板材液压拉深实验
拼焊板充液拉深的数值模拟研究
２ 江苏大学 ．
机械工程学 院，江苏
镇江
２ ２ １） １０ ３
摘
要：以差厚拼 焊板拉深方盒件为例，采用板料 成形分析软件 Ｄｙ ａｏｍ 对充液拉深和 ｎ ｆｒ
传统拉深工艺进行研 究和对 比，发现采用充液拉深 时，焊缝移动量仅为传统拉深时的 ３ ％， 与传统拉深相 比板料厚度增 大了 ｌ．％，且能大大提 高拉深比。研 究表明拼焊板充液拉深 ０ ４
ｍ ｅｎｔ
０ 引言
拼焊 板 （ ａｌｒｗｅ ｅ ｌｎ ｓ Ｔ ｉ — ｌ ｄ ａｋ 简称 Ｔ ｓ Байду номын сангаасｏ ｄ ｂ ＷＢ ）
了性价 比高 的产 品 ，所 以这 一成 形技 术被 广泛 地 应 用 于各大 型企 业尤其 是汽 车行 业 。据相 关研 究
报道：每减少１ ％的车身重量 ，就会减少０６ ． ％～
ｔｅ ｙ ｒｆｒ ｎ ｓ ｄ ｐｅ ，ｔｅｗｅｄ ｌ ｅｍｏ ｅ ｎ ｓ３ ｏ ａｏ ｅ ｏ ｖｎｉｎｌ ｈ ｄｏｏｍｉｇｗａ ｏ ｔｄ ｈ ｌ—ｉ ｖｍｅ ｔｓｕｔ ％ ｆｈｔ ｆｈ ｎｅ ｔ ａ ｈ ａ ｎ ｉｊ ｔ ｔ ｃ ｏ
ｄａ ｎ ｒ ｗｉ ｇ， ｔ ｅｔ ｉｋ ｅ ｓｏ ｅｂ ａ ｋｉ ｃ ｅ ｓ ｄ １ ． ｈ ｃ ｎ ｓ ｆｔ ｌｎ ｎ ｒ ａ ｅ ４％ ａ ｄ ｔ ｅｄ ｅ ａｉ ａ ｍ ｐ ｏ ｅ ． Ｒｅ ｈ ｈ ０ ｎ ｈ ｅ ｐ ｒ ｔ ｗ ｓｉ ｒ ｖ ｄ ｏ —
ｌ 的耗 油量 【 。 ％ ５ １
成形技术是指将两块或两块 以上 的具有不 同厚 度、材质和表面涂层的板料，用焊接方法焊接在
一
用传统 的拉深工艺使拼焊板成 形，会带来
拉深性能试验(五金件)
拉深性能试验这是为确定板材拉深性能而进行的一种工艺试验。
1.确定最大拉深程度法此方法即为Swift求极限拉深比的实验，也叫Swift拉深实验。
其实验装置如图1所示。
实验方法是用不同直径的圆形坯料，在图示的装置中进行拉深成形，取试件侧壁不致破裂时可能拉深成功的最大坯料直径D0max 与冲头直径dp之比值，称为极限拉深比（LDR），即LDR愈大，板材的拉深性能愈好。
我国习惯用极限拉深系数m。
表示拉深成形的极限变形程度，它是极限拉深比的倒数，故有显然，其意义是：mc愈小，表明拉深变形程度愈大，拉深性能愈好。
图1 Swinft试验装置1-冲头 2-压边圈 3-凹模 4-试件表1列出了Swift拉深实验的标准条件表1 Swift拉深试验标准Swift拉深试验能比较直接地反映板材的拉深成形性能。
但也受试验条件（如间隙、压边及润滑等）的影响，使试验结果的可靠性有所降低。
它的最大缺点是需制备较多的试件、经过多次试验。
图2 TZP试验法2.拉深力对比试验法拉深力对比试验也叫TZP法。
这种试验方法是由W·Engelhardt和H·Gross与冲头直径开发的。
其试验原理是：在一定的拉深变形程度下（取毛坯直径Dd的比值）最大拉深力与在试验中已经成形的试件侧壁的拉断力之间的p关系作为判断拉深成形性能的依据。
试验过程如图2所示。
其特点之一是可一次时，随即加大压边力，使试件的法试验成功。
当试验进行到拉深力达到峰值Pmax兰边固定，消除以后继续变形和被拉入凹模的可能。
然后，再加大冲头力直到试件侧壁被拉断，并测出拉断时的力P。
图3 TZP试验中力—行程曲线图3示出了拉深力对比试验中力的变化曲线。
根据测到的最大拉深力P与试件最终被拉断的力P，可得到一个表示板材拉max深性能的材料特性值T，T值按下式计算：T值愈大，板材的拉深性能愈好。
图4 TZP试验中的凹模表2 单位 mmTZP法的试验工具如图4所示，表2还给出了其具体尺寸。
