炼钢设备及车间设计重点
65万吨电炉炼钢车间设计本科毕业设计
65万吨电炉炼钢车间设计材料与冶金学院指导老师：摘要电炉短流程钢厂与转炉长流程钢厂相比，在占地、投资、节能、环保等方面都有优势，电炉钢比逐年提高是冶金工业发展趋势。
中国钢铁业存在的问题有设备老化、普通钢生产过剩、生产率低，而优质钢产品质量欠佳、生产能力薄弱等；再加上中国废钢资源不足，电炉钢比一直处于较低水平，相比西方主要产钢国存在一定差距。
随着电弧炉采用高功率或超高功率，炉外精炼、连续铸钢，连续轧钢等一系列技术的发展和社会废钢资源的足量累计，直接还原技术的开发，二次精炼技术的飞速发展，电力工业的发展，电弧炉生产成本会相对下降，国家对能源、资源和环保标准的进一步提高及管理的加强，电炉炼钢有着更加广阔的发展空间，电炉钢在钢产量上的比例增长势头不会改变。
通过查阅国内外电炉车间设计的文献资料，阅读有关书籍，并向老师请教完成了本次设计。
包括产品大纲的制定；电炉、炉外精炼、连铸的论证；然后进行配料计算，选择合适设备；最后绘出电炉的剖面图和电炉车间的平面布置图。
关键字：电弧炉；车间设计；超高功率；连铸；炉外精炼ABSTRACTCompared with the long steel mill, the short process steel plant of the electric furnace has advantages in the area of the area, investment, energy saving and environmental protection. The electric furnace steel is the development trend of the metallurgical industry.. Problems existed in the Chinese iron and steel industry of aging equipment, ordinary steel overproduction, low productivity, and poor quality of the high quality steel products, production capacity is weak, coupled with the lack of scrap resources in China, the electric furnace steel than has been in a low level, compared to the western major steel producing countries, there is a certain gap.With the electric arc furnace with high power and ultra high power, refining, continuous casting, continuous rolling and a series of technical development and social scrap resources adequate amounts of accumulated development of direct reduction technology, rapid development of secondary refining technology, the development of electric power industry, electric arc furnace production cost will decline relative, countries on energy, resources and environmental standards to further improve the management and strengthen, EAF steel making has a broader space for development, electric furnace steel in steel output in the proportion of growth momentum will not