超声波探伤作业指导书(改)
焊缝手动超声波探伤
常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。
超声检测局限性：
1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。
2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。
3.定性困难。
4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。
5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。
6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。
7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。
超声波的一般特性：
超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。
第一节焊接加工及常见缺陷
一、焊接加工
1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。
焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。熔池温度也在1200℃以上。
因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊
是利用氩气或二氧化碳气（惰性气体）作保护层。
2、接头形式：有对接接头、角接接头、T型接头和搭接（搭接接头在锅炉压力容器中不允许采用）。
对接接头角接接头
T型接头搭接接头
3、坡口形式：I型、V型、U型、X型、K型
为保证两母材焊接时能完全熔合，焊前将母材加工成一定的坡口形状，使其有利于焊接实施。其形状和各部名称如下：
坡口目的————保证全熔透，减少填充量。
钝边目的————保证全熔透，防止咬边。
间隙目的————保证全熔透，控制内凹、未焊透。
二、焊缝中常见缺陷及产生原因
1、焊缝常见缺陷：气孔、夹渣、夹钨、内凹、焊瘤、烧穿、未焊透、未熔合、裂纹等。
2、缺陷形成及产生原因：
a. 气孔——熔池冷却凝固之前来不及逸出残留气体（一氧化碳、氢气）而形成的空穴。因焊条焊剂烘干不够；坡口油污不干净；防风不利导致电弧偏吹；保护气体作用失效等原因所至。
b. 夹渣——残留在焊缝内的溶渣或非金属夹杂物（氮化物、硅酸盐）。因坡口不干净；层间清渣不净；焊接电流过小；焊接速度过快；熔池冷却过快，熔渣及夹杂物来不及浮起等原因导致。
c. 未焊透——接头部分金属未完全熔透。因焊接电流小；焊速过快；坡口角度小；间隙小；坡口加工不规范；焊偏；钝边过大等原因所至。
d. 未熔合——填充金属与母材或填充金属之间未熔合在一起。因坡口不干净；电流小；运条速度快；焊条角度不当（焊偏）等原因所至。
e. 夹钨——钨熔点高，未熔化并凝固在焊缝中。因不熔化极氩弧焊极脱落导致。
f. 内凹——表面填充不良。因焊条插入不到位。
g. 裂纹——焊接中或焊接后，在焊缝或母材的热影响区局部的缝隙破裂。
热裂纹——焊缝金属从液态凝固到固体时产生的裂纹（晶间裂纹）；因接头中存在低熔点共晶体，偏析；由于焊接工艺不当所至。
冷裂纹——焊接成形后，几小时甚至几天后产生（延迟裂纹）。产生原因：相变应力（碳钢冷却过快时，产生马氏体向珠光体、铁素体过渡时产生）；结构应力（热胀冷缩的应力、约束力越高应力越大，这是低碳钢产生冷裂纹的主要原因。忌强力装配）和氢脆（氢气作用使材料变脆，壁厚较大时易出现）所至。
再热裂纹——再次加热产生。
3、缺陷在设备服役中的危害：
一般危害——气孔；夹渣；内凹（焊缝截面强度降低，腐蚀后造成穿孔、泄漏）
严重危害——裂纹；未熔合；未焊透
未熔合：面状缺陷，应力集中，易产生裂纹。
未焊透：垂直于焊缝，根部未焊透易腐蚀；有发展裂纹趋势。
裂纹：尖锐的面状缺陷，达临界深度即断裂失效。
第二节平板对接焊缝超声波探伤
焊缝的超声波检测———可用直射声束法或斜射声束法（无需磨平余高）进行检测。实际探伤中，超声波在均匀物质中传播，遇缺陷存在时，形成反射。此时缺陷即可看作为新的波源，它发出的波被探头接收，在荧光屏上被解读。NB/T47031-2015标准规定缺陷长度的测定是以缺陷波端点在某一灵敏度（定量线）下，移动探头，该波降至50%时为缺陷指示长度，以此作为判定依据。而此时正是探头中心对准缺陷边缘时的位置。缺陷越小，缺陷回波越不扰乱探头的声场；由扫查法（此时用移动探头测定缺陷长度）测定缺陷尺寸不正确（适用当量法）。此法测定的不是缺陷尺寸，而是声束宽度。惠更斯原理称：波动是振动状态的传播，如果介质是连续的（均匀介质可连续传递波动），那么介质中任何质点的振动都将引起邻近质点的振动，邻近质点的振动又会引起较远质点的振动。因此波动中任何质点都可以看作是新的波源。（当探测小于探头晶片尺寸的缺陷时，其指示长度与探头直径相近）
一、探伤条件选择
1. 根据图纸、合同要求选用规范、标准（NB/T47031-2015）。确定检测技术等级（A级；B级；C级）
2. 频率选择：一般焊缝的晶粒较细，可选择较高频率；2.5~5.0MHz对板厚较薄焊缝，采用高频率，提高分辨力。对厚板焊缝和材质衰减明显的焊缝，应采用较低频率探伤，以保证探伤灵敏度。
3. K值选择：
①使主声束能扫到整个焊缝截面；
a. 要素②使声束中心线尽量与主要危害性缺陷垂直；
③保证有足够的探伤灵敏度。
b.