板料冲压性能试验
▪ 板材的拉伸试验也叫做单向拉伸试验或 简单拉伸试验。应用拉伸试验方法，可以 得到许多评定板材冲压性能的试验值，所 以应用十分普遍。
▪ 由于试验目的不同，板材冲压性能评价 用的拉伸试验方法和所得到的试验值均与 为评定材料强度性能的拉伸试验有所不同。 简单介绍如下 ：
1
拉伸实验试样
拉伸曲线
3
2、均匀延伸率u
▪ 拉伸试验中，试样拉断时的伸长率称总伸长率 或简称伸长率。
▪ 试样开始产生局部集中变形（缩颈时）的伸长 率称均匀伸长率u。
▪ u表示板料产生均匀的或稳定的塑性变形的能 力，它直接决定板料在伸长类变形中的冲压成形 性能，从实验中得到验证，大多数材料的翻孔变 形程度都与均匀伸长率成正比。可以得出结论： 即伸长率或均匀伸长率是影响翻孔或扩孔成形性 能的最主要参数。
越好。
10
四、胀形性能试验
▪ 即杯突试验，测得凸 包高度，越高则胀形 成形性能越好。
▪ 板料试样被压紧在 凹模和压边圈之间， 凸模向上运动把试样 胀成凸包，直到破裂 为止。以凸包高度记 作试验值IE，
11
五、拉深胀形复合成形性能试验
▪ 即锥杯试验，测量杯口 最大直径和最小直径， 计算:
▪ CCV=(Dcmax+Dcmin)/2， 越大，其拉深胀形成形 性能越好。
4
3、硬化指数n
▪ 宏观上，材料受拉产生缩颈时，外载荷与名义 应力均出现最大值，见前拉伸曲线。而真实应力 则不同，在缩颈后，由于材料实际截面积减小， 真实应力会继续增加直到断裂。
Bn
5
▪ 实际板料拉伸时，整个变形过程是不均匀的。
一方面材料断面尺寸不断减小使承载能力降低， 另一方面由于加工硬化使变形抗力提高，又提高 了材料的承载能力。在变形的初始阶段，硬化的 作用是主要的，因此材料上某处的承载能力，在 变形中得到加强。板料的硬化是随变形程度的增 加而逐渐减弱，到一定时刻，最弱断面的承载能 力不再得到提高，于是变形开始集中在这一局部 地区地行，不能转移出去、发展成为缩颈，直至 拉断。
板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告
板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告实验报告1，实验目的1)了解金属板的冲压性能指标，掌握测量金属板的拉伸强度、屈服强度、硬化分支和厚度方向系数的方法2。
实验概要本实验是一个测量金属板拉伸性能的间接实验。
本实验通过对板材进行拉伸、压缩和硬度测试，分析了板材的各种冲压性能。
这些实验可以在通用材料力学测试设备上进行，反映了材料的一般冲压性能。
试验的参数主要包括:1) δu:均匀伸长率，δu是拉伸试验中局部集中变形开始出现的伸长率。
一般来说，在下，冲压是在板材的均匀变形范围内进行的，因此该参数可以反映板材的冲压性能。
2)屈服比:屈服极限与强度极限之比几乎所有冲压成形的较小成品率为利润。
在拉深过程中，如果板料的屈服强度较低，变形区的切向压应力较小，材料起皱的趋势也较小，因此防止起皱所需的压边力和摩擦损失应相应减小，这有利于提高极限变形程度。
3)硬化指数n:也称为n值，表示材料在塑性变形过程中的硬化程度对于n值较大的材料，在的相同变形程度下，真实应力增加更多。
当n值较大时，变形可以在伸长变形过程中均匀化，具有扩大变形面积、减少毛坯局部变薄以及如何达到预变形参数等功能。
4)厚度方向系数r:是金属板拉伸试验中宽度应变与厚度应变的比值5)凸耳系数:金属板在不同方向的不同性能(在冶金和轧制过程中产生)，使用以下公式11？r。
