倾斜缸；改进车体上倾斜缸座高度，检测并调整焊接工装定位状况；更换管径一致的油管；卸掉与倾斜缸相连的管路，将倾斜缸缩到底部，用直径较小的圆钢插进接头油口检测，若不能插到倾斜缸内部，说明活塞局部有堵塞现象，需更换倾斜缸。
（2）打转向时超过转向角度造成该故障的原因如下：转向泵吸油时吸进空气，油液面低于滤芯，转向管柱花键与转向器花键底部干涉或配合过紧。
变速箱噪音解决方案
变速箱噪音解决方案第1篇变速箱噪音解决方案一、背景分析随着汽车行业的快速发展，变速箱作为汽车核心部件之一，其性能的优劣直接影响到车辆的驾驶体验和安全性。
然而，在实际使用过程中，变速箱噪音问题一直困扰着广大车主和汽车制造商。
本方案旨在针对变速箱噪音问题，提出一套合法合规的解决方案，以提高车辆行驶品质，降低噪音污染。
二、问题诊断1. 变速箱内部齿轮啮合不良：齿轮啮合不良会导致齿轮之间的撞击和摩擦，从而产生噪音。
2. 变速箱油液性能不佳：油液性能不佳会导致润滑效果下降，加剧齿轮磨损，产生噪音。
3. 变速箱壳体结构设计不合理：壳体结构设计不合理会导致共振，放大噪音。
4. 变速箱零部件松动或损坏：零部件松动或损坏会导致变速箱内部异响，产生噪音。
三、解决方案1. 针对齿轮啮合不良问题：（1）优化齿轮加工工艺，提高齿轮啮合精度。
（2）采用先进的齿轮修形技术，改善齿轮啮合性能。
（3）定期检查和维护变速箱齿轮，确保齿轮啮合良好。
2. 针对变速箱油液性能不佳问题：（1）选用高品质的变速箱油，提高油液的润滑性能。
（2）定期更换变速箱油，确保油液性能始终处于良好状态。
（3）加强对变速箱油液性能的监测，及时发现并解决问题。
3. 针对变速箱壳体结构设计不合理问题：（1）优化壳体结构设计，降低壳体共振。
（2）采用隔音材料对壳体进行包裹，减小噪音传播。
（3）加强对壳体结构强度和刚度的检测，确保结构安全可靠。
4. 针对零部件松动或损坏问题：（1）定期检查变速箱零部件，发现松动或损坏立即更换或维修。
（2）提高零部件的加工精度，减小装配误差。
（3）加强对零部件供应商的质量管理，确保零部件质量。
四、实施与监控1. 制定详细的实施方案，明确责任人和实施时间。
2. 对实施过程进行全程监控，确保方案落实到位。
3. 定期对实施效果进行评估，及时调整优化方案。
4. 建立健全变速箱噪音防治长效机制，持续提高车辆行驶品质。
五、预期效果1. 显著降低变速箱噪音，提高车辆驾驶舒适性。
分析叉车变速器常见故障
分析叉车变速器常见故障变速器是内燃机叉车传动系统中的主要部件之一，它的前端(输人轴)是离合器的从动部分，后端(输出轴)通过万向传动装置将动力传给驱动桥。
随着发动机工作时间的积累，变速器故障也在增多。
现对故障现象和原因作如下分析。
一、跳档1.故障现象在工作过程中，滑动齿轮自行脱离啮合，变速杆自动跳回空档位置。
2.故障原因(1)齿轮牙齿磨成锥形;(2)变速器花键轴和滑动齿轮花键孔磨损过甚;(3)换档叉弯曲或过度磨损;(4)换档叉轴凹槽或定位球磨损，定位球弹簧过软或折断;(5)变速器轴承磨损过量。
3.分析判断(1)若发现某档位跳档时，仍然将换档杆挂入该档并将发动机熄火。
拆开变速器盖查看齿轮啮合情况，如啮合不好，应检查轴承是否磨损过量，换档叉是否变形，叉端与齿轮叉槽间隙是否过大，若间隙过大，应将叉端焊修，变速叉变形应校正。
(2)若轮齿啮合良好，应检查换档机构的定位装置。
拆下换档叉轴检查定位弹簧，如弹簧过弱或折断，应更换。
换档叉轴凹槽磨损应予修复;(3)齿轮啮合和换档机构均良好，应检查齿轮的轮齿及轴的前后移动情况，若齿轮有问题应成对更换;若轴有问题应调整或更新。
二、乱档1.故障现象变速杆不能挂人所需要的档位或挂人档位后不能退出。
2故障原因(1)换档叉轴互锁凹槽、定位球、互锁销磨损;(2)变速杆下端工作面或换档叉导块严重磨损。
3.分析判断(1)变速杆如能任意转动，则为变速杆定位销折断，如摆动量很大，说明是定位销磨损而引起乱档;(2)不能挂人所需要的档位，则为变速杆下端与导块工作面严重磨损。