change.Through the review of domestic and foreign electric furnace workshop design literature, read about books, and to the teacher to consult the completion of the design. Including the formulation of product outline; furnace, refining, continuous casting, material balance and heat balance calculation; then ingredients calculation, calculation and selection of suitable equipment; finally draw the furnace profile and electric furnace workshop la yout.Keywords:electric arc furnace; plant design; ultra-high power; continuous casting; furnace outer refining目录1 概述 (1)1.1 钢铁工业现状 (1)1.2 电弧炼钢厂 (2)1.3 炼钢厂生产规模与物料平衡 (3)1.3.1 炼钢厂生产规模与产品大纲 (3)1.3.2 炼钢厂的物料平衡 (3)1.4 炼钢车间设计的内容 (4)2 设计方案的确定 (6)2.1 产品大纲的制定 (6)2.1.1 产品大纲 (6)2.1.2 制定产品大纲的依据 (6)2.1.3 钢种的特性以及用途 (7)2.2 工艺方案与工艺流程的选择 (8)2.2.1 炉容量与座数的确定 (8)2.2.2 工艺方法与工艺流程的选择与论证 (9)2.2.3 车间生产能力核算及主要原材料的消耗 (15)2.2.4 车间组成和工艺布置 (15)3 车间物料与热平衡及主要经济技术指标 (18)3.1 物料平衡计算 (18)3.2 热平衡计算 (28)3.3 主要技术经济指标 (32)4 车间主体设备的计算 (34)4.1 电弧炉的设计 (34)4.1.1 炉型的设计 (34)4.1.2 变压器的设计 (38)4.1.3 石墨电极的选用 (39)4.1.4 水冷炉壁的设计 (40)4.1.5 电弧炉主要技术参数 (41)4.1.6 连续加料装置的设计 (42)4.2 钢包尺寸的设计 (44)4.3 连铸的设计 (46)4.3.1 连铸机的主要参数设计 (46)4.3.2 连铸机生产能力的计算 (52)4.3.3 连铸机的主要设备 (53)4.4 精炼炉的设计 (63)5 车间主厂房设计 (65)5.1 电弧炉车间的布置方案 (65)5.1.1 电弧炉车间的组成 (65)5.1.2 车间布置类型 (65)5.2 电炉车间各部分的设计 (65)5.2.1 电炉炼钢车间原材料供应与原料工段 (65)5.2.2 炉子跨的设计 (67)5.2.3 散装料和铁合金加料跨 (68)5.2.4 精炼跨的设计 (68)5.2.5 钢水接受跨设计 (69)5.2.6 浇铸跨设计 (69)5.2.7 切割跨设计 (70)5.2.8 出坯跨设计 (70)6 电弧炉的相关技术 (71)6.1 超高功率电弧炉配套相关技术 (71)6.1.1 水冷炉壁和水冷炉盖技术 (71)6.1.2 无渣出钢技术(EBT) (71)6.1.3 泡沫渣埋弧技术 (71)6.1.4 废钢预热技术 (72)7 车间主要经济技术指标 (73)参考文献 (75)致谢 (76)1 概述1.1 钢铁工业现状钢铁是用途最广泛的金属材料，人类使用的金属中，钢铁占了90%以上。
炼钢车间过程控制
炼钢车间过程控制炼钢车间是钢铁企业的核心部门之一，它负责钢铁的生产加工。
而炼钢车间过程控制则是保证钢铁生产过程中质量稳定和效率提升的关键。
炼钢车间过程控制的目标是通过监控和调节生产过程中的各个参数，确保产品达到预期的质量要求。
这些参数包括原料配比、温度控制、时间控制等。
通过控制这些参数，可以提高产品的质量稳定性，减少质量偏差，提高产品的市场竞争力。
首先，炼钢车间过程控制中最重要的是原料配比的控制。
