汽车零部件储备量的确定20100506
备品配件储备定额管理办法
备品配件储备定额管理办法1、目的和原则为了适应“厂网分开、竞价上网”的商业化运营机制,备品配件储备本着勤俭持家，合理储备,降低生产成本,保证发电设备维修工作的顺利进行，同时规范公司备品配件的管理，能够使库存的备品配件得到及时补充,保证生产需要,提高工作效率和发、供电设备整体健康水平，特制定本规定.储备的备品配件原则上是主要设备（主机和辅机）在正常运行情况下容易磨损，正常检修不需要更换,损坏后,发电设备不能正常运行或直接影响主设备的安全运行，且损坏后不易修复和难以购买，制造周期长、加工需要用特殊材料的零部件以及管道事故抢修所储备的材料。
对于造价高的成套设备和6KV及以上的电动机（配电设备）不在储备范围内.备品配件储备定额是指对每一项备品配件限定的库存最高储备数量。
由每一项备品配件储备定额所列的清册为《备品配件定额储备清册》。
2、管理体系和管理职能2、1管理体系在生产副总经理（总工程师）领导下,公司备品配件的管理由总工办、物资部、财务部、各生产部门组成管理体系.2、2管理职能2、2、1生产副总经理（总工程师）为备品配件储备管理的主要领导. 2、2、2备品配件储备定额在生产副总经理(总工程师）的领导下，由总工办主任主持,副总工程师和有关生产部门参加，共同编制定额清册，经生产副总经理或总工程师审核，报国电电力审批。
2、2、3副总工程师负责公司备品配件储备定额的审核工作。
2、2、4审核各部门提供的备品配件加工图纸，并组织解决存在的技术问题。
2、2、5总工办为备品配件定额管理归口部门，在总工办主任领导下，备品专责工程师管理备品配件工作.（1）参加审核部门备品配件加工图纸和编制的备品配件储备定额。
（2）汇总各部门专业编制、修订、报批的《备品配件储备定额》并印发《备品配件储备定额清册》。
（3）参加备品的入库验收、鉴定和试验检查工作,对备品配件的质量进行监督。
（4）定期了解备品配件的领用、补充和储备情况，为修订储备定额积累资料。
备件储备定额
备件储备定额的概念与确定备件储备定额，又叫备件库存周转定额。
因为备件进库，有一个订货和加工的过程，所以为保证检修工作和生产上的不断需求，备件库就必须有合理的库存数量，即储备定额。
通常以件、套、组、台来表示。
备件储备定额计算参数的选定正确与否，决定着最后计算出定额的准确性。
参数来源于生产实际统计和科学总结，现将有关参数的确定，叙述如下。
1.单件备件的平均使用寿命、年消耗速度、年消耗量。
2.备件的订货周期，是指以备件图纸资料提出到成品入库，包括财务转账完毕的全过程，称为订货周期，以T表示。
备件订货周期的长短，是随着经济管理体制、材料解决难易、制造工艺复杂程度、交通运输方便与否，以及专业人员业务能力和主观能动作用而变化的，是一个多因素的变量。
根据我国目前的实际情况，推荐下列数值作为订货周期参考。
大型铸、锻件，合金钢铸、锻件，T=1年；较为复杂的机械加工件，包括铆焊件与铸造件，T=0.8年；一般加工件、铸件，T= 0.5年。
3.结合各种备件订货周期的不同，订货量可以下式计算：式中n3—备件的订货量，件；T—备件订货周期，年。
当T=1年时，则n3=n2④最低储备量可以下式计算：式中n1—备件最低储备量，件。
n1主要是为了补偿发生不可预计的情况。
备件不能按预订的周期到货时，则n1是不可缺少的缓冲量，是备件库存信息的警告量，也叫保险储备量。
最低储备量的大小相当于备件年消耗量的1/4。
⑤最高储备量可按下式计算：n4 = n3＋n1式中n4 —备件最高储备量，件。
最高储备量是备件库存极限值，超过n4出现超储。
占用过多的流动资金，是不合理的。
⑥备件通用系数是伴随着设备标准化、系列化和通用化而产生的。
采用同一种备件的设备台数越多，总消耗量就越大。
但在实际生产中，相同设备维修期，是交叉进行的，备件消耗比较均衡。
这样备件有可能分批订货，或者一次订货分批到货，备件储备定额便可适当降低。