(r0？r90)？r45r？(r0？r90？2r45)24实验内容:1)了解电子懒骨头试验机的基本结构和功能；2)学习电子拉伸试验机的简单操作、拉伸实验数据的收集和处理软件的使用；3)对试件进行隔距规距，进行拉伸试验，得到拉伸曲线；4)根据实验数据，评价各种冲压性能参数3，试验步骤1)根据国家标准GB/t228-2002，制备拉伸试样。
为了确定金属板的平面方向性系数，应该在相对于金属板平面上的轧制方向为0、45和90°的三个方向上选择样本。
样品的厚度应均匀，在标准长度范围内的厚度变化不应超过样品标称厚度的1%,标准长度范围内的长度变化应使用伸长计测量2)将样品夹在试验机的卡盘上，调整测力标尺和载荷-伸长曲线记录装置将实验条件3)输入装有电子拉伸机的软件中，对得到的拉伸应力-应变曲线进行处理，得到材料的屈服强度、断裂强度、屈强比、均匀伸长率和硬化指数。
冲压及钣金件制造中的拉深问题研究
冲压及钣金件制造中的拉深问题研究引言：冲压及钣金件制造是现代工业中常见的加工工艺，广泛应用于汽车、电子设备、家电等领域。
拉深作为冲压及钣金件制造的重要工艺环节之一，对产品的质量和性能有着重要影响。
本文将围绕冲压及钣金件制造过程中的拉深问题展开研究，探讨拉深过程中可能涉及的问题及其解决方案。
一、拉深的基本概念和过程1.1 拉深的定义拉深是指在板材或毛坯上施加一定压力，使其沿几何形状或一定角度形成深度较大的凹陷或盖住部分。
拉深可以通过压力机、液压机等设备实现。
1.2 拉深的基本过程拉深过程主要包括模具的准备、板材定位、模具安装、加工前板材预处理、拉深加工、拉深件的卸模、复位等环节。
其中，模具的设计和准备是拉深工艺的关键环节之一。
二、拉深过程中可能遇到的问题2.1 拉深过程中的异形问题拉深过程中，板材与模具之间会产生相互作用力，使得板材发生塑性变形。
在拉深过程中，板材的某些部位由于受力不均匀，会出现拉深件的异形问题，如凹陷部位抬高、边缘翘曲等。
这些问题可能会导致产品的尺寸偏差，影响产品的装配和使用效果。
2.2 拉深中的裂纹问题拉深过程中，板材受到的局部应变较大，容易引发板材的应力集中，导致裂纹的产生。
裂纹问题严重影响拉深件的质量，甚至导致拉深件的报废。
2.3 拉深过程中的材料流动问题拉深过程中，板材会发生塑性变形，材料会在模具的作用下流动。
材料流动的不均匀会导致拉深件的厚度不均匀，造成产品质量问题。
三、解决拉深问题的方法与技术3.1 模具设计优化模具的设计优化可以在一定程度上解决拉深过程中可能出现的问题。
通过合理设计模具的结构和形状，可以减少拉深件因受力不均匀而产生的异形问题。
此外，模具的表面处理和涂层选择也能减少板材和模具之间的摩擦，减少拉深过程中的摩擦应力，从而减少模具对板材的损伤。
3.2 材料的选择和预处理选择合适的板材材料可以减少拉深过程中的裂纹问题。
不同材料的机械性能和变形能力不同，因此在拉深过程中应选择合适的材料，根据拉深件的要求进行预处理，如退火、淬火等，以提高材料的塑性变形能力。
板料拉深成形工艺实验1
实验目的
（3）学习并掌握板料拉深成形 工艺实验的操作方法。
二、 实验内容
实验内容
（1）完成薄壁圆筒试件毛坯展 开及冲压工艺参数计算
实验内容
（2）完成拉深单工序冲压成形 工艺实验
三、实验仪器设备及试样
实验仪器设备及试样
1 实验仪器设备
Y41K-25单柱校正压装液压机、 游标卡尺、钢皮直尺等。
系数K1的值
毛坯相对厚度
t 100 D0
5 2 1.2 0.8 0.5 0.2 0.1
拉深系数
0.45 0.48 0.50 0.52 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80