原料配比决定了最终产品的成分和性能。
通过精确控制原料配比，可以保证炼钢过程中各种元素的含量在合理的范围内，避免过量或不足，确保产品质量的稳定性。
其次，温度控制也是炼钢车间过程控制的关键。
炼钢过程中需要控制的温度包括熔融温度、液态温度、过冷温度等。
通过精确控制温度，可以确保钢水的温度在合理范围内，避免过冷或过热，从而保证产品的内部组织结构和性能的稳定性。
时间控制也是炼钢车间过程控制的重要环节。
在炼钢过程中，每个步骤都需要恰当的时间来完成。
如果时间控制不准确，可能会导致产品的性能不稳定或不合格。
因此，通过准确控制各个步骤的时间，可以保证炼钢过程的顺利进行，最终得到满足要求的产品。
为了实现炼钢车间过程控制的目标，可以运用先进的控制技术。
一个常用的方法是采用自动化控制系统。
这种系统通过传感器监测各种参数，并将数据传输给控制器进行处理和决策。
控制器根据预设的控制策略，调节执行器来控制各个参数。
这种方式可以实现实时监控和调节，提高控制的准确性和稳定性。
此外，数据分析也是炼钢车间过程控制的重要手段。
通过收集和分析大量的生产数据，可以了解各种参数之间的关系和影响。
通过建立数据模型，可以预测和优化生产过程，提高产品质量和生产效率。
总之，炼钢车间过程控制是钢铁企业生产过程中不可或缺的环节。
通过精确控制各个参数，运用先进的控制技术和数据分析手段，可以保证产品质量的稳定性和生产效率的提高，为企业的发展提供有力支持。
转炉炼钢车间布置
转炉炼钢车间布置1、转炉应采用高架式布置。
转炉主操作平台面标高，应按低于转炉耳轴标高的1／2炉口内直径再减去150mm～300mm设计。
转炉耳轴标高应按炉体转动最大半径圆高出出钢钢包最高点200mm～300mm确定。
转炉采用下修方式时，应校核炉底车、修炉车的进出条件，在采用转炉炉内铁水预脱磷处理时，还应适应接受半钢水的转炉兑铁水包的布置高度。
2、转炉所在处的厂房柱间距，除应能布置包括倾动机构在内的全部转炉设备外，还应满足两相邻转炉的操作条件，可按表5.4.2选用。
表5.4.2 转炉所在处的厂房柱间距3、转炉炼钢车间主厂房宜采用多跨毗连的布置形式，应依次由加料跨、炉子跨、(精炼跨)和钢水接受跨组成。
炉子跨应设在加料跨与钢水接受跨之间，当转炉数量大于2时，宜在转炉跨与钢水接受跨之间设置独立的精炼跨。
浇注系统以后各跨的数量与参数，应根据连铸系统布置方案确定。
4、转炉炼钢车间主厂房各跨参数应符合下列规定：（1）加料跨：跨度宜为21m～30m，应根据转炉容量大小和废钢区、铁水区的工艺布置确定。
根据转炉兑铁水的关系确定起重机轨面标高，当轨面标高太高不便于废钢料槽配料作业时，废钢区可设置低轨起重机。
（2）炉子跨：跨度宜为12m～27m，应根据转炉容量大小和该跨内转炉散状料加料系统、修炉系统、烟气净化系统、汽化冷却烟道的汽包等设备的布置要求确定。
该跨的高度应根据汽包、氧枪与副枪升降装置的高度要求确定。
该跨间为多层平台结构时，应设置去各层平台的电梯与楼梯。
（3）精炼跨：跨度应为21m～30m，应根据总体工艺布置情况确定。
起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度确定。
（4）钢水接受跨：跨度应为21m～33m，应根据总体工艺布置情况确定。
起重机轨面标高应按炉外精炼设备高度和连铸大包回转台的高度确定，并应保证钢包放入回转台后包括钢包加盖机构的最高点至起重机梁底防护结构下缘之间净空不小于0.5m。
5、转炉炼钢车间主厂房的工艺布置，应根据工艺流程按分区作业的原则确定，做到工艺顺行、物料流向和各工序作业互不干扰。
设计年产1000万吨炼钢生铁炼铁厂
❖ 每座高炉对应四座新日铁外燃式热风炉，一座重 力除尘器及其它附属设备。考虑到目前的经济形 势，采用了先进的技术和设备。在操作上采用高 喷煤量，以降低焦碳的用量，强化冶炼，并采用 高度自动化，减轻工人的劳动强度
❖ 在设计上，采用国内外先进技术，如环形出铁场 、串罐式无钟炉顶、INBA法炉渣处理系统等。另 外，在炉前设置了除烟罩和其他除尘设备，在噪 音大的地方安装消音器，以改善炼铁厂的环境， 减少对环境的污染。
0.1 52
0
0.547
1.8 89
0
0
0.654
0.9 81
∑—
—
114 .84
—
122 .21
—
41.