所以它是储备定额的修正系数，小于或等于1。
配件及易损件储备方案
配件及易损件储备方案在现代化社会的工业生产过程中，机器设备的正常运转是非常重要的。
然而，因为配件及易损件的磨损和老化等问题，机器设备很容易出现故障，这不仅影响生产效率，最终还会导致企业的经济损失。
为了规避这些问题，制定一套有效的储备方案，对于企业来说至关重要。
下面将从以下几个方面对配件及易损件储备方案进行探讨。
确定储备计划首先，根据企业的实际情况，确定储备计划。
这个计划需要根据机器设备的数量、品种、规格及使用环境等因素进行制定。
计划制定时需要考虑设备中各个部件的寿命，然后根据设备寿命的预测数据，制定相应的储备计划。
定义储备标准其次，根据储备计划，制定储备标准。
储备标准是指企业为确保设备能够正常运行和有效实施维护所需的备件数量。
制定储备标准时需考虑备件分类、备件种类、储备数量、储备期等因素。
备件分类主要包括：设备原厂备件、适配备件、总成件、附件及耗损件等。
安排储备流程及管理方式在确定了储备计划和储备标准之后，需安排相应的储备流程，并采取严格的管理方式。
储备流程应分为备件申请、储备库存、出库、确认及补充等环节；管理方式应包括：储备库存的定期检查、变化跟踪、委托保管等。
搭建备件储备库存系统在安排了储备流程及管理方式之后，需要建立一套适合企业实际情况的备件储备库存系统。
库存系统应包括备件分类、储备数量、储备期等基础信息，同时还要考虑库存效率与库存成本的平衡。
备件储备库存系统应结合实际情况和技术进步的发展，不断进行更新和升级。
参考储备企业的参考储备是指，在储备标准之外还建议增加一些备件，以保证维护和操作的连续性。
参考储备中应包括重要配件、备件短缺、交货期长等备件。
总结综上所述，在企业的生产运营中，制定一份有效的配件及易损件储备方案是非常必要的。
企业可根据自身实际情况，参考本文提供的方案，建立完善的备件储备库存体系，为生产运营的正常运转提供保障，并最终实现企业的发展目标。
备件储备定额管理办法,最高库存与最底库存的制定方法
备件储备定额管理办法（试行）一、目的：为了合理编制备件需求计划，有效控制备件储备量，保障有效供应，减少资金占用，提高备件库存资金利用率，特制定本办法。
二、范围：本办法适用于公司范围内的备品备件的储备。
三、术语和解释3.1备件采购周期T：备件计划申报至入库所需时间3.2备件交货期t：备件计划合同签订至备件入库所需时间3.2最低备件储备定额Dmin：备件采购周期与备件日平均消耗量的乘积3.5最高备件储备定额D：最低储备定额乘以系数k3.6请购点：最低备件储备定额。
四、备件储备定额制定原则：1、零库存、性能承包及各类总包备件。
实行无库存管理。
按合同及相关零库存、性能承包及各类总包协议执行，备件储备定额（最高储备、最低储备）设置为零，按实际消耗结算。
2、生产常耗备件（机电、工矿、仪器仪表以及工艺消耗件等）：最低储备定额Dmin=T×M。
最高储备定额Dmax=kDmin备件交货期t≤30天，k=1.430＜t≤90天，k=1.3t＞90天，k=1.2进口件：备件交货期t≤180天，k=2t＞365天，k=1.53、关键事故件备件：各单位按照公司关键事故件评价标准及管理办法审批关键事故件的储备定额。
4、涉及贯标、轴承钢认证中27大类备件储备定额(各单位均有备件清单)，按照制定的备件储备定额执行，如有调整，各单位需提交备件储备定额调整申请表，说明需调整理由，经有关部门审核批准后，在ERP进行调整。
5、经公司规划发展部立项的零固资产（电机、电焊机等除外），主要是因生产或工作需要，需增加的各类电脑、打印机等，不设立备件储备定额、不做仓储。
四、管理职责1、机动部：（1）、负责对采购周期和供货周期的确定。
（2）、负责对各单位编制的储备定额的审核。
（3）、负责对公司内由各单位编制的通用备件储备定额的综合制定。
（4）、负责按储备定额审核备件计划并按期供应备件。