a+b+L0
K≥
T
（不能满足此条件，中间有一主声束扫查不到的菱形区域。这一区域内缺陷可能漏检）；副声速也可能扫到，但找不到最高波，无法定量。焊缝宽度对K值选择有影响。在条件允许（探伤灵敏度足够）的情况下，应尽量采用大K值探头。
c. 根据工件厚度选择K值：薄工件采用大K值探头，避免近场探伤，提高定位、定量精度。厚工件采用小K值探头，以缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。同时还可减少打磨宽度。
NB/T47031-2015推荐K值
d. K值会因工件声速变化（斯涅尔定律）和探伤中探头的磨损而产生变化。所以要经常K值进行校验。变化规律：声速快，K值变大；探头后面磨损大，K 值变大。
4. 试块选择：
NB/T47031-2015标准中规定的标准试块有；CSK-ⅠA；CSKⅡA；CSKⅢA；
CSKⅣ。
CSK-ⅠA试块用于超声波仪器、探头系统性能校准和检测校准。
CSKⅡA；CSKⅢA；CSKⅣ试块用于超声波检测校准。
CSKⅡA；CSKⅣ试块的人工反射体为长横孔。长横孔反射波在理论上与焊缝的光滑的直线熔渣相似。同时，利用横孔对不同的声束折射角也能得到相等的反射面；但需要不同深度对比孔，适应不同板厚的焊缝检测。长横孔远场变化规律，因距离变化，其变化规律更类似于未焊透。在长横孔试块上绘制曲线，测定灵敏度，适用未焊透类缺陷的控制。
长横孔变化规律：（不适合近场）
Df1 X23
△dB = 10lg
Df2 X13
CSKⅢA试块的人工反射体为短横孔。短横孔远场变化规律，因距离变化，其变化规律似球孔。以此绘制曲线，灵敏度可有效的控制点状缺陷。但此灵敏度对条状缺陷偏严。对中厚板检测灵敏度偏高。
短横孔变化规律：（不适合近场）
△dB = 10lg
Df1 X24
Df2 X14
两种反射体试块因反射体类型不同，两者灵敏度不相同。反射规律不同，曲线规律亦不同。所控制检测对象不同。故二者不得混用。
5. 耦合剂：在超声波直接接触法探伤中，探头和被检物之间不加入合适的耦合剂，探伤是无法完成的。耦合剂可以是液体、半液体或粘体。并应具备下列性能：
a. 在实际检测中能提供可靠的声耦合；
b. 使被检物表面与探头表面之间润湿，消除两者之间的空气；
c. 使用方便；
d. 不会很快地从表面流溢；
e. 提供合适的润滑，使探头在被检物表面易于移动；
f. 耦合剂应是均匀的，且不含有固体粒子或气泡；
g. 避免污染，并且没有腐蚀、毒性或危害，不易燃；
h. 在检测条件下，不易冻结或汽化；
i. 检测后易于清除。
常用耦合剂有机油；糨糊；甘油；润滑脂（黄油）；水。机油不利于清除，还给焊缝返修带来不利。糨糊更有利于垂直、顶面探伤。
耦合剂的另一重要特性是其声阻抗值应介于探头晶片与被检材料声阻抗值
之间（Z2=√Z
1?Z
3
，薄层介质声阻抗为两侧介质阻抗几何平均值时，声强透射
率等于1，超声全透射）。
操作者的技术对良好的耦合是重要因素，整个过程对探头施加均匀、固定压力，有助于排除空气泡和获得均匀的耦合层厚度。
6. 探伤面：清除焊接飞溅、氧化皮、锈蚀、油漆、凹坑（用机械、化学方法
均可）检测表面应平整，便于探头扫查移动。表面粗糙度≯6.3μm。一般应打磨。
a. 检测区宽度——焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域（5~10mm）。
b. 探头移动区宽度：（P=2KT）
一次反射法检测，应大于或等于1.25P；
直射法检测，应大于或等于0.75P。
c. 母材检测：C级检测有要求（较重要工件或图纸有要求时）应进行母材检测。仅作记录，不属于母材验收。看其是否有影响斜探头检测结果的分层类缺陷。
母材检测要求：
①. 2~5MHz直探头，晶片直径10~25mm；
②. 检测灵敏度：无缺陷处第二次底波调为屏幕满刻度的100%；
③. 缺陷信号幅度超过20%时，应标记记录。
7. 探测方向选择
根据工件结构；坡口角度、形式；焊接中可能出现缺陷的方向性以及危害性缺陷。选用主声束尽量与其垂直的入射方向。
B级检验：
a.纵向缺陷检测：
①.T=8~46mm时，单面双侧（一种K值探头，直射波和一次反射波法）
检测；
②.T>46~120mm时，双面双侧（一种K值，直射波法）检测。如受几
何条件限制，也可在双面单侧或单面双侧采用两种K值探头检测。
③.T>120~400mm时，双面双侧（两种K值，直射波法）检测。两探
头折射角相差≮100 。
b. 横向缺陷检测：
①.在焊缝两侧，声束轴线与焊缝中心线夹角10~200作斜平行探测（正反两个方向）；
②.若焊缝磨平，可在焊缝及热影响区上作两个方向的扫查；
③. 电渣焊易出现人字形横裂纹，可用K1探头以450夹角在焊缝两
侧，作正反两个方向的斜平行扫查。
C级检验：
a. 应将焊缝余高磨平；焊缝两侧的斜探头扫查区域之母材用直探头进行检测；
b. T=8~46mm时，单面双侧（两种K值，探头折射角相差≮100，其中一个为450；一次反射法）检测；
c. T>46~400mm时，双面双侧（两种K值，探头折射角相差≮100，一次反射波）检测；对于单侧坡口小于50的窄间隙焊缝，如有可能应增加对与坡口表面平行缺陷的有效检测方法（如串列扫查）；
d. 应进行横向缺陷检测。
8. 前沿、K值测定
a.前沿测定：可在CSK-IA试块上，利用R50；R100圆弧测定。将探头放置在IA试块上，前后移动探头，找到最高波，量出探头前端至试块R100端距离
=100-X。
X；此探头前沿尺寸L
b. K值测定：
①.利用CSK-IA试块上Φ50反射体；前后移动探头，找到最高波，量出探头前沿距试块端部水平距离L；
L+ L0-35
K=
30
②.利用CSK-ⅢA试块上Φ1×6孔，深20mm较好（避开近场）。找到最高波；量水平距离L。
L+ L0-40
K=
20
9. 扫描速度（时基线）调节
声程法：屏幕时基线显示为超声波传播距离（非K值探头用此
法）。
水平法：屏幕时基线显示为探头入射点至反射体投影到检测面
的水平距离。（δ≤20mm时采用此法）
深度法：屏幕时基线显示为反射体距检测面深度距离。
（δ>20mm时采用此法）
a. 利用CSK-IA试块上，R50、R100同心圆弧调节。