若能同时挂上两个档，则为互锁装置磨损过甚。
三、变速器发响1.故障现象变速器发响是指变速器工作时发出的碰撞声，一般是由于轴承松旷或齿轮啮合不正常而造成。
2.故障原因(1)变速器缺油或齿轮油变质;(2)齿轮、轴承或轴上的键齿严重磨损，使配合间隙过大;(3)更换齿轮没有成对更换，造成不配套;(4)齿面金属剥落或牙齿断裂。
3.分析判断(1)如果变速器发出金属干摩擦声，变速器外壳温度明显升高，即为缺油或齿轮油变质。
叉车变矩器故障诊断及处理
叉车变矩器故障诊断及处理摘要：叉车的应用范围非常广，很多工厂和企业在运送货物的时候都运用叉车，久而久之，叉车也逐渐的暴露出了一些问题，例如叉车变矩器油温过高、供油压力低、漏油、行驶无力和异常声响等故障都会影响叉车的正常作业。
本文笔者将会主要论述叉车变矩器经常出现的一些故障，并针对这些故障提出一些解决措施。
关键词：叉车变矩器；常见故障；对策分析；作业情况引言现如今由于人们对于工作效率的要求越来越高，所以叉车在实际的工作中也被广泛的应用于工厂、码头、车站、仓库等场所，通过运用叉车可以将仓库的空间更好的进行运用，原有的人工堆放货物一般只能够堆放2米左右的高度，而运用叉车进行堆码则可以将高度达到5米左右，这样就会在很大程度上提升仓库的空间利用率，在提升原有工作效率的同时，才能够提高仓库的利用率。
但是在实际的工作中，叉车经常会由于内部变矩器的故障所出现一些问题，这将会导致叉车不能够正常的工作，下面笔者将会对其进行具体的论述和分析。
1变矩器油温过高：1.1故障和原因：叉车在正常的工作中经常会遇到油温过高的情况，出现这一情况的主要原因有很多，一般情况下当油温表显示温度超过120摄氏度或者是用手触摸有强烈的烫手感就说明变矩器的油温过高，已经不适宜正常的工作。
造成这一情况的原因可能是变速器油位过低或者是过高，产生这一故障的原因还有可能是因为油管及冷却系堵塞或太脏导致的，变矩器油温过高会导致系统不能够正常的运转。
1.2故障分析及处理：当遇到叉车变矩器油温过高的情况时，首先需要考虑的就是设备中的降温系统是否正常的运转，如果油温处于120摄氏度以上，就应该立即停车，使发动机怠速运转，此时如果冷却系统中的水箱没有任何的泄露，说明冷却系统没有问题，应该对油箱内的油位进行检查，如果油位过低或过高也可能导致变矩器出现温度过高的情况，这时候就应该采取适当的加油或者是排油的措施。
2变矩器供油压力低：2.1故障和原因：变矩器零速工况下进口油压小于标准值的情况也是经常出现的一种故障，导致该故障的主要原因就是供油少，油位低于吸油口平面或者是油管泄露所造成的。
变速器异响判断
变速器异响判断以及产生时机条件一：变速器产生异响原因：异响就是指变速器工作时发出不均匀运转声音。
由于变速器内部相对运转部件较多，所发出不均匀响声原因比较复杂，在判断异响故障时，应根据响声特征，产生时机和部位进行判断。
导致变速器异响原因有以下3种原因：1）齿轮发响。
齿轮牙齿磨损变薄间隙过大，运转时产生冲击所发出响声。
齿轮啮合不良所产生的声音。
齿面牙齿疲劳脱落或个别牙齿折断。
齿轮与轴采用花键配合间隙过大。
轴弯曲或者轴两端轴承松旷引起齿轮啮合间隙改变。
或者轴向调整垫片调整不良导致齿轮啮合不良所产生的声音。
2）轴承响：由于变速器内部轴承磨损产生异响或者齿轮油太稀或者油质太差导致。
内部轴承内（外）圆与轴颈（孔）配合间隙异常。
轴承滚珠有麻点或者轴承内外座圈有烧蚀麻点。
3）其他原因发响。
如变速器内部缺油或者齿轮油太稀，油质太差。
变速器内部掉入异物或者内部固定螺栓松动导致的异响。
二：变速器异响故障诊断排除；1）若变速器内部发出金属干摩擦声音，应检查变速器内部齿轮油油面和油质问题。
2）若在行驶时，一旦挂入某档位声音更见明显，此时应重点检查齿轮液面和油质问题。