（5）、负责对备件储备定额执行情况的检查和考核。
2、各生产单位（1）、负责本单位储备定额的制定和报审。
汽车零部件的需求预测与库存策略应用研究
汽车零部件的需求预测与库存策略应用研究1. 引言1.1 研究背景汽车零部件的需求预测与库存策略应用研究在汽车行业中具有重要意义。
随着汽车行业的不断发展，汽车零部件的供需关系也变得更加复杂和紧张。
如何准确预测汽车零部件的需求，合理制定库存策略，成为汽车零部件企业所面临的重要课题。
研究背景部分将探讨汽车行业市场的发展现状，分析汽车零部件需求的特点和趋势。
随着汽车行业的全球化发展，汽车零部件的生产和销售也呈现多元化和个性化的特点。
而汽车行业市场需求的变化对汽车零部件企业的生产和库存管理提出了更高的要求。
通过对汽车零部件需求预测方法和库存策略的应用研究，可以帮助企业更好地了解市场需求，提前调整生产计划和库存策略，降低库存成本，提高生产效率，增强市场竞争力。
分析需求预测与库存策略的关联性，可以为企业制定更加科学的管理策略提供参考。
在未来的研究中，可以进一步探讨如何利用先进技术和方法来提高汽车零部件需求预测的准确性和库存管理的效率。
1.2 研究目的研究目的旨在通过对汽车零部件的需求预测与库存策略应用进行深入研究，探讨如何有效地满足汽车行业市场需求并提高供应链效率。
具体目的包括：1. 分析当前汽车行业市场需求趋势，了解消费者对汽车零部件的需求变化，为企业调整产品结构和市场定位提供参考。
2. 探讨不同的汽车零部件需求预测方法，比较其优缺点，为企业选择合适的需求预测工具提供建议。
3. 研究不同的库存策略在汽车零部件供应链中的应用效果，分析其对企业成本控制和服务水平提升的影响。
4. 分析需求预测与库存策略的关联性，探讨如何通过有效的需求预测来优化库存管理，减少库存成本和风险。
5. 结合实际案例研究，探讨汽车零部件的需求预测与库存策略应用的实际效果，为企业提供实操性建议和经验总结。
2. 正文2.1 汽车行业市场需求分析汽车行业市场需求分析是汽车零部件需求预测与库存策略制定的基础。
随着经济的快速发展，汽车产业也逐渐成为国民经济的支柱产业之一，汽车零部件的需求也在不断增长。
汽车配件库存分析及管理
汽车配件库存分析及管理增加销售或降低营运成本都可以扩大盈利，而增加盈利的最好方法之一，就必须有一个的良好的库存结构。
一、库存分析库存——是指响应客户需求，缓冲供需波动，降低成本，最终提高客户满意度为目的建立的存储体系。
按照经济用途可以分为：商品库存和辅助材料库存，根据存在的作用又可以分为：周期性库存、在途库存、安全库存或缓冲库存、投机库存、季节性库存、地域性库存与冷背库存。
1、为什么要建立库存库存是解决时空矛盾所必须的。
既然存在时间和空间的差异，就必须有库存。
所谓零库存是指“库存沉淀为零”，即：备件在采购、陪送、销售等一个或多个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。
完全的零库存是不存在的,也不现实的。
配件库存的作用：维持服务与销售的稳定，应付市场的变化和用户的需求2、库存分析库存分析与控制是计划人员的重要工作，探索与总结库存分析与控制方法是提高计划业务水平的重要途径。
通过库存分析，将物料按不同的类别进行分析与控制，依据供需形势的准确判断，充分发掘它们不同的特点，进行计划细分，采取恰当的策略，实现公司经营的目标，解决降低库存投资（提高库存周转等）与为提高生产效率等对库存的需要的冲突。
库存结构分析方法对一个存储系统来说，库存结构影响物流周转速度，所以它也是衡量库存质量的一种标准。
根据库存周转率的相关概念和公司实际的维修特点，可以得到合理库存比例关系。
进而利用这个比例关系，得出实际库存中不良库存的部分。
库存周转率= 12个月的销售总成本/ 平均库存通过控制库存结构，减少不同环节的库存浪费，就能提高库存周转率，在较低的库存水平下达到同样的客户服务水平。