0.95 0.85 0.75 0.65 0.60 0.50 0.43 0.35 0.28 0.20 1.1 1.0 1.1 0.90 0.80 0.75 0.60 0.50 0.42 0.35 0.25 1.0 1.1 0.90 0.80 0.68 0.56 0.47 0.37 0.30 1.0 1.1 0.90 0.75 0.60 0.50 0.40 0.33 1.0 1.1 0.82 0.67 0.55 0.45 0.36 0.90 0.75 0.60 0.50 0.40 1.1 0.9 0.75 0.60 0.50
五、 实验方法和步骤
（1）. 要求在实验前必须完成。（注： 课外完成、凭计算结果才能作实验）
1)根据图2-8所示圆筒件试样，计算展开毛坯的直径 D； 2)完成拉深系数m与拉深成形力F等的计算；
（2）熟悉模具结构及数控冲 床的操作程序；
（3）完成拉深单工序冲压成形 工艺实验；
观察圆筒件拉深成形过程，及所得圆筒件的 拉深质量。
（3）．拉深件毛坯尺寸的确定
实验一 拉深实验
实验一拉深实验一、实验目的要求。
1．了解拉深过程中拉深系数(或毛坯直径)、润滑、压边圈、凸凹模间隙、拉深高度等因素对拉深件质量的影响。
2．了解液压机的工作原理与基本操作。
二、实验原理板料加工阶段需要的加工的性能叫做冲压性，一般包括冲剪性、成形性、和定形性三个方面，其中成形性是板材适应各种加工的能力，但多数板料零件都需要成形工序，是平板毛料变成一定形状的零件。
板料成形方法很多，所以研究时可对成形方法进行分类，一般按材料再成形过程中所承受的变形方式来分类，可分为：弯曲变形、压延变形、胀形（还包括拉形、局部成形）、拉深成形（包括单向拉深、翻边、凹弧翻边等）、收缩变型（包括收边、管子缩颈、受口、凸翻边等）、体积成形（包括旋薄、变薄压延、喷丸成形、压印等）。
一般所谓的板料的成形性中最为重要的是成形极限的大小，板料成形过程中存在两种成形极限，一是起皱，另一个是破裂。
成形极限可以用“发生起皱前，材料能承受的最大变形程度来表示，可理解为板料在发生破裂前能够得到的变形程度，也就是普通所谓的“塑性”。
由于板料成形性能随变形程度、牌号、成形方式、生产方式等因素影响，所以评定一种板料成形性能的指数既要把各种主要因素考虑进去又要尽量少。
板料的成形性能，目前的主要研究是拉深和胀形两种方式。
对金属薄板冲压成形时，可对某些材料特性或工艺参数提出要求，它们统称为特定成形性能指标评定金属薄板的成形等级时，可对某种模拟的成形性能指标提出要求确定的试验有：a.胀形性能指标；b.“拉深+胀形”复合成形性能；c.拉深性能指标。
三、实验仪器与设备试验冲压模一套、拉深模一套、液压机一台、游标卡尺、棉砂、1mm08Al条料等。
四、实验方法与步骤1．准备实验用工具和样件；2．检查设备，了解设备使用方法；3．将冲压模具整体放到液压机工作台上，提起上模（导柱、导套不要脱开），放入条料后合模，开动液压机，落料4-5片备用；4. 卸下冲压模，将拉深模整体放到液压机工作台上，提起上模（导柱、导套不要脱开），将所落坯料放入下模定位圈内，用略大于坯料厚度的两片料垫起压边圈，开动液压机，将坯料拉深10mm，停车后打开模具，取出工件，观察工件凸缘的起皱现象；5．重复上述拉深过程，此次拉深使压边圈工作，拉深10mm，停车后打开模具，取出工件，观察工件凸缘情况；6．再次拉深，拉深深度20mm，观察圆筒件口部的变形情况。
讲一讲将板材“玩弄”于模具之中的液压成形技术