3）若空挡时发响，一旦踏下离合器踏板时，声音消失，一般为输入轴轴承发响或者长啮合齿轮发响，若挂入任何档位都有响声，一般为输出轴轴承发响。
4）若在行车时突然有响声发生，一般为齿轮牙齿断裂。
5）若变速器只有挂入某档时发响，应当检查该档齿轮的啮合齿面，在更换时应当更换成对新齿轮。
6）若换挡时齿轮发响，多为离合器分离不彻底或者同步器损坏，或者发动机转速较高或者导向衬套过紧导致。
差速器异响判断：差速器异响是指，有时在加速时异响，有时在减速时异响，有时在转弯时异响，响声随车速升高而增大，而当滑行或者减速时响声减小甚至消失，因此不同故障部位，发响时机不尽相同。
故障现象和原因：1）齿轮啮合间隙大：汽车起步时，有“铛”的一声，在汽车上坡，或换挡减速或者急剧变化车速时，在车身前部出现“咯啦”声音。
变速器异响的诊断
黑龙江省齐齐哈尔农机校魏茹车辆的变速器在工作时如有异响，则说明变速器发生了故障，要不及时解决，车辆和人员就会有危险。
因此，当发现变速器有异响，就应及时诊断其病症所在。
!"变速器置于空挡位置，当发动机怠速时，变速器有均匀的噪音，拉紧手制动后响声更大，踏下离合器踏板则响声消失，此故障多为常啮合齿轮接合不良；空挡运转响声不明显，当汽车起步及换挡时，离合器处于半接合状态下，突然发出强烈的金属摩擦声，而在离合器完全接合时异响消失，则为第一轴前导轴承损坏。
#"变速器直接挡工作无异响，其它挡位均有异响，主要原因是在直接挡工作时，中间轴和二轴前端滚针轴承并不承受负荷，而在其它挡位工作时二者均有负荷引起响声，所以该故障肯定在中间轴或第二轴前滚针轴承。
响声特点是非直接挡工作时，变速器均有连续的金属敲击声，并伴有变速杆的前后振摆。
有时有连续沉闷噪声，且在靠近直接挡的低速挡其噪声尤为严重。
$"低速挡有异响，高速挡响声减弱或消失，可将后桥支起，启动发动机，使变速器低挡或倒挡运转，听其二轴后轴承倒挡齿轮处。
汽车静止时，变速器置于空挡，放松手制动器，径向晃动第二轴凸缘，若其径向间隙过大，说明第二轴后轴承磨损松旷或损坏。
%"在某挡有异响时，一般为该齿轮个别啮合不良或损坏。
&"变速器各挡均有噪音，多因汽车长期使用，基础件磨损变形或修理质量低而引起的。
（!）汽车在各挡行驶均有连续而沉闷的异响，挂挡费劲，变速器温度过高。
其原因是第二轴弯曲或壳体的三轴孔中心距偏小，使齿轮啮合间隙过小。
（#）汽车在各挡行驶时，变速器均有杂乱噪音，车速越高噪音越大，多为中间轴或第二轴轴承在更换后使齿轮啮合位置改变。
若二轴与各滑动齿轮花键配合松旷，则在高速挡行驶时响声明显，特别是突然踏加速踏板时，响声更为清晰。
（’!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!）应，影响添加剂的作用效果。
变速器异响分析
栾 漏 ， 添 加 制 动 轮轴 向间隙过大 ； 拨叉 与接合套 间 隙过大 。
● 垡
海
液， 疏通管路 。
挂 入 某挡后 发 响 此 故 障为 变速 器 挂入 某
由 于 制 动 挡 位 后 ， 出 的一种 不 正常 声 响 ， 车速 越 高 ， 存 发 且 或 制 动 管 路 受 其原 因是 ： 变速器 中某轴 弯 曲变 形 ， 别轴 的花 个
苏 管 内进 入 空 气 ， 声 响越 大 ， 当滑行 或低 速 时 响声减 小 或 消失 。 义 而
丁
热， 致使 制 动 液 键 与滑 动齿 轮毂 配合 松 旷 ；某 一对 齿 轮 啮合不
气化 ， 管路 内 出 当 ， 或与 之相关 轴 承松 旷 ； 纵机 构 中有 某 连接 操 现 气泡 。由于气 处 松动 ， 拔叉 变 形 ； 一对 主 、 动 斜 齿 轮配 或 某 从 体 可 压 缩 ， 致 合 间隙过大 。 导 制 动力 下 降。排
制 动鼓 与摩 擦片 的正 常间隙。
须 更换 轴承 ， 调 整 两轴 的平 行度 ； 并 变速 杆 置人 低 速挡 位置 时有异 响 ，