不良库存分析方法关注库存中不合理部分，包括其所占整个库存的比例以及产生的原因分析，通过实际库存和理想库存的结构对比，将不良的库存从整个库存中提取出来。
具体产生的原因有：（1）市场预测偏差市场预测偏差会造成的额外库存资金。
为了满足发货，需要预备一定的库存，还必须有一定的在途库存和订货。
配件及易损件储备方案
配件及易损件储备方案一、背景在各种机械设备和工具的生产和使用过程中，配件及易损件的需求是不可避免的。
为了快速维修和替换这些部件，需要制定一份科学的配件及易损件储备方案。
二、配件及易损件储备方案的必要性在日常生产和使用中，配件及易损件的损坏和更换是常有的事情，所以制定一份储备方案是有必要的。
这样可以保障设备在设定的时间内正常工作，减少设备停机时间，提高生产效率和产品质量，降低维修成本和维护费用，同时还可以提高设备可靠性和运行安全性。
三、配件及易损件储备方案的制定要点1.明确配件及易损件的种类和数量针对每种设备，需要确定需要准备的配件及易损件种类和数量。
能否充分覆盖日常维修和替换所需是制定方案的关键。
2.考虑配件的存放环境和维护要求为了保障配件完好无损，需要合理安排储备配件的存放位置和存放方式。
同时，要考虑到配件的保养和维护。
3.制定配件的管理制度及清单制定配件的管理制度及备件清单，明确配件的出库、入库和管理流程，确保配件的有效供应和管理。
4.配件管理的完善与改进建立健全的配件管理制度，包括配件库的清点、盘点、整理和优化，在实践中不断完善和改进。
四、配件及易损件储备方案的实施1.建立配件储备库在现有厂房或其他场地拟定一块储备库用于存放和管理配件及易损件。
2.明确储备人员的职责和权限储备人员对储备配件进行管理，包括清点、归还、更换和入库等操作，需要明确职责和权限。
3.定期检查和维护配件定期检查和维护配件库中存放的各种配件，包括检查是否过期、是否生锈、是否损坏等。
4.及时补充配件库及时补充配件库中缺少的配件，并更新备件清单。
五、总结合理储备配件及易损件是一个长期的过程，需要不断完善和改进。
只有制定适合本企业的储备方案，并有效地执行，才能切实保障企业设备的正常运行，提升企业生产效率和竞争力。
备件订货量及合理库存的简易确定方法
备件订货量及合理库存的简易确定方法正在搜肠刮肚、琢磨再写篇文章，却收到样刊，10月份投出的稿件已经发表了！这是一年多以来发表的第四篇文章。
这篇文章与以前在《汽车维修》上发表过的5篇文章不同，它不是维修技术方面的，而是属于管理类的。
具体来说，属于财务管理中的流动资产管理。
下面是文章节选：保持一定的库存水平和备件供货率，对汽车维修企业来说至关重要。
常言道，“巧妇难为无米之炊”，备件对于汽车维修企业来说，就如同做饭需要用到米一样，是不可或缺的。
当发生备件缺货时，很可能会使企业丧失这个销售机会，同时还会影响用户满意度和忠诚度。
然而，“存货是必要的恶魔”，备件作为企业存货，是有成本的；如果存库量过大，会占用过多资金，同时积压呆滞形成的减值损失也会增加。
备件订货及库存量控制工作的难度较大，这主要是因为汽车维修企业可能用到的备件品种非常多、需求数量随机变动。
即使一个非常负责任的订货计划员或部门经理，用通常的方法付出很多的精力，还是很难保证每一品种备件的订货和库存数量是最优的。
这样，在汽车维修企业及其它有类似需求规律的零售企业中，部份种类备件库存量过多，而同时又有其它一些种类的备件缺货严重，备件库存结构不合理的现象极为突出。
事实上，精确确定每一备件品种的订货量和库存量的办法是有的。
当前，备件库存管理理论已经很成熟，在一些合资企业或大规模零售企业中已经得到规范化的应用。
只是，在一些文献资料中，定性的论述较多，定量分析的资料因公式和计算过程较为繁杂难以被一般人员理解；而且，在一般的小企业、小商店中，没有条件配备相应的软硬件设施及相应素质的人员。
在本文中，介绍一种较为简单易行的方法和程序，供那些汽车企业备件部门人员及其它各行各业库存管理人员参考。
此处省略大约1500字。