在IA试块上，左右移动探头；屏幕上同时显示出R50、R100两反射波，找到最高波，波高80%（探头作前后移动，使两反射波高度相同）。按住探头不动，调节脉冲移位和深度旋钮，使R50；R100反射波前沿分别对准h1；h2（计算得出）。扫描速度即调整完毕。
. 水平法： h1= sinβ*50mm ；h2= sinβ*100mm 求h1；h2
深度法： h1=cosβ*50mm ； h2=cosβ*100mm
b. 利用CSK-ⅢA试块上，Φ1×6孔调节。
①.在ⅢA试块上，选定两倍关系不同深度A、B两孔；（A孔深度20mm；B孔深40mm）；移动探头，找到A孔最高波（波高80%）；调脉冲移位旋钮，使A 波前沿对准h1；
②.挪动探头，找到B孔最高波，波高80%；B孔读数为Y；若Y不等于2h1，求二者之间的差X。 X=︱2h1-Y ︴
③.探头不动。调深度（微调）旋钮，移动B孔至Y±2X。再调脉冲移位旋钮，使B波回至2h1。
④.挪动探头，找到A孔最高波，若正对h1，即调整完毕。否则需重复上述步骤。
注：此法受反射体形状、尺寸影响，精确探伤时需进行修正。
h1 Y h2 Y±2X
10. 距离——波幅曲线的绘制
a.距离——dB曲线：（表格形式数字标注）。
b.距离——波幅曲线：将反射波幅用毫米（或%）绘在纸上或面板上。
依据在对比试块上一组不同深度的人工反射体的反射波幅，实测得到一条基准线绘制而成。一般由评定线；定量线；判废线三条线组成；分三个区域。各线灵敏度依不同标准而定。
c.距离——波幅曲线制作：
①. 距离——dB曲线制作
测定探头入射点、K值；调好扫描速度。将探头置于检验标准规定试块上，测距表面最近人工反射体，找到最高波；调增益使波高至80%，记下衰减器读数与孔深度；然后依次测不同深度孔（深度达将检测最大深度），调增益使得各孔波高达80%，记下此时衰减器dB数，填入表中即可。
②.距离——波幅曲线绘制
测定探头入射点、K值；调好扫描速度。将探头置于检验标准规定试块上，测距表面最近人工反射体，找到最高波；调增益使波高至80%，按住探头不动，记下衰减器读数；并将波峰标在屏幕面板上。增益不动。依次测其它深度孔，并将各孔波峰标在屏幕面板上；连接各点，即成为该反射体距离—波幅基准线。
根据标准规定各条线灵敏度，调增益（衰减器），屏幕上这条基准线即可转换成所需的三条线中任意一条线。
d.距离——波幅曲线实用
若探伤中发现一缺陷波。找到最高波，按住探头不动。调节增益（衰减器），
使该波峰至距离—波幅曲线上（此时屏幕上显示应是定量线SL），读衰减器读数f；计算f与定量线SL差值为△dB。该缺陷波幅应记录为SL±△dB。若时基线按深度法调节，在时基线上可直接读出缺陷深度H，并计算出水平距离L。若时基线按水平法调节，则在时基线上可直接读出缺陷水平距离L，并计算出深度H。
深度法： L = K H
L
水平法：H= K
e.分段绘制曲线（适用模拟仪器）
若被检工件厚度较大，屏幕上在最大检测距离处距离—波幅曲线位置会很低。扫查过程中的回波动态变化不易观察到，容易导致缺陷漏检。（曲线应绘制在屏幕20%高度以上区域）。可采取分段绘制办法解决。
方法、步骤：
在原曲线上某一点（中间或2/3；或二次波外），调增益，将灵敏度提高10dB（记录此读数）。再按常规方法依次将后面深度反射体波高标在屏幕上。实际探伤时，此点之前深度内用增益之前灵敏度探伤；此点之后深度范围，用增益后提高10dB以后的灵敏度。其它各条线灵敏度亦随之。
11. 声能传输损耗差的测定
a.声能损失造成原因：
①. 材质衰减
耦合状况
②. 表面损失工件表面粗糙度
曲率（工件形状）
工件本身影响反射波幅的两个主要因素是：材质衰减和工件表面粗糙度及耦
合状况造成的表面声能损失。
JB/T4730-2005标准规定：碳钢和低合金钢板材的材质衰减，在频率低于3MHz、声程不超过200mm时，或者衰减系数小于0.01dB/mm时，可以不计。超过上述范围，在确定反射波幅时，应考虑材质衰减修正。
b.横波材质衰减的测定：
①. 制作与受检工件材质相同（近），厚40mm，表面粗糙度与对比试块
相同的平面试块。
A 1P 2P
②.斜探头按深度1：1调节仪器时基扫描线。
③.另选用一只与该探头尺寸、频率、K值相同的斜探头，置于试块上，
两探头入射点间距为1P，仪器调为一收一发状态，找到最大反射波，记录其波幅值H1（dB）。
④.将两探头拉开到距离为2P的位置，找到最大反射波幅，记录其波幅
值H2（dB）。
⑤.衰减系数α可用下式求出：
α=（H1-H2-△）/（S
2-S
1
）
S
1=40/cosβ+L
1
S
2=80/cosβ+L
1
L
1=L
tanα/tanβ
式中：
L
0——晶片到入射点的距离，简化处理亦可取L
1
=L
，mm；
△——不考虑材质衰减时，声程S
2、S
1
大平面的反射波幅差。（约为
6dB）。
如与对比试块的探测面测得波幅相差不超过1dB，则可不考虑工件的
材质衰减。
c. 传输损失差的测定：
①. 斜探头按深度调节时基扫描线。
②. 选用另一只与该探头尺寸、频率、K值相同的斜探头，置于对比试
块上，两探头入射点间距为1P，仪器调为一收一发状态，找到最大反射波，记录其波幅值H
1
（dB）。
对比试块
工件母材
③.在受检工件上（不通过焊接接头）同样测出接收波最大反射波幅，
记录其波幅值H
2
（dB）。
④.传输损失差△V按下式计算：
△V=H
1-H
2
-△
1
-△
2
式中：
△
1——不考虑材质衰减时，声程S
1
、S
2
大平面的反射波幅dB差，可
用式20lg（S
2/S
1
）计算得出（dB）。
S
1
——在对比试块中的声程，mm。
S
2
——在工件母材中的声程，mm。
△
2——试块中声程S
1
与工件中声程S
2
的超声材质衰减差值，dB。如
试块材质衰减系数小于0.01dB/mm，此项可不予考虑。
d. 由工件曲率造成的表面声能损失：
采用带曲率的对比试块，试块曲率半径为工件半径0.9~1.5倍。通过对比试验，进行曲面补偿。
综上所述：
工件表面耦合差
探伤灵敏度增益总量材质衰减量（最大检测声程）
（dB）灵敏度要求（根据执行标准确定）
12. 扫查方式
①.锯齿形扫查——粗扫查。沿W轨迹前后移动探头，（移动齿距≯晶片直径）并作10~15o左右转动。目的是发现倾斜缺陷。
