钻孔混凝土灌注桩施工方法
钻孔灌注桩混凝土浇筑施工方法
钻孔灌注桩混凝土浇筑施工方法一、混凝土配合比桩基混凝土为C30混凝土。
混凝土配制及性能指标按照招标文件、施工图纸、规范及技术标准、施工工艺等综合因素设计。
混凝土配合比通过试配，并经监理及业主验证审批后确定。
二、混凝土拌制及运输桩基混凝土由商混站供应，商混站距现场控制在30分钟以内，每小时最少供应量不小于80nl3 /ho混凝土通过10m3罐车经现有县道和施工便道运输至施工现场进行灌注混凝土运输至现场后，应在浇筑点进行检测，混凝土应无显著离析、泌水现象，坍落度一般情况下宜为180^220mm o如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
三、混凝土首封施工混凝土首封采用拔塞法，导管内设球胆作为隔水塞。
先把首封大集料斗中放满混凝土，然后打开卸料阀将混凝土放入小料斗中，当小料斗内混凝土快注满时，通过汽车吊小钩拔落隔水塞，使混凝土沿导管连续的卸放到孔底，同时向大集料斗补充混凝土，直至首封混凝土浇筑完成。
首封混凝土浇筑时应注意护筒内泥浆回流，通过泥浆回流状况可以判断首封成败或孔底是否扩孔。
混凝土首封灌注完成后，用测绳及时测量孔内混凝土面高度，做好混凝土浇筑记录。
印JI 却Hi】小料斗・0 I I 浇注平台型式导管标板I滩注.臂,图1桩基混凝土首封示例四、正常灌注混凝土首封完成后，改用0.3m3小料斗进行桩基混凝土浇筑。
混凝土应连续灌注，不得中断。
在校浇筑过程中，根据规范要求制做混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，不符合要求的混凝土不得进行灌注，确保成桩的质量。
在混凝土灌注时，始终保持护筒内泥浆面高于护筒底0. 5m以上。
混凝士灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，并做好记录，正确计算导管埋入混凝土深度，导管的埋置深度宜控制在2〜6m。
当导管埋深过大时，及时拆卸导管，拆除导管前由技术人员进行复核，确认无误后方可拆除，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，当混凝土灌注出现不连续时，可上下提动导管，保证混凝土的正常翻浆，但应确保导管埋深不小于2瞑为防止钢筋骨架上浮，当混凝土拌和物上升到骨架底口41n以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
钻孔灌注桩的四种施工方法
钻孔灌注桩的四种施工方法1. 钻孔灌注桩的施工方法1.1 钻孔灌注桩的概述钻孔灌注桩是一种常用的地基处理方法，可用于加固地基、改善土壤的承载力和稳定性。
本文将介绍钻孔灌注桩的四种常用施工方法。
1.2 钻孔灌注桩的基本原理钻孔灌注桩是通过钻孔的方式将混凝土注入到地下，形成一个连续的桩体。
这个桩体可以增加地基的承载力和稳定性，从而达到加固地基的目的。
2. 钻孔施工法2.1 钻孔施工前准备钻孔施工前，需进行必要的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
2.2 钻孔施工过程(1) 在预定的位置用钻机进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 钻孔完成后，将钻孔巡查和清理，确保钻孔的质量和准确性。
(3) 在钻孔进口放置钢筋笼，保证钢筋的位置正确，并且有足够的长度穿出地面。
(4) 开始灌注混凝土，在灌注过程中，要注意控制灌注速度和灌注压力，确保桩体的质量和一致性。
(5) 灌注结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
3. 爆破施工法3.1 爆破施工前准备爆破施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并获得相关的爆破许可证。
3.2 爆破施工过程(1) 进行钻孔，直至达到设计要求的深度。
(2) 在钻孔中放置爆破药物，根据设计要求选择合适的爆破药物。
(3) 进行爆破操作，控制爆破的力度和方向，确保桩体的质量和稳定性。
(4) 爆破后进行挖掘和清理，使桩体达到预期的尺寸和形状。
4. 挤拔施工法4.1 挤拔施工前准备挤拔施工法需要进行详细的勘察和设计。
确定桩的数量、位置和尺寸，并准备好必要的设备和材料。
4.2 挤拔施工过程(1) 在预定的位置进行挖掘坑，确保坑底水平和垂直度。
(2) 在坑底放置钢筋笼，然后用特殊的挤拔设备将混凝土挤入坑中。
(3) 挤拔过程中，控制挤拔速度和挤压力，确保桩体的质量和一致性。
(4) 挤拔结束后，进行振捣和抹光，使混凝土达到预期的强度和外观。
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钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩施工方法1、桩基施工全部为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。
⑴、钻孔桩施工工艺框图（2）桩基准备：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实方便桩基施工机械就位施工，桩基主要采用占河道较小的反循环冲击钻施工，现场挖3×3×2m泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。