如需要原文，请参见《汽车维修》杂志2011年第12期。
这种工作方法和程序经过长期应行后，可以很好地提高企业的库存管理水平。
以一家原先订货计划做还算比较不错、原平均库存约100万元的汽车维修企业为例，通过新方法的应用，缺货率由原来的7%下降到4%左右，增加了销售额并同时促进了用户满意度的提高；明显降低了存货滞压造成的减值损失，可将原来每年3万元左右的滞压损失降低一半左右；降低库存占用资金15%（相当于15万元）左右；明显减轻了备件计划员订货中的劳动强度。
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汽车零部件储备量的确定
《汽车零部件经营与销售》
主编：孙凤英
朱世杰
袁开愚
人民交通出版社一、保本期管理法仓库管理中的应用
1．保本期和保本量的计算方法
（1）本期的计算方法
保本期：指商品从购进到实现销售不至于发生亏损的最长储存期限。
计算公式如下：保本天数=[（1+加成率）（1-管理费率-利前税率）-1]/日息率
其中：加成率指商品进销差价与销售原价的百分比
（2）保本量的计算方法
保本量：指控制进货或库存的最高数量。
计算公式如下：
保本量=（预测期销售数量/预测期天数）*保本期天数
一般，保本量每年测算一次，将测出的数据记在主要车型经营品种动态分析台账上，作为衡量进货量和库存时的一把尺子。
2．保本期的操作程序
（1）收到商品发票和记收单据后，由物价员测定该商品的加成率，用保本期公式计算出保本期天数，合同员在入库单上填上保本期界限日。
（2）商品放进仓库后，保管员在填制商品保管卡片时，同时注明保本期限日。
当出现超保本期商品时，在保管卡片上印上显著标志，以示警告。
（3）营业员收到商品入库单后，要按照但上的保本界限日记在营业帐或商品账上，当出现超保本期商品时，向主管业务部门或经理反映，依据随时发生，随时反馈。
反馈的内容有：产品件号、件名、单位、产地、单价、超保本数量、金额。
（4）如果前批进货尚未销完，一般不应当再进货。
若有前批进货剩余较少时，可视同后一批一卡保管，但是需要先进先出。
若前批商品数量剩余较多时，要分卡保管，对新进的商品执行新的保本期界限日。
（5）业务部门和经理收到反馈单后，要立即组织相关人员认真分析造成超保本期的原因，制定措施，堵塞漏洞，抓紧处理，把问题消灭在萌芽状态。
3．商品保本期管理法的作用
（1）利用库存商品保本期管理法，能把住进货关，防止“病从口入”，并且能够及时发现问题，及时调整结构，加速商品资金流转。
（2）可以发动全体员工参与经营管理。
商品进来后，各环节安保本期界限日进行监督，保管员发现了，提出警告，营业员发现了，给予反馈，问题提出来后，领导就必须研究解决，加强各个环节员工的责任感。
（3）用商品保本期管理法，加强员工的时间价值观念，进销存都要考虑到保本期，以减少费用，提高经济效益。
二、汽车零部件合理储备量的确定
1．合理储备量的概念
合理储备量：指库存储备的总金额趋于合理和单一品种储备量与市场需求大致接近。
主要是满足用户需要，利于资金周转。
2．合理储备量的确定
因素:首先，所承担供应范围内所拥有的车型数量，这是基本依据。
其次是企业本身所拥有的流动资金多少，所必须达到的资金周转次数是多少。
如果资金少，资金周转天数少，则必须加强库存周转，在这种情况下，库存储备量就不能过大。
同时，也取决于该企业单车的年供应水平，单车供应水平高，储备总额则需要大一些。
所以，
W=q*g/f
W——库存储备总额，元
q——单车年供应水平，元/辆
f——要达到的资金周转指标，次/年
g——供应的车辆总数，辆
若有多车型，则
W=∑qi*gi/fi=q1*g1/f1+q2*g2/f2+……
单一品种合理储备量的确定，
W=mbar(1+k%)/f
W——单一品种储备数量
mbar——单一品种历史销售平均数
f——应达到的储存周转次数
k——表示该品种因各种因素而变化，所取的储备量增减系数。