—
26. — 5.3
—
3.0
Fe
(1)炉渣中CaO的量GCaO渣=122.217㎏ (2)炉渣中SiO2的量GSiO2渣=114.845-8.571=106.273kg 式中 114.845——原、燃料带入SiO2的总量，kg。
Fe
计算矿石需要量
(1)燃料带入的铁量GFe燃 首先计算20kg炉尘中的焦粉量：
G焦粉=G尘C%尘/C%焦=20*20/84.485 =4.735㎏\7 高炉内参加反应的焦碳量为：G焦=350-4.375 =345.265㎏ 故 GFe燃=G焦FeO%焦56/72＋G煤FeO%煤56/72= G焦Fe2O3%焦*13.725%*112/160+G 煤Fe2O3%煤*12.179%*112/160=1.366㎏ (2)进入炉渣中的铁量
对红土镍矿(c/o=1.0)进行高温高料层试验如下：
20min 温度/℃
25 min
30 min 35 min
（加料 CaO %
炼钢车间设计
北京科技大学设计说明书
1.转炉计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 31 1.1 炉型设计及计算，划出炉型纵剖面图„„„„„„„„„„„„ 31 1.2 炉衬材质选定及其钢板的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 33 1.3 校核转炉的高径比„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 34
3.连铸机设计 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.1 连铸坯断面„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.2 连铸机主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„„„„„„„ 37 3.3 连铸机生产能力„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 39 3.4 结晶器选型及主要参数的选定„„„„„„„„„„„„„„„ 40 3.5 二冷系统的支撑和冷却方式及主要参数的选定„„ „„„„„„40 3.6 拉坯矫直装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 42 3.7 铸坯切割设备及切割区长度的选定„„„„„„„„„„„„„ 42
送入小方坯连铸机保护浇注，出坯后热装热送。
表 1-2 45 号钢国标化学成分
元素
%C
%Si
%Mn
%P
%S
成分范围
0.42-0.50 0.17-0.37 0.50-0.80 ≤0.035 ≤0.035
45 钢 属 中 碳 钢 ，碳 是 影 响 其 性 能 的 关 键 元 素 ，也 是 炉 前 控 制 的 难 点 。
2.浇注系统设备及其计算 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.1 钢包容量、数量和钢包车的选定„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.2 钢包载运装置的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 46 2.3 中间包型式、配置及主要工艺参数的确定„„„„„„„„„„ 47
《炼钢安全规程》厂部及内部建构筑物部分
注意：标注绿色的均应在操作规程及制度内有所体现，标注黄色的在设计施工阶段必须考虑！6.1 厂房6.1.1 冶炼与浇注厂房设计应考虑良好的通风散热与采光条件；转炉、电炉、铁水贮运与预处理、精炼炉、钢水浇注等热源点上方，应有良好的通风排气设施；热源点周围的建、构筑物应考虑高温影响，采取相应的隔热防护措施。