空 哗 声 可将 驱 动桥 支起 ， 使 由于制 动摩 擦 片被 油 垢污 染 或浸 但 在高 速挡 时声 响减 弱 ， 挡 滑行 时 有 “ 哗” ， 若 为第二轴 水 受潮 而 引起 的制 动失 灵 ， 维护 时 ， 变 速器在低 速挡 或倒挡 运转 。 在倒 挡齿 轮处 听到响声 明显 ， 可 车 响 拆 下摩擦 片用 汽 油 清 洗 ，并 用 喷灯 加 后轴 承 松旷或 损坏 。若 车速 突然变 化 时响声 增大 ， 速 比较 稳定 时 ， 呜呜 ” ， 随车 速提 高而 增大 ， 声 且 则说 明齿 轮 间隙过大 热烘 烤 ， 渗 入 片 中的 油渗 出来 ， 油 声 是一种 连续 的 “ 使 渗
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引起叉车变速器异响的原因及对应方法
我厂生产的CPC2型叉车变速器,10%的产品在出厂试车时有异常响声，不能顺利过关，经检查发现异常响声从输入轴总成（见图1）中发出，并伴有齿轮与轴承套发生相对轴向位移和旋转位移的现象。
经分析是一轴轴套内花键大径相对于轴套外圆径向跳动超差，导致轴承和前、后挡齿轮受挤压所致。
1 原因分析
经分析，引起一轴轴套（下面简称轴套）内花键大径相对于轴套外圆径向跳动超差的原因主要有以下几个方面:
加工轴套时的定位误差
测量方法不合理
在精磨轴套A,B,C,D各段外圆时（见图2），采用轴套花键内孔大径以花键锥度芯轴大径定位方式，在磨削外圆C,D时，由于轴套最外端壁厚仅为4.5mm ，并处于悬空状态，因此在径向磨削力较大时，会产生弹性变形，导致轴套外圆径向跳动超差。
从极端现象来分析，假如轴套内花键大径与花键锥度芯轴大径在G面接触，接触位置到工件外圆最边缘P的长度为146 mm 而用于定位的花键锥度芯轴大径锥度为1:3,000，实际锥面长度为200mm，于是，大端与小端的直径差x为：1:3,000=x:200，x=200/3,000=0.067mm，其最大倾斜量y为：0.067:200=y:146，y=146×0.067/200=0.0489≈0.05mm，当A,B,C外圆已分段磨出，磨外圆D至P点时，非凡是砂轮磨钝，修整又不及时，径向切削力将加大，当超过轴套压人花键锥度芯轴的张紧力时，定位可靠性发生变化，产生不规则的倾斜，出现跷跷板现象，导致轴套外圆径向跳动超差。
花键锥度芯轴的配合面或中心孔有杂物。
轴套花键内孔有杂物或有毛刺。
以上四种情况的综合作用导致一种现象：将磨完A,B,C,D各段外圆的轴套不拆下花键锥度芯轴检查，各段外圆相对于轴套内花键大径的外圆径向跳动不一定超差，但是，假如把轴套与花键锥度芯轴拆下后重装再检查，就有可能超差。
由于工艺中对轴套A,B,C,D各段外圆径向跳动测量方法没有明确规定，实际测量中经常采用平板、V形块带百分表的测量方式，该方式以轴套的C、D面为基准，测量A、B面的外圆径向跳动，不能真实反映轴套的外圆径向跳动，易导致误判。
2 改进的措施与效果
发现以上问题后，采取了以下几方面的措施：
将花键锥度芯轴大径锥度由1:3,000改为1:5,000，提高定位的可靠性。
规定装夹方向，花键锥度芯轴大端大径与轴套内花键大径必须在F端接触，尽量缩短定位面到加工位置的轴向距离。
规定修整砂轮的次数，精磨时每磨削轴套外圆10件修整砂轮1次。
以轴套内花键大径为基准，用花键锥度芯轴大径定位测量A、B、C、D各段外圆径向跳动，用装夹两次的测量结果来判定轴套各段外圆径向跳动是否合格，规定一次装夹和二次装夹的测量结果都不答应超差。
在轴套热处理之前增加去毛刺、清洗工序，在轴套热处理之后增加清洗工序。
设置磨外圆工序为要害工序，提高对该工序的质量重视程度，提醒操作工注重保持花键锥度芯轴的配合面和中心孔的清洁。
通过以上措施，提高了轴套各段外圆径向跳动合格率，较好地控制了变速器出厂试验时出现的异响问题，齿轮与轴承套不受外力挤压，发生相对轴向位移和旋转位移的现象相应减少。
本文由微度之家物流设备网整理发布!。