（3）、埋设护筒①、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，即孔口护筒采用5mm 钢板制作，内径比桩径大10～20cm，长度为1-1.5m(地质条件差的桩位应加长)，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
②、护筒埋设准确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。
护筒中心竖直线与桩中心线重合，平均允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，可实测定位。
护筒顶部高出施工地面10～20cm。
③、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地址情况确定，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
（4）、泥浆准备：①、泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。
②、泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2⑹、钻机安装及钻孔：①、安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于5cm。
②、开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。
③、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
④、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
⑤、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
钻孔灌注桩工程施工方法
钻孔灌注桩工程施工方法一、施工准备1、埋设护筒（1）护筒采用5mm厚钢板卷制，高2.0m，护筒内径大于桩径200mm，上方割30×40cm的开口，护筒上部外缘用φ12钢筋焊接加固，并对称焊上4个“U”型吊环。
（2）护筒埋设采用挖孔埋设的方法，挖孔至一定深度后埋设护筒，护筒中心的桩位不要挖掉，留有40-50cm的圆柱体，开挖深度为1.5-2.0m。
（3）护筒的埋设是以桩基中心为圆心，开挖直径大于桩基直径300mm。
放入护筒时，用白线十字交叉对护筒中心进行校正，护筒中心与桩位中心的偏差应小于5cm，垂直度不大于1%。
护筒埋设做到位臵正确，稳定且不倾斜。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m-2.0m以上，确保不塌孔，其上部开设溢浆孔。
（4）护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差控制在50mm 内，竖直线倾斜度不大于1%。
（5）护筒用吊车起吊就位后，要测定其顶面标高。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层对称夯实，以防止浆水渗漏垮孔、下窜。
（6）护筒埋设好后，测量其顶部标高，作好记录，并经监理工程师复核验收。
同时在护筒外侧50-100cm的范围分别打埋四个骑马保护桩，用以随时检查护筒和钻机的偏位情况，并用于以后控制钢筋笼的吊装定位。
2、钻机就位（1）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜、不移位。
（2）为了达到这个要求，采用放枕木条，两边高差斜度不大于2cm，再安装钻机平台，钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试验运转。
3、护壁泥浆制备（1）钻孔泥浆由粘土（或膨润土）和水拌合组成。
开工前应准备数量充足和性能合格的粘土，使其性能指标更好的满足施工和规范要求。
（2）泥浆在钻进过程中起到护壁和排渣的作用，因此要根据不同的地质情况调制出相应性能指标满足施工和规范要求的泥浆，确保成孔质量。
混凝土灌注桩施工方法
混凝土灌注桩施工方法
混凝土灌注桩是指用钻孔机钻洞后，在地下水位以下采用自重及拖拉泥浆或泥浆注意力使混泥土从钻孔底部向上灌注近乎充满全孔的一种类型的桩。
施工步骤：
1. 确定桩位及孔径。
根据设计要求确定桩的位置和孔径，应保持钻孔直径略大于预制桩的外径。
2. 开钻孔。
采用自卸驾驶钻孔机进行开孔，并严格控制孔深，以达到设计要求。
3. 清孔及钢筋配置。
清除孔底杂物，按设计要求布设钢筋。
4. 灌注混凝土。
进行压浆，灌注混凝土，保持正常灌注压力，待混凝土自然沉降后再进行二次灌注，如需要用震动器进行振捣，直至混凝土中的气泡完全排除。
5. 收口处理。
混凝土灌注桩灌注完毕后，应及时处理口部泥土和混凝土，达到预期效果。
注意事项：
1. 确认施工现场是否满足灌注混凝土施工要求。
2. 钢筋结构的正确性和安全性。
3. 灌注混凝土的配合比和拌合方式。
4. 严格控制桩的竖直度和孔直径。
5. 灌注混凝土的正确方式，防止出现挤水。