6.1.2 厂房结构应考虑风、雨、雪、灰等动（静）载荷及各种自然因素影响，主厂房屋面四周应设栏杆，并在适当位置设置清扫通道；厂房应合理布置登上屋面的消防梯与检修梯，符合相关安全规定。
6.1.3 转炉与电炉容量50t 以上的炼钢车间，主要跨间的厂房应采用钢结构；炼钢主厂房的布置形式及各跨间参数的确定，应符合GB50439 的要求。
6.1.4 炼钢主厂房，地坪应设置宽度不小于 1.5m 的人行安全走道，走道两侧应有明显的标志线；主厂房及其他中、重级工作类型的桥式起重机，应设置四周贯通的起重机安全走道，轻级工作起重机厂房，应设单侧贯通的安全走道，走道宽度应不小于0.8m，并应按起重机台数设置司机专用走梯和蹬车平台。
6.1.5 炼钢主厂房，应设置贯通各主要工序主工作平台的参观走道，其宽度不小于1.5m。
纵向参观走道应贴近主厂房柱列布置，垂直于主厂房柱列的参观走道应沿厂房内边缘设置。
6.1.6 厂房内地坪应高于厂房外地坪0.3m 及以上，厂房内地面运输车辆的轨道面应与室内地坪面一致。
6.1.7 起重机司机室与电源滑触线，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。
同一厂房跨间内同时设有轨面标高不同的两层起重机，则下层起重机的电源滑触线应有安全防护措施。
6.1.8 厂房内生产作业区域和有关建筑物适当部位，应设置安全标志。
安全标志包括危险场所和其他特定场所的安全标志，应符合GB2894 的规定。
6.2 建、构筑物6.2.1 炼钢企业内的厂房、烟囱等高大建构筑物及易燃、易爆等危险设施，应按GB50057 的规定设置防雷设施，并应定期检查，确保防雷设施完好。
50万吨电炉炼钢车间设计
50万吨电炉炼钢车间设计一、引言电炉炼钢是一种常用的钢铁生产工艺，具有资源利用率高、环境污染少等优点。
本文将就一座50万吨电炉炼钢车间的设计进行详细讨论。
二、车间布局1.原材料区：该区域包括废钢堆场、散状原材料堆放区和加工区。
废钢堆场应设在车间外部，易于进行物料的存储、配送和装载。
散状原材料堆放区设在车间内，便于原材料的供应和输送。
加工区应配备切割设备和破碎设备，以便对原材料进行进一步加工。
2.准备区：该区域包括车间内的设备和附属设施，如电弧炉、电源设备、水冷设备、除尘设备等。
设备应按照工艺特点和要求进行布局，便于操作和维修。
3.生产区：该区域包括炼钢工艺的主要设备和工序。
主要设备包括电弧炉、电源设备、冷却设备等。
工序包括炼钢、调温、倒钢等。
设备和工序应按照工艺流程进行布局，便于操作和控制。
4.成品区：该区域包括钢水和钢渣的处理设备和区域，以及成品钢的储存和运输设施。
处理设备包括钢水罐、钢渣车和铁包装置等。
储存设施包括成品仓库和货车停车区。
三、车间设施1.电炉：选用适当容量和性能的电弧炉，提供足够的炼钢能力和质量控制能力。
炉身应采用耐火材料，以适应高温环境。
2.电源设备：提供稳定可靠的电力供应，以满足电弧炉和其他设备的工作需求。
电源设备应有检修和紧急切断功能，以保证人员安全。
3.冷却设备：针对电弧炉和其他设备进行有效的冷却。
冷却设备应能提供足够的冷却能力，保证设备的正常运行。
4.除尘设备：对电炉炼钢过程中产生的烟尘和粉尘进行有效的处理，减少环境污染。
除尘设备应采用先进的过滤和净化技术，达到环保标准。
5.检测设备：包括温度、压力、电流、电压等监测设备，以及钢水成分和温度的测量设备。
检测设备应具有高精度、高灵敏度和高稳定性。
6.自动控制系统：实现对电炉和其他设备的自动化控制。
自动控制系统应具有可靠的控制功能，实时调节和监测设备的工作状态。
7.消防设施：包括消防水源、灭火器、火灾报警器和疏散通道等设施，以提供人员和设备的安全保障。
转炉炼钢设备与工艺
转炉炉型
C 截锥型 截锥型熔池为上大下小的圆锥台。其特点是构造简单且平底熔池便
于修砌这种炉型基本上能满足炼钢反应的要求适用于小型转炉。我国 30t 以下的转炉多用这种炉型。国外转炉容量普遍较大故极少采用此 种形式。