②.左右、前后扫查——左右扫查可测得缺陷长度；前后扫查可测定缺陷自身高度和深度。
③.转角扫查——推断缺陷方向。
④.环绕扫查——推断缺陷形状。环绕扫查时，波高不变，可定为点状缺陷。
⑤.平行、斜平行扫查——用于检查焊缝及热影响区横向缺陷。（与焊缝轴线成10~45o夹角，）灵敏度提高6dB。
⑥.串列扫查——用于厚板窄间隙焊缝或垂直于表面缺陷检测。多采用K1两个探头串列式扫查。串列扫查回波位置不变；存在扫查死区。
串列扫查
锯齿形扫查
前后扫查左右扫查转角扫查环绕扫查
13. 探伤灵敏度选择
a.距离波幅——曲线灵敏度按执行标准规定选择。
b.检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。
c.检测面曲率半径R≤W2/4时，距离—波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上进行。
d.在一跨距声程内最大传输损失差大于2dB时应进行补偿。
e.扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
14. 缺陷最大波幅测定
将探头移至缺陷出现最大反射信号的位置，测定波幅大小，并确定区域。
15. 缺陷位置测定
a. 水平定位法：
例：时基线调节为水平1：n。实际探伤中发现一缺陷，屏幕读数40，该缺陷水平距离即为n*40mm；埋藏深度为n*40/K。
b. 深度定位法：
例：时基线调节为深度1：n。实际探伤中发现一缺陷，屏幕读数40，该缺陷埋藏深度为n*40；水平距离为n*40*K。
16. 缺陷指示长度测定
a. 当缺陷波只有一个高点，且位于Ⅱ区及以上时，使波幅降到满刻度的80%后，用6dB法测长。
b. 当缺陷波有多个高点，且位于Ⅱ区及以上时，使波幅降到满刻度的80%后，用端点6dB法测长。
c. 当缺陷波位于Ⅰ区，认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定长度（绝对灵敏度法）。
左端点
Ο
6dB法端点6dB法
17. 缺陷评定与记录报告
资格人员按标准评定、出具。
18. 缺陷类型识别和性质估判
缺陷性质测定：
缺陷性质不仅可利用缺陷反射波幅变化测定（静态波形），还可观察其动态波形的变化推定。
探头移动时，球状或粗糙表面缺陷的反射波变化缓慢。为验证此类缺陷不仅要使探头沿直线运动，，而且还需使探头回转改变声束瞄准方向。
光滑而平坦的缺陷比裂纹缺陷明显的产生前沿陡而宽度窄的反射波。
a. 缺陷类型识别的一般方法：采用多种声束方向作多种扫查，如前后、左右、环绕、转动扫查；通过对各种超声信息综合评定进行识别。
①. 点状缺陷回波特征：（气孔、小夹渣等体积性缺陷）
回波幅度较小，探头前后、左右，转动扫查时波幅平滑，由零上升到最大值，又平滑的下降至零。环绕扫查时回波高度基本相同。
幅
静态波形最大反射幅度变化（包络线）
点反射体回波动态波形
②. 线性缺陷回波特征：（线性条状夹渣、未焊透、未熔合等）
有明显的指示长度，但不易测出其断面尺寸。探头前后移动。类似点状波形变化。左右移动时，开始波幅平滑的由零上升到峰值，探头继续移动，波幅基本不变，或在±4dB的范围内变化，最后又平稳的下降到零。
静态波形最大反射幅度变化（包络线）
接近垂直入射时光滑大平面反射体的回波动态波形
③. 体积状缺陷回波特征：（不规则大夹渣）
有可测长度和明显断面尺寸。左右扫查类似线性条状波形变化，静态波形不圆滑；探头前后、左右移动时，回波幅度起伏不规则。这种缺陷在多方向或多种声束角度探头探测时，仍能探测到，回波高度呈不规则变化。
最大反射幅度变化（包络线）
接近垂直入射时不规则大反射体的回波动态波形
④. 平面状缺陷回波特征：（裂纹、面状未熔合、面状未焊透）
有长度；自身高度和明显的方向性。表面既有光滑的，也有粗糙的。探头在不同位置检测时，荧光屏上均呈现一个参差不齐的回波。前后、左右扫查时，回波类似条状或体积性缺陷。对表面光滑缺陷的作转动和环绕扫查时，与缺陷平面相垂直时，两侧回波高度迅速下降。对表面粗糙缺陷，环绕扫查两侧回波高度的变化不规则。
静态波形最大反射幅度变化（包络线）
倾斜入射时不规则大反射体的回波动态波形
⑤. 多重缺陷回波特征：（密集气孔或再热裂纹等）
前后、左右扫查时，在时基线上出现位置不同，次序也不规则的缺陷回波。
超声波探伤测定作业指导书样本
超声波探伤测定作业指导书 一、使用设备 PXUT-350型全数字探伤仪 二、测试原理及目的 超声波探伤法是经过有压电晶体的探头, 将电振荡转变成超声波, 入射到工程材料或设备构件后, 如遇缺陷则超声波被反射、散射或衰减, 再经探头接收后变成电信号, 进而放大显示在超声波探伤仪的屏幕上, 并根据相应的原则由荧光屏上显示出的信息判定缺陷的部位、大小和性质。超声波探伤法不但可检测被测物体表面的缺陷, 重要的是能够探测到内部的缺陷。 三、测试方法及步骤 1、测零点( 声速或K值) 根据测试的物体的不同, 可分为使用直探头和使用斜探头测试。 1.1) 测试前, 首先根据物体的不同相应的选择所使用的探头, 一般情况下, 使用直探头、双晶探头的物体在屏幕”声波类型”中一般为”纵波”, 斜探头一般为”横波”。如果”声波类型”为”深度”则”声波类型”不影响测试, 但需在测试前输入工件声速。 如果”声程类型”选为”距离”时( 默认为”距离”) , 此测试过程在测零点的同时可测出工件中声速, 例如用CSK-1A试块测横波探头的零点与声速; 如选取”深度”时则用两个不同深度的反射体可同时测出探头的零点和K值( 此时需事先输入工件中声速) , 例如用CSK-ⅢA试块测横波探头的零点K值。 根据所用试块声程值, 如果输入的试块声程值过小, 则不能测试, 仪器会提示”输入数值不当”, 此时可重新输入一个恰当的数值。当选〈2〉键输入”一次声