混凝土灌注桩广泛用于灾害治理、基础建设和工程修缮等领域，具有注浆量大、工艺简单、适应性广等特点。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔桩施工程序二、施工方法1、钻孔准备(1)平整桩基范围内的场地，清除杂物，在桩基范围内回填0∙6米回填砂，再铺0.2米石粉或细砂并平整；道路部位采用石硝，填筑高度与工作面齐平。
(2)采用十字法拉线埋设护筒，护筒比桩径大IOCnU护筒沉落后，周边用粘土回填夯实。
护筒下沉时要核对桩轴线，保证与护筒中心一致，护筒高出地面30cm。
2、成孔(1)钻机就位前，对各项准备工作进行检查。
钻机就位后，用枕木作机座，要使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移,倾斜和沉陷，否则及时找出原因，及时处理。
(2)钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，当钻头吊入护筒开始钻下第一钻时，应小心使钻尖对准设计中心，然后盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。
(3)开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水，钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环池泥浆的相对密度为1.05〜1.20,待循环池及桩孔全部储够该桩泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，(4)在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和粘度等检查观察，在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆(相对密度为1.05-1.20)钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转速、大泵量、稠泥浆(相对密度为1.20〜1.45)钻进。
确保泥浆护壁的相应厚度和质量。
(5)钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察地层的变化，以及时调整泥浆的稠度，确定是否增加或减少转速，在岩土变化处均捞取渣样，判明分层发表情况，并记入记录表中。
当钻进入基岩后，每10〜30厘米应分段取样一次。
(6)施工作业分班连续进行，职确因故须停止钻进时，将钻头停放在也底不超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。
(7)及时详细填写钻孔施工记录，交接班时，交代钻进情况及下一班应注意事项。
3、终孔及清孔钻孔桩施工时密切注意地层的变化，当孔深已达到设计标高，但岩样硬度未能达到设计要求时，则仍继续钻孔并同时通知监理及设计人员，变更该孔的终孔标高。
钻孔灌注桩施工方法
钻孔灌注桩施工方法㈠落放轴线：复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用 DS3 水准仪和电子经纬仪。
具体如下：1、按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。
放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。
2、根据放样位置埋设护筒，然后再校核桩位中心在护筒中的准确位置，并利用十字交叉法，用测量绳十字交叉，交叉点对准桩中心测绳两头引到护筒口上用红漆油做好标记，钻机就位时在护筒标记上拉好十字线，钻机转盘中心也拉好十字线，用测锤对准护筒上十字中心（即桩位中心），校正转盘上的中心，使之符合要求。
3、为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。
桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。
4、在施工中采用二次校核的方法进行护筒埋设，先放样定点，在所测桩位中心先打入一根钢筋或木桩作桩位标志，按放样位置埋设护筒。
护筒埋设好后，在护筒内再校核桩位的准确中心位置，并在护筒口上用红漆油做好十字交叉的标记，钻机就位时在标记上拉好十字线，并且严格按十字线中心对中。
5、埋设护筒要求护筒与桩位垂直并同心，误差小于50mm，护筒厚度8mm，护筒高度0.5m，要用粘土回填夯实，以免护筒移动。
㈡桩位定位：采用十字定位法定位桩点后，挖排放泥浆槽及安放护筒，护筒计划采用加长式护筒使其穿过冲填层，保证桩孔不会产生塌孔，护筒中心与桩点对应，偏移量不超出规范要求。
钻机就位时，主动钻杆中心对准孔位中心，机台转盘用水平尺测量水平度。
经自检和监理验收合格后进行下道工序。
㈢埋设护筒：为防止钻进施工中护筒外圈返浆造成塌孔和护筒脱落，护筒要埋入自然地面以下1．0m（粘性土）或1．5m（砂土），高出自然地面200mm。
护孔内径比设计桩径大100mm，其中心与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒其垂直度偏差小于1/150。
钻孔开始前埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。
钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工方案一、钻孔机具钻孔灌注桩成孔设备主要采用GM20型大口径回转循环钻机和6PS泥浆泵配合钻进施工桩孔。
钻孔的机具主要有泥浆罐、泥浆泵、排污泵及排污管等。
二、钻孔工艺及施工要点采用循环钻机，泥浆护壁，循环清孔，安装钢筋笼，采用吊车提升导管法灌注桩身水下填充混凝土。
(1)埋设护筒：先进行测量放样，准确测设出所钻桩的位置并在桩中心周围埋设护桩，用循环钻机配合人工埋设，就位后再次校核其位置。
(2)钻机就位及钻进钻孔用循环钻机成孔，钻机就位前应对钻机就位场地的平整度和密实度等进行检查和加固，供水供电等配套设备的安全运行情况进行检查。
钻机就位时要支垫平整、密实，开钻前必须用水平尺调节水平，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
请质检工程师检查合格，再报请监理工程师检查合格后，同意开钻方可进行钻孔施工。
在桩位旁边开挖一个2立方米左右的方坑作为泥浆循环池，用泥浆泵将其倒入泥浆沉淀箱中，将经过沉淀后的优质泥浆循环至孔内，多余的泥浆采用20立方米的泥浆罐车拉走。
由于地质情况为亚粘土及沙层，为保证成孔质量采用正循环钻进方法。
在钻进过程中，由于地质情况的变化，同时为了控制钻进速度，需随时调整钻头压力。
旋转钻孔除根据地层土质调整泥浆比重外，还应控制旋转和进尺速度。
开孔阶段，应先使钻头在悬空状态下空转，以制备泥浆，加固护筒下的孔壁，待拌出一定数量的浓泥浆后，在以低档慢速旋转，缓缓进尺，钻至护筒下1m以后，再转入正常钻进。
在粘性土中钻进，切削土层的阻力不太大，可以中速钻进。
如果钻渣过多或者颗粒过大，不能及时悬浮外流，则孔底泥浆过浓将使钻杆扭矩过大，有可能导致钻杆折断或其他机械事故，因此，必须控制进尺，不能太快，并加大泥浆泵量，促使循环加快。
在砂土、软土或含少量小卵石的松散土层中钻孔，应以保持孔壁不坍塌为主要目标。
应采用优质泥浆，并严格控制进尺速度，缓慢钻进。
由于土质松软，切削容易，应以低档慢速旋转，以尽可能减少对土层的扰动，还应特别注意保持孔内水压，防止塌孔。
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浅谈钻孔混凝土灌注桩施工方法与措施
泥浆在钻孔中的作用是：（1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止塌孔，（2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；（3）泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出。
因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，一般比重以1.1～1.3为宜，在钻进大卵石层时可用1.4以上，粘度为10～20s，在较好的粘土中钻孔，也可灌入清水，使钻孔时孔内自造泥浆，达到固壁效果。
调制泥浆的粘度塑性指数不宜小于15。
2.3钻孔：
（1）钻具联结要牢固，铅直，初期钻进速度不要太快，在孔深4.0m以内,不超过2m/h，以后不要超过3m/h。
在覆盖层始终要减压钻进，钻进速度与泥浆排放量相适应。
冲孔钻在开孔时要慢，孔深2.0m以内，不超过1.5m/h。
（2）钻进过程中，经常测试泥浆指标变化情况，并注意调整钻孔内泥浆浓度，本工程地下水位埋深2—3米，泥浆压力超过水压力，可满足施工规范要求。
（3）经常检查机具运转情况，发现异常情况立即查清原因，及时处理。
钢丝绳和润滑部分必须每班检查一次。
（4）小工具如扳手、榔头、撬棍用保险绳栓牢，防止掉入孔内。
（5）经常注意观察钻孔内附近地面有无开裂或护筒、桩架是否倾斜。
（6）严格遵守操作技术规程，做好钻孔记录。
记录中要反映泥浆变化。
（7）钻至设计深度时，要由监理工程师在现场与施工单位有关人员共同判断并准确测定孔深。
以此作为终孔标高的依据。
2.4 清孔：
（1）钻孔到设计深度，施工单位提出终孔要求，需由现场监理工程师决定，并进行孔径，孔偏斜度、孔深的验收。
验收方法是制造一个长度等于4—6倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。
孔深用测绳和钢尺丈量。
钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。
(2)清孔方法是用原浆换浆法清孔，清孔后泥浆指标比重1.15—1.20
之间，含砂量小于4%，粘度20—22”，孔底沉渣小于5cm。
为防止孔内沉渣大于规范要求，一般用抽吵筒先将孔内泥砂打掉再换浆。
(3)清孔时应保持钻孔内泥浆面高于地下水位1.5—2.0m防止塌孔。
(4)清孔达到要求，由监理工程师再次验收孔深，泥浆和沉渣厚度。
经监理
工程师签证，同意隐蔽，灌注砼，再进行下道工序。
2.5 钢筋笼制作安装
（1）钢筋进场必须具有合格证，每批材料，每种规格均需抽样检查合格后方可使用。
（2）钢筋笼制作必须严格按设计图和规范要求执行。
一般钢筋笼用焊接方法，个别连接点用绑孔。
钢筋笼外侧的定位钢筋可用空心穿孔砼预制圆柱体，或直接用钢筋弯曲成型并焊接在主筋上，以保证主钢筋保护层厚度。
（3）钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，焊条一般用5字头型号，以保证钢筋笼焊接质量。