此外，有些国家（如法国、比利时、卢森堡等）的转炉，为了吹炼高 磷铁水，在吹炼过程中用氧气向炉内喷入石灰粉。为此他们采用了所 谓大炉膛炉型，这种炉型的特点是：炉膛内壁倾斜，上大下小，炉帽 的倾角较小（约50 °）。因为炉膛上部的反应空间增大，故适应吹炼 高磷铁水时渣量大和泡沫化严重的特点。这种炉型的砌砖工艺比较复 杂，炉衬寿命也比其他炉型低，故一般很少采用。
D 0.392 20 T
• 由国外一些30 一300t 转炉实际尺寸统计的结果得出 下面计算公式：
D (0.66 0.05)T 0.4
T：炉子容量，t
炉型主要尺寸的确定
熔池深度（H0）： 熔池深度是指转炉熔池在平静状态时，从金属液面到炉底的
深度。
从吹氧动力学的角度出发，合适的熔池深度应既能保证转炉 熔池有良好的搅拌效果，又不致使氧气射流穿透炉底，以达到保 护炉底，提高炉龄和安全生产的目的。
❖ 转炉炼钢广泛采用氧气顶吹转炉或顶底复吹转炉，生产速度快(1 座300吨的转炉吹炼时间不到20分钟，包括辅助时间不超过1小 时，而300吨平炉炼1炉钢要7个小时)，品种多、质量好，可炼 普通钢，也可炼合金钢。
❖ 电炉炼钢是用电能作热源进行冶炼。原料可以是废钢、也可以是 海绵铁，现代电弧炉甚至可以用大量铁水。主要用于冶炼特殊合 金钢。
1977 氧枪或侧吹喷嘴
全量铁水预处理 炼
转炉高效冶
生产率高 含氮量低 污染低 喷溅 渣钢不平衡 OBM/Q-BOP1968 年 西德
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1.炼钢厂设计的目的和基本内容有那些？
答：设计的目的是要建设新的生产厂，扩建或改建旧有企业使之更适合国民经济发展的需要，提高产量和质量，改善生产环境。
设计的任务是要对建设单位作出技术与经济的详细规划，确定企业的生产经济状况
（1）车间的工艺设计
（2）车间机械设备设计
（3）供电设施设计，电讯系统设计，照明设计
（4）给排水设计
（5）厂房通风与局部的采暖通风设计
（6）厂房与设备基础及其他构筑物设计
（7）环境保护与安全卫士设计
2.车间工艺设计由那些内容，它在整个炼钢厂设计中起什么作用？
答：车间工艺设计的任务是以设计任务书为依据，对下列各项内容进行详细的设计与计算，编制设计说明书，绘制相应的图纸。
（1）制定详细的产品方案（产品大纲）
（2）根据不同钢种，制定生产工艺大纲
（3）主体设备的选型，确定设备数量型号等
（4）选择各种辅助设备，提出非标准设备的设计工艺要求
（5）设计并绘制车间的工艺布置平面图与剖面图
（6）提供水、电及总图运输等专业设计所需要的资料
（7）计算各项原材料的消耗量，计算炼钢——浇注生产过程中的各项经济技术指标
（8）编制劳动定员计划
（9）钢锭（坯）生产成本计算或提出成本计算的技术资料，提出进行技术经济分析所需要的资料
作用：工艺设计部分是决定一个厂面貌的主要因素，是决定和影响其他专业设计的前提条件。
正确进行工艺设计便成为完成设计任务，保证设计质量的关键。
3.顶底复吹转炉底部供气构件有哪些类型，各有何特点？
答：目前常用的供气构件主要有以下三类：透气砖、喷嘴、类环缝管式喷嘴
①透气砖：早期透气砖的主要缺点是砖的致密性差，寿命低，气流通过的阻力大。
组合式透气砖致密度增加，寿命提高，但气流分布不均匀，目前多采用高压成型透气砖。
②喷嘴：有单管式、套管式、和实心环缝式三种。
单管式喷嘴供气量调节范围小。
生产过程中，当气流出口速度低于音速时，容易引起气流脉动，造成间断式供气，从而导致喷嘴粘结，甚至灌钢。
此外，出口气流后坐力大，会加速炉底耐火材料的毁损。
套管式喷嘴的内管和环缝均供气，所供气体的压力和流量各异，既可用于喷吹非氧化性或氧化性气体，也可喷粉，只是可调节的气量范围仍比较小。
环缝式喷嘴只由环缝供气，内管用耐火材料堵实，当出口气流速度达到音速时，可消除喷嘴结瘤，后座力也大大减小，该喷嘴的气量调节范围很大，主要不足是不适用于喷吹氧化性较强的气体，且因环缝狭窄，也不适宜喷粉。