程”后, ”两次声程”所显示的数值将会是”一次声程”的两倍。也能够按〈3〉键在”两次声程”处直接输入数值, 但必须保证”两次声程”大于”一次声程”。仪器将根据输入值自动设置进波门( 一般是门位在第三格, 门宽三格) 、声程( 声程单位) 、增益、声速等参量, 一般不需用户再调节, 但有一些探头如双晶探头由于零点较长, 可能需要移动进波门位( 屏幕左上角提示: 门位-A) 或其它参量( 如声程) 使所需回波处于进波门内, 调节参量后应按〈返回〉键退出参量更改状态, 使屏幕左上角提示为: 测零点。 在确认一次声程值时需用直尺量出探头至反射体的水平距离, 并在确认测试值后输入。 1.2) 注意事项 ( 1) 测零点时不可调延时和更改补偿增益, 不可更换通道, 也不可嵌套其它测试; ( 2) 确认回波时应注意在屏幕左上角有”测零点”三字提示时才可按〈确认〉键; ( 3) 当”声程类型”为”距离”时, 在两次确认回波之间应保持探头稳定不动; ( 4) 确认进波门内回波时,可移动”门位-A”使回波处于进波门内。 ( 5) 当”声程类型”为”深度”时, 若所找反射体最高波位置稍有偏差即可能使测试结果出现较大误差, 因此非必要状况或不够熟练者请不要使用此方法。( 6) 在示例中所输入数值仅为举例, 应根据试块的实际情况进行输入。 2、测K值 按〈调零/测试〉键再按〈确认/2ndf〉话把出现测试菜单后, 按〈2〉选中测K 值后, 屏幕左上角出现提示: ”先测声速零点? +/-”, 如用户按〈+〉键则先测零点声速( 参见5-1, 默认使用CSK-ⅠA试块, 因此”声波类型”会自动预置为横波, 试块”一次声程”预置为50mm, ”两次声程”为100mm, ”声程类型”为距离) , 再测K值; 如按〈-〉键则直接测K值, 屏幕上出现对话框:
008 超声波检测混凝土缺陷作业指导书_修正版_修正版
xxxxxx公司 超声波检测混凝土缺陷作业指导书文件编号： 版本号： 分发号： 编制： 批准： 生效日期：
超声波检测混凝土缺陷作业指导书 1. 目的 试验结果是否正确，除了要求试验仪器本身达到规定的精度外，同时还要求试验人员必须熟悉试验机操作方法。为了使检测员更好地掌握本职工作，保证检测数据科学、公正、准确，特制定本规程。 2. 适用范围 本规定适用于岩海公司非金属超声波检测仪，也同时适用于其它型号的非金属超声波检测仪 3. 检测依据 《超声法检测混凝土缺陷技术规程》CECS 21:2000； 《建筑结构检测技术标准》GB/T50344-2004。 4. 检测设备 RS-ST01C型非金属超声波检测仪； 38kHz厚度振动式换能器 5. 检测前准备 5.1 超声波检测仪应满足下列要求 5.1.1 具有波形清晰、显示稳定的示波装置； 5.1.2 声时最小分度为0.1μs； 5.1.3 具有最小分度为 1dB的衰减系统； 5.1.4 接收放大器频响范围 10～500kHz，总增益不小于 80dB，接收灵敏度(在信噪比 为3：1时)不大于50μv； 5.1.5 电源电压波动范围在标称值±10%的情况下能正常工作； 5.1.6 连续正常工作时间不少于 4h。 5.2 换能器的技术要求 5.2.1 常用换能器具有厚度振动方式和径向振动方式两种类型，可根据不同测试需要 选用。 5.2.2 厚度振动式换能器的频率宜采用 20～250kHz。径向振动式换能器的频率宜采用 20～60kHz，直径不宜大于 32mm。当接收信号较弱时，宜选用带前置放大器的接收换能器。 5.2.3 换能器的实测主频与标称频率相差应不大于±10%。对用于水中的换能器，其水
锻件超声波检测作业指导书
锻件超声波检测作业指导书 7.1适用范围： 本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。 7.2检测工艺卡 7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。 7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。 7.3检测器材： 7.3.1仪器 选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 7.3.2探头 选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于
150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。 7.3.3试块 采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。 7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。 7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。 7.5检测方法 7.5.1执行检测工艺卡的规定 7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位 和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。 7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检
测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。 7.6检测灵敏度确定 7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定 当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。 7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定 根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。不改变仪器参数，测出其他平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即得到对应于不同直径平底孔的双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。 7.6.3检测灵敏度一般不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。 7.6.4缺陷当量的确定：