讲一讲将板材“玩弄”于模具之中的液压成形技术中国航空制造厂的橡皮囊液压成形设备能加工出航空领域中最为常见的各种形式的蒙皮，再经过相应的加工工艺后就可以满足飞机的不同部位的特殊要求，下图左一是焊接后的成型S形进气道蒙皮焊接件，右一为马鞍形蒙皮。
液压成形技术同冲压，焊接等传统的成形技术相比，是一门新型的金属成形技术。
为了解决航空航天,汽车等领域的一些复杂的工艺问题和技术要求，从20世纪50年代起，德、美、日等国科学家在相关领域内先后提出了内高压成形技术和板料液压成形技术。
1985年我国科学家王仲仁教授发明了球形容器无模液压成形技术，提出了壳体液压成形技术。
近几年，依托于计算机控制技术和高压液压系统的发展，液压成形技术迅速发展。
目前，很多复杂结构的零件都可以通过该技术批量地加工生产。
液压成形技术的发展历史液压成形开始于十九世纪末期，当时主要用于管件的成形，由于相关技术的限制在相当长一段时间内，管材液压成形只局限与实验室研究阶段，在工业上没有得到广泛应用。
板材液压成形由管件液压成形引申而来，最初出现的是橡皮膜液压成形。
美国、德国和日本相继于五、六十年代开发出了橡皮囊液压成形技术。
日本学者保日春男首先对此进行了改进，开发出了对向液压拉深技术。
随后欧、没等国家也相继开展这方面的工艺研究及设备的开发工作。
1967年，德国SMG公司提出液压机械拉深技术。
板材液压成形技术在九十年代后得到人们的重视和大力研究。
九十年代后，制造业迅猛发展，零件的形状日趋复杂，加之有大量采用铝、镁等质量较轻、但塑性较差的新材料，使得人们将注意力转向了板材液压成形技术。
到了九十年代后期，德国有关学者提出了一种板材成形新工艺--板材成对液压成形。
相对于国外来说，国内对于液压成形的研究较晚。
上世纪九十年代后，国内众多高校开始对液压成形进行研究，例如哈尔滨工业大学、燕山大学、华南理工大学、上海交通大学等分别对液压成形进行了理论分析和实验研究，总结了很多液压成形的数据和经验，但是对板材成对液压成形的研究相对较少，处于最初的探索阶段。
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板材液压拉深实验实验目的（1）通过实验学会液压-机械拉深的实验方法；并初步掌握液压-机械拉深的原理。
（2）了解成形条件（如凸、凹模间隙、圆角、压边力、润滑等）对拉深工艺的影响。
（3）测量AZ31B 镁合金板的拉深极限（拉深高度）。
（4）观察AZ31B 镁合金板在拉深过程中表现的现象。
（5） 观察断口，比较不同厚度AZ31B 镁合金板的拉深性能。
实验设备拉深模具、液压系统、压力机、游标卡尺。
实验原理板材液压拉深(Hydromechanical deep drawing ，简称HDD)是液压成形技术与拉深工艺相结合的产物，是利用液体部分或全部地替代普通拉深中压边圈、凸模或凹模的功能实现零件拉深过程[1]。
板材液压拉深工艺由于具有显著降低拉深系数、提高工件的形位公差和表面质量、能成形复杂工件等优点，在汽车、军工、航空、航天等行业具有很高的应用价值。
1 拉深模具1.1 模具的结构及其工作原理模具结构示意图如图1所示，主要由凸模、压边圈、螺钉、O 形密封圈，凹模，底板等组成。
234567834液液图1 液压拉深模具主要结构1.凸模2.压边圈3.3×M8内六角螺钉 4-5. O 型密封圈6.板材7.凹模8.进液口9.底板 10.细长通液孔其工作原理为：安装固定好液压供给系统后，将凹模型腔注满液体（20号液压油）以排除凹模型腔内空气，之后将板坯6放置好在凹模上表面；将压边圈2固定好并调整所需的压边力Q 后，试验机压头下行，当压头接触凸模1上端后，通过手动液压泵向凹模腔内供液，当液压力P达到所需值后保持其恒定；凸模1以一定的速度下行，圆形板材被拉深成形。