③类环缝管式喷嘴：环缝中设有许多细金属管，兼有透气砖和喷嘴供气的优点，适用于喷吹各种气体和粉剂，还简化了细金属管的制作工艺，是很有发展前途的一种供气构件。
4.倾动机构有哪些类型，各有何种特点？
答：倾动机构有：落地式、半悬挂式、悬挂式
落地式：整个传动装置均安装在地基上，占地面积大，早期建造的小型转炉曾采用它。
半悬挂式：初级减速机和电动机安装在地基上，末级减速机则悬挂在耳轴上，占地面积较少，通常适用于中型转炉。
悬挂式：整个传动装置全部悬挂在耳轴上，设备轻、结构紧凑、占地面积少，设备运行安全可靠，被广泛采用。
5.氧枪装置和副枪装置有何作用？
答：氧枪装置的作用：为了适应转炉冶炼工艺变化的要求，冶炼过程中需要多次升降枪位，因此需要设置氧枪升降装置与换枪装置。
副枪装置的作用：为使炼钢过程自动化、精确化，用计算机进行控制是完全必要的。
但为了提高控制的准确性，在吹炼过程中应取得中间数据，其有效方法就是采用副枪。
一般副枪和氧枪是平行插入转炉内的。
对氧枪装置的主要要求是：①合适的升降速度，可变速②保证氧枪始终处于铅垂位置，升降平稳，控制灵活，操作安全③能快速更换氧枪④有完善的安全装置和电气连锁装置。
6.转炉铁水供应有哪几种方式，各有何特点，各适用于何种炉子？
答：按铁水来源可分为：高炉铁水供应和化铁炉铁水供应，后者只是在厂内没有高炉或高炉铁水不够时补充。
由于二次化铁消耗能量以及贵重的冶金焦炭，因此在新建炼钢车间时不应采用。
高炉铁水直接装入转炉时又有混铁炉和混铁车两种方式。
采用混铁炉时能保持铁水成分和温度均匀稳定，有利于转炉吹炼。
但混铁炉需多倒一次铁，增加温度损失，而且混铁炉投资大，占地多。
随着高炉的大型化和炼铁操作的精确化，高炉铁水成分波动减小；又因转炉的大型化，混铁炉的混合作用已不明显。
因此，混铁车在大型转炉炼钢车间已被广泛采用，由于其受铁口有盖，在运输过程中热损失较少，特别是高炉距离炼钢车间较远时，用混铁车更为有利。
7.采用水冷炉壁的意义，在什么情况下出现水冷炉壁，水冷炉壁的种类及作用
答：采用水冷炉壁的意义：能加大电炉的输入功率，缩短炉料的熔化时间，提高生产率，同时降低耐火材料的消耗。
降低电弧对炉壁热点和炉盖的辐射。
水冷炉壁出现的时代：自提出电弧炉超高功率概念以来，电弧炉建造趋于大型化、高功率化，随着冶炼工艺的不断改进，对炉型、炉子结构及耐火材料的砌衬等提出了更高的要求。
水冷炉壁的种类：按其导热能力可分为普通功率、高功率和超高功率三种类型，按其结构则可分为铸管式、板式与管式水冷挂渣炉壁。
作用：通过各自不同的导热能力，对炉壁进行冷却作用，同时，其良好的挂渣能力，通过挂渣度调节炉壁的热负荷。
8.确定电弧炉变压器容量与炉子容量相匹配时，一般考虑哪些因素？
答：（1）电弧炉仅仅作为熔化装置还是熔炼装置
（2）电弧炉熔炼的钢种，采用何种熔炼工艺
（3）当配用的变压器为高功率或超高功率时，电弧炉炉体结构和其他相关技术是否配套（4）选用不同功率水平要考虑电弧炉的作业制度，是间断生产还是满负荷连续生产（5）选用何种功率水平还要考虑到车间或建厂的供电条件
9.如何选择炉外精炼，主要考虑哪些因素？
答：选择炉外精炼工艺，应考虑产量（及炉子容量）、钢的质量、钢种的特性以及采用炉外精炼的经济效果，其中尤以适应钢的质量要求为首要目的。
此外，还应考虑钢水搅拌、钢水真空处理、真空吹氧脱碳、VOD与AOD炉（不锈钢冶炼）、钢水加热调温、钢包喷粉等因素。
10.实现多炉连浇的条件
答：①严格控制所要求的钢水成分、温度和质量，并保持稳定，为此，必须配置相应的炉外钢水处理设备
②炼钢炉冶炼周期（及炉外处理周期）与连铸机的浇注周期时间上应保持协调配合。
为此。
要求严密的生产管理和质量保障体系，既充分发挥设备生产能力，又使炉机有效地协
调匹配
③连铸机小时生产能力应与炼钢炉小时出钢量相平衡。
设计时，可以从铸坯断面、拉坯速度、连铸机流数等方面调整
④钢包、中间包和浸入式水口等寿命要长，更换迅速。
应采用优质耐火材料，采取快速更换措施
⑤连铸的后步工序如出坯、铸坯精整以及运输能力等要能满足多炉连浇要求
11.连铸机的主要工艺参数
答：。