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书 QDICC/QB107-2002 1、适应范围 本标准适用于容器、钢结构及管道对接焊缝的超声波及探伤结果的分级评定。 2、工艺编制依据 JB4730-94《压力容器无损检测》标准第三篇。 3、探伤人员条件 探伤人员必须经过技术培训且取得劳动部锅炉压力容器超声波检测的资格证书。 4、仪器 超声波探伤仪器的性能指标的检测方法应符合ZBY230《A型脉冲及射式超声波探伤仪通用技术条件》的规定。 5、探头 本规程使用的探头采用声束垂直方向无双峰，且声束轴向的水平方向偏离角小于2°的探头。 6、超声检测系统性能 系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB上。斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。仪器和探头的组合频率和公称频率误差不得大于±10%。 7、耦合剂 耦合剂选用甘油或机油。
8、试块 本程序选用的试块，由以下几种规格： 标准试块：CSK-ZB 对比试块：CSK-111A 9、检验前准备 9.1 检验区域的宽度是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的30%的一段区域，且不小于10mm。 9.2 探头的移动区应不小于1.25P。 P=2KT 式中：P-跨距 mm P=2Ttg T-母材厚度 mm K- 探头K值 tg-探头折射角° 9.3 探头移动区域应清除焊接飞溅物、铁屑、油垢及其他杂质，检测表面平整光滑，便于探头的自由扫查。 9.4 距离—波幅曲线的绘制 9.4.1 距离--波幅曲线按探头和仪器在试块上实测的数据直接绘制在仪器面板上，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线和定量线之间（包括评定线）为Ⅰ区，定量线和判废线之间（包括定量线）为Ⅱ区，判废线及其以上区为Ⅲ区。
超声波检验作业指导书要点
超声波检验作业指导书要点 l.工程概况 .工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 .工程量和工期 分类统计需进行超声波检验的焊接接头的名称、规格、数量和估计工期。 *工期为理想情况下作业用时的总和 2.编制依据： 列出与超声波探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、 规范。 3.作业前的条件和准备： 技术准备 接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、条件是否具备) 根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） a) 采用的探伤系统（仪器和探头的组合） b) 采用的标准试块和对比试块 c) 耦合剂 d) 探伤面的准备 e) 时基线和探伤灵敏度的调整 f) 扫查方式 g) 评定标准 h) 安全注意事项 对作业人员进行安全技术交底. 序号 名称 规格 材质 单 位 数量 估计 工期 备注
制作距离-波幅曲线 按工艺卡准备探伤面 仪器、探头、耦合剂的准备 ．作业人员 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期 内。 探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 作业人员必须遵守现场安全规程和其它有关规定。对不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 人员最低配备:持证超声波探伤人员3名(Ⅱ级人员不少于2名);检验辅助工6名。 作业人员的职责(空表格) 列出参加超声波检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 序 号 岗位名称职责分工和权限 作业工机具（包括配置、等级、精度等） 所配备的工器具（主要列出标准试块、对比试块、探头和常用工具）。 序号名称规格/型号数量备注 所需仪器、仪表的规格和精度（超声波探伤仪、超声波测厚仪等) 序号名称出厂 编号 管理 编号 型号精度分类制造厂使用 日期 材料 耦合剂、砂纸及相关材料
单槽式超声波清洗机安全作业指导书(通用版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 单槽式超声波清洗机安全作业 指导书(通用版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
单槽式超声波清洗机安全作业指导书(通 用版) 1.0.目的: 1.1.制定本规程，确保单槽式超声波清洗机的安全运行处于受控状态，保证产品的稳定性和可靠性。 2.0.范围: 2.1.本规程适用于单槽式超声波清洗机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0.设备概述: 3.1.型超声波清洗机是立体式的单槽超声波清洗机，具有洁净度高、使用方便、外形美观、耐用易保养等特点，生产过程符合国家的绿色生产要求，用碱性或弱酸性水基溶剂（ph≤6.3）作为清洗剂，适用于钟表零件、五金件机械零件、珠宝首饰、镜片、眼镜框
架和玻璃器皿的清洗。 3.2.结构组成与各组成部份功能: 3.2.1.结构组成: 3.2.1.1.型超声波清洗机由超声波发生器、换能器、超声清洗槽、自动温控加热系统、电器控制部分、整机外罩等组成。 3.2.2.各组成部份功能: 3.2.2.1.超声波发生器：产生28或40khz超音频电信号，以供给换能器。 3.2.2.2.换能器：将超声波发生器产生的超音频电能转换成高频机械振荡而传入到清洗液中，从而达到超声清洗的目的。 3.2.2.3.超声清洗槽：盛载清洗液，并且待洗工件在此槽进行超声波清洗，可将工件表面及缝隙中的脏物振落。 3.2.3.超声波清洗的基本工作原理: 3.2.3.1.28或40khz的超音频电能，通过换能器转成高频机械振荡而传入到清洗液中。超声波在清洗液中疏密相间地向前辐射，使液体流动，并产生数以万计的微小气泡，这些气泡是在超声波纵