1.2 模具的优点结构上：①采用配合准则简单实现压边圈和凸模的定位和导向，不需要专门的导柱导套装置；②不需要提供特殊的压边设备，压边圈上用螺钉拧紧即可实现板材压边；③凹模表面划有板材定位同心圆，板材定位方便。
工艺上：凸模下行对圆形镁合金板坯进行拉深时，凹模型腔内充满一定压力的液体。
液体将板材紧紧的包在凸模上，形成良好的“摩擦保持效应”，增大了有益摩擦；在板材的周向上由于液压力的作用，产生一个径向推力，提高了板材径向流动性；足够大的内压力使得液体从板材与凹模上表面间流过，实现液体循环流动，形成了良好的“液体润滑效果”，如图1中局部放大视图所示。
2 液压控制系统根据图1所示的板材液压拉深原理，板材成形过程中只有模具下模封闭腔中需要施加液压力，故只需自制一个简单、方便的手动液压泵即可满足要求，如图2所示。
在拉深成形过程中，凹模型腔容积不断减小，为了保持其内液压力恒定不变，回路中安装溢流阀11，对液压力大小进行合理控制。
液压力值的大小可从压力表7读取。
当需要卸载时，手动开启截止阀8将高压油放回油箱即可。
此外，液压控制系统的泵体采用活塞结构代替传统的柱塞结构，当需要向凹模型腔输液时，活塞往返运动，可以从正反两个方向连续供油，即当压下手柄1时，活塞的无杆腔供油，有杆腔进油；当抬起手柄1时，活塞的有杆腔供油，无杆腔进油，由此实现全程供油[7]。
7（a）回路原理图（b）手动液压泵图2 液压控制系统1.手柄2.活塞泵3-6.单向球阀7.压力表8.截止阀9.过滤器10.油箱11.溢流阀12.溢流阀调节旋钮13.油管3 影响极限拉伸高度的条件（1）液压力对极限拉深高度的影响在液压拉伸时，由于高压液体将工件和凹模完全脱离接触，使工件和凹模端面、凹模圆角半径与凹模直臂处的摩擦损失有相当程度的降低，大大地减少拉伸变形阻力；同时，高压液体使工件紧紧地贴住在凸模的侧表面上，增加了毛坯的传力区—侧壁与凸模表面的摩擦力，也减轻了毛坯侧壁内的拉应力，使传力区的承载能力得到很大程度的提高，减少了冲件筒壁的减薄变形，并且避免在冲件直壁与底部圆角半径处出现危险断面，因而导致液压拉伸要比普通拉伸的极限变形程度要大得多。
在通常情况下，随着液压力的增大，所得工件的极限拉伸高度也增大，工件的壁厚均匀性等性能也将越来越好。
（2）凸模圆角半径对极限拉深高度的影响凸模圆角半径Rp 值虽然对筒壁传力区的最大拉伸力影响不大，但是却影响危险断面的强度。
如果Rp 过小，则使板料绕凸模弯曲的拉应力增加，降低了危险断面的强度；但是，当Rp 过大时，又减小传递拉伸力的承载面积，同时还会减少凸模端面与板料的接触面积，增加板料的悬空不分，易于产生内皱现象。
通常Rp=（4~6）t 0时能取得较好的拉伸性能。
（3）板材的相对厚度对极限拉深高度的影响板料的厚度、毛坯尺寸的大小对极限拉伸高度也有较大的影响，但通常都是以二者的综合作用——相对厚度（t/ D0）来反映其对变形程度的影响的。
板料的相对厚度（t/ D0）越大，拉伸时抵抗失稳起皱的能力就越大。
因而可以减小压边力，减小摩擦损失，有利于极限拉高度的提高。
由板料的相对厚度为t/D0有，当板料厚度t 不变，改变板料直径D0时，其相对厚度也发生改变。
因而，板料的厚度t 为定值的情况下，随着板料直径D0的增大，板料的相对厚度减小，其极限拉伸高度也减小。
影响极限拉伸高度的因素还有拉伸方法、拉伸次数、拉伸速度、拉伸件的形状等。
在实际生产中，应尽量采取有利于增大极限拉伸高度的措施，以减小拉伸次数，提高生产率，降低成本。