钢筋笼在安装过程中不能变形。
（4）钢筋笼最好一次性使用一台吊机。
（5）钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。
钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，不能直接放在护筒上。
（6）超声波检测桩的钢筋笼要安装镀锌钢管与箍筋连接，要保证检测钢管不漏水。
2.6 浇注水下砼
（1）用直径30cm导管灌注水下砼。
导管每节长度3—4m。
导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3Mpa），15分钟不漏水为宜。
仔细检查导管的焊缝。
（2）导管安装时底部应高出孔底30—40cm。
导管埋入砼内深度2—3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。
（3）开管的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求，开管前要备足相应的数量。
（4）砼落度为18—22cm，以防堵管。
（5）砼要连续浇注，中断时间不超过30分钟。
浇灌的桩顶标高应高出设计标高0.5m以上。
砼用商品砼或自备搅拌设备，吊机吊斗入槽或用泵送砼直接入槽。
（6）施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。
3 桩基检测
（1）凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯。
凿桩头用风镐或人工凿除。
桩顶标高按设计要求，桩顶要大致平整。
（2）桩基检测的方法是动测，超声波。
每条桩用什么方法检测由设计和监理工程师和质检部门决定。
（3）施工单位配合质检部门对每条桩进行检测。
质量合格后方能进行下道工序施工。
4 通病与防治
4.1 钢筋笼上浮
产生的原因；砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，使钢筋笼上浮。
防治措施
(1)钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。
(2)灌注中,当砼表面接近钢筋笼底时,应放慢砼灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。
(3)砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
但注意导管埋入砼表面应不小于2 m，不大于10m。
如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的办法是马上起拔拆除部分导管；导管拆除一部分后，可适当上下活动导管；这时可以看到，每上提一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。
当然，如果钢筋笼严重上浮，那么这一补救措施也不一定会十分奏效
4.2 “烂桩头”
产生的原因；(1)清孔不彻底，桩顶浮浆过浓过厚，影响水下砼灌注时测量桩顶位置的精度。
(2)导管起拔速度过快，尤其是桩头直径过大时，如未经插捣，直接起拔导管，桩头很容易出现砼中间高、四周低的“烂桩头”。
(3)浇筑速度过快，导致孔壁局部坍塌，影响测量结果。
防治措施；(1)认真做好清孔工作，确保清孔完成后孔口没有泥块返出；在空孔较长的桩内测量砼上升面时，应控制好测量重锤的质量。
通常认为使用5～40mm碎石砼时，重锤的质量可以控制在1.5kg 左右；使用5～25mm 碎石砼时，重锤的质量可以控制在1kg 左右。
在设计桩顶与地面距离<4 m时，通常认为使用竹竿通过手感测量砼面更直观，精度更高。
(2)砼终灌拔管前，应使用导管适当地插捣砼，把桩身可能存在的气包尽量排出桩外后，以便精确测量砼面。
也可通过导管插捣使桩顶砼摊平。
4.3 灌注砼时桩孔坍孔
灌注水下砼过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。
如用测深锤探测砼面与原深度相差很多时，可确定为坍孔。
原因分析；(1)灌注砼过程中，孔内外水头未能保持一定高差。
在潮汐地区，没有采取措施来稳定孔内水位。
(2)护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在灌注砼时坍孔。
(3)导管卡挂钢筋笼及堵管时,均易发生坍孔。
预防方法；(1)灌注砼过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。
(2)用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可继续灌注。
(3)如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填粘土，重新钻孔。
4.4 孔位倾斜
原因分析；(1)桩机本身未竖直或桩机平台不水平。
(2)桩机在钻孔过程中发生不均匀沉降。
(3)在进行超深桩作业时，桩机钻杆太细。
预防方法；(1)首先要扩大桩机支承面积，使桩机稳固，并保证钻机平台水平。
(2)采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。
(3)严格按照规范要求先配钻杆。