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
超声波作业指导书
超声波作业指导书
作业指导书 (UT-09) 编制： 审核： 批准： 执行日期： 3月10日
1 目的 1.1为使钢结构的部件和焊缝采用超声波检测时其全过程的操作规 范化，能正确反映产品质量制定本操作规程。 2 适用范围 2.1本规程适用于母材厚度8mm～100mm的低超声衰减金属材料熔化焊焊接接头手工超声波检测，检测是母材及焊缝温度为0~60℃之间。 3 引用标准 3.1GB/T 5616- 无损检测应用导则 3.2GB/T 9445- 无损检测人员资格鉴定与认证 3.3GB/T 11345- 焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和评 定 3.4GB/T 29711- 焊缝无损检测超声波检测焊缝中的显示特征3.5GB/T 29712- 焊缝无损检测超声波检测验收等级 4．人员资格要求 4.1.2 无损检测人员的资格评定应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。 4.2 NDT UT-I级可在NDT UT-II级人员指导下，可进行相关检测。
4.3不得有色盲和色弱，其近距离视力或近距离矫正视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0）, 的近距离视力敏锐度。检测员每年进行视力检查. 5 检测器材 5.1 超声波检测仪器要求 5.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最 大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于2%，垂直线性误差不大于3%。 5.1.2 具有资质机构出的超声波仪器性能测试报告，报告有效期不大于12个月。 5.2 探头选择 5.2.1 检测频率 检测频率选择2MHz～5MHz。初始检测应尽可能选择较低的检测频率。如有需要，能够选择较高的检测频率，以改进探头
超声波清洗机安全作业指导书
安徽美芝制冷设备有限公司 安全作业指导书 工序名称：超声波清洗机 设备编号： 指导书编号： MT-PS-BP-009-1-A 正常作业手法： 一、作业前必须按要求佩戴劳保用品； 二、按照规定对安全装置进行检查，发现异常必须报告当班作业长或指定责任人。 三、确认四周环境是否符合安全作业要求。 四、开始作业。 异常状态处理： 1、设备在自动运行过程当中发现异常,应立即停止并报告当班作业长或骨干； 劳保用品配备： 1、工作帽（过肩长发） 2、工作服 3、工作鞋 4、PU 手套 5、棉布手套 制定日 2010-6-26 修订日 2012-2-29 确认 审核 编制 褚晓亮 基本危险、危害因素： 1 、作业时没戴棉布手套，烫伤手、臂。 2 、横移气缸在下降时，伸手进入气缸动作区，会被设备夹伤、压伤。 3 、设备出现异常时, 未按非常停止按钮修理会压伤手。 4、非常停止按扭失效，设备失控，易造成伤人事件。 5、开蒸汽阀门时未按照正确的作业手法，易烫伤面部。 基本安全规定： 1、开机前检查设备安全装置是否正常。 2、作业时严格按作业指导书作业。 3、设备运作时，手不可进入设备内部。 4、上班保持良好精神状态及正确穿戴劳保用品且穿戴齐全。 5、设备输送链上不可放有单个工件、工具等杂物。 重点安全规定： 1、 设备异常时必须先按非常停止后方可进入设备内部维修； 2、 必须使用推车方式,推车前确定零件放在台车中间并确保台车打上保险栓。 重点危险、危害因素： 历史安全事故： 1、设备自动运行中维修导致压伤手和胳膊； 2、员工使用拉车方式,地面有异物卡死车轮,由于惯性翻车,零件落地砸伤脚。 蒸汽管漏气或爆管时容易伤人脸部 零件温度高，裸手取料易烫伤
超声波探伤作业指导
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用规范 JB/T4730.3 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过±10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能 ①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm； 对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为6.3μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。 六、系统校准与复核
超声波焊缝探伤作业指导书
超声波焊缝探伤 1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量 2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法： （1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) （3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 （4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。 （5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 （6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果： （1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。 （3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。 （4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。 （5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。