实验步骤1、液压力对极限拉深高度的影响采用厚度为0.6 mm ，直径为40mm 的AZ31B 镁合金板，选用圆角半径为5mm 的凸模。
（1） 用内六角扳手松开装置压边圈上的三个螺钉。
小心取下压边圈。
（2） 将装置与液压控制系统连接，确保连接紧密。
（3） 将试样对中放置于装置正中。
打开液压控制系统，缓慢向装置内的凹模腔注入液压油，确保凹模腔与试样间充满液压油，没有残留空气。
（4） 将压边圈与与凹模正确连接，三个螺钉均匀拧紧，在拧紧过程中注意不要破坏试样的对中性。
（5） 将装置放置于压力机上，将圆角半径为5mm 的凸模垂直放置于压边圈导向孔内。
（6） 将压力控制系统的溢流压力值设定为0Mpa 。
（7） 启动压力机，进行实验。
（8） 当试样破裂瞬间有液压油溢出时，停止压力机并卸荷，取下试样并测量拉伸高度，在表1中记录实验数据。
（9） 依次将压力控制系统的溢流压力值设定为4Mpa ，8Mpa 。
重复以上操作，分别记录数据。
表12、凸模圆角半径对极限拉深高度的影响采用厚度为0.6 mm ，直径为40mm 的AZ31B 镁合金板，液压控制系统的溢流值设定为4Mpa 。
（1） 用内六角扳手拆卸装置压边圈上的三个螺钉。
小心取下压边圈。
设定压力 极限拉深高度 0Mpa 4Mpa 8Mpa（2） 将装置与液压控制系统连接。
确保连接紧密。
（3） 将试样对中放置于装置正中。
打开液压控制系统，缓慢向装置凹模腔内注油，确保凹模腔与试样间充满液压油，没有残留空气。
（4） 将压边圈与与凹模正确连接，三个螺钉均匀拧紧，在拧紧过程中注意不要破坏试样的对中性。
（5） 将装置放置于压力机上，将圆角半径为2mm 的凸模垂直放置于压边圈导向孔内。
（6） 将压力控制系统溢流压力值设定为4Mpa 。
（7） 启动压力机，进行实验。
（8） 当试样破裂瞬间有液压油溢出时，停止压力机并卸荷，使取下试样并测量拉伸高度，在表2中记录实验数据。
（9） 依次选用圆角半径为5mm 、8mm 的凸模。
重复以上操作，分别记录数据。
表23、板材直径对极限拉深高度的影响采用0.6 mm 厚，AZ31B 镁合金板，选用圆角半径为5mm 的凸模，液压控制系统溢流值设定为4Mpa 。
（1） 用内六角扳手拆卸装置压边圈上的三个螺钉。
小心取下压边圈。
（2） 将装置与液压控制系统连接。
确保连接紧密。
（3） 将试样对中放置于装置正中。
缓慢向装置凹模腔内注油，确保凹模腔与试样间没有空气。
（4） 将压边圈与与凹模正确连接，三个螺钉均匀拧紧，在拧紧过程中注意不要破坏试样的对中性。
（5） 将装置放置于压力机上，将圆角半径为5mm 的凸模放置于压边圈导向孔内。
（6） 将压力控制系统溢流压力值设定为4Mpa 。
（7） 启动压力机，进行实验。
（8） 当试样破裂瞬间有液压油溢出时，停止压力机并卸荷，使取下试样并测量拉伸高度，并记录实验数据。
（9） 依次选用直径为40mm 、45mm 的板材。
重复以上操作，记录数据。
表3注意事项1、 实验时，必须严格遵守试验机的操作规程。
2、 拉深板材要尽量放在模具中心，以免载荷偏心。
实验报告试验结果应以表格的形式表达，并附以必要的文字说明，包括以下内容：1、 将各种不同变量所拉深的板材数据记录到相关的表格中。
2、 分析不同变量对板材拉深的影响和板材的性能特点，并分析其拉深破坏的原因。
思考题：凸模圆角半径 极限拉深高度2mm5mm8mm板材直径 极限拉深高度40mm45mm1、比较不同材料的实验结果，说明拉深极限变形程度与材料厚度的关系。
2、根据实验结果，分析拉深厚度和拉深成形条件（压边力、圆角、直径等）对拉深成形的影响。
3、液压-机械拉深的优点？。