超声波检测作业指导书
超声波检测作业指导书 EI录 1目的 2适用范圉 3引用标准 4检测准备 4.1工艺准备 4.2检测作业人员 4.3检测设备与器材 4.4作业条件 5检测实施 5.1检测控制流程图 5.2钢板超声波检测 5.3锻件超声波检测 5.4无缝钢管超声波检测 5.5焊接接头超声波探伤 5.6平板对接焊接接头的超声检测 5.7管座
角焊缝的检测
5.8 T型焊接接头的超声检测 5.9钢制管道对接焊缝超声波探伤 5.10中厚壁管对接焊缝的超声波探伤 5.11中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤 5.12高压螺栓件的超声检测 5.13例外情况的处理方法 6质量检查 6.1质量检查要求和方法 6.2质量检验标准 6.3质量控制点 6.4质量记录 6.5应注意的质量问题 7职业健康安全和环境管理 8超声检测工作程序流程见图 9超声检测工艺卡（样表） 超声波检测作业指导书 1 U的 为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。
2适用范圉 2.1适用于4—300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施 2.2不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径Z 250mm或内外径之比Z 80%的纵向焊缝探伤。 2.3本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。 3引用标准 3.1 GB50273工业锅炉安装工程施工及验收规范 3.2GB150钢制压力容器 3.3 GB50235工业金属管道工程施工及验收规范 3.4 GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析 3.6 GB/T 11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 3.7 DL/T821-2002《电力建设施工及验收技术规范管道焊接接头超声波检验检验技术规程》 3.8 DL/T439-2006《火力发电厂高温紧固件技术导则》 3.9 GB/T5777无缝钢管超声波探伤检验 3.10 SY/T4109石油天然气钢质管道无损检测 3.11工业锅炉T型接头对接焊缝超声波探伤规定
超声波清洗机设备调试作业指导书
无锡雷士超声波设备有限公司文件编号：LSA/Q.WI-CZ-003 作业指导书 名称：超声波整机调试工艺规程版本号：T90 超声波清洗机是一种极其复杂的清洗设备，调试过程比较繁琐，雷士超声电子专家通过多次调试，得出的经验分享给大家。本工艺适合于超声波清洗整机安装完毕，进行整机调试。 使用仪器及工具 双踪示波器一台 阻抗特性测试仪一台 万用电表一台 声强测试仪一台 兆欧表一台 钳形电流表一台 调试步骤 1．用兆欧表测试换能器的静态阻抗R0，R0≥50MΩ 2．在超声波清洗槽内注入清水，水位约槽体深度的4/5，加入少量洗洁精（约1‰）。 3．打开超声波发生器箱盖，在每块线路板的交流电源输入端串一块电流表。 4．将钳形表夹于220V电源火线，观察电流，一般在4~5A 5．打开超声电源开关，注意观察各电流表读数，如超过5A则产即关机，将各线路板L1的、L2的磁芯分别推入少许，直至电流在4A±0.5A。 6．注意观察散热风扇是否转动正常，2~3分钟后关掉电源， 7．用手感觉各线路板有无发热，如温升超过10℃的线路板必须拆除调换。 8．用双踪示波器（电压置于5V/div档，时间置5μs/ div档）的CH1探头测试一块的Vu作为基准，CH2测得另一块板的Vce；两个电压波形完全重合最佳。如不重合调整CH2线路板的L3磁芯，使之重合。依次调试其它线路板，使所有线路板的Vce方波完全重合，而频率、电流完全符合规定要求。 9．接下来使用阻抗特性测试仪，主要测试换能器频率特性和阻抗特性，电容量约为4000PF/个，频率为28±0.2KHZ 10．利用万用表测试超声波电源的输出频率 11．最后为了保证超声波清洗机的超声波强度，需用超声波声强测试仪测量声场强度，测出声功率数值。
超声波探伤作业指导书审批稿
超声波探伤作业指导书 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】
超声波探伤作业指导书 一、适用范围 超声检测适用于板材、复合板材、碳钢和低合金钢锻件、管材、棒材、奥氏体不锈钢锻件等承压设备原材料和零部件的检测；也适用于承压设备对接焊接接头、T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层等的检测。 二、引用标准 JB/ 承压设备无损检测第三部分：超声检测 GB/T12604 无损检测术语 三、一般要求 1、超声检测人员应具有一定的基础知识和探伤经验。并经考核取得有关部门认可的资格证书。 2、探伤仪 ①采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其频率应为1~5MHz。 ②仪器至少应在满刻度的75%范围内呈线性显示，垂直线性误差不得大于5%。 ③仪器的水平线性、分辨力和衰减器的精度等指标均应复合JB/T 10061的规定。 3、探头 ①纵波直探头的晶片直径应在10~30mm之间，工作频率1~5MHz，误差不得超过± 10%。 ②横波斜探头的晶片面积应在100~400mm2之间，K值一般取1~3. ③纵波双晶直探头晶片之间的声绝缘必须良好。 4、仪器系统的性能
①在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量不得小于10dB。 ②仪器与探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 ③仪器与直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探 头，宽度不大于10mm；对于频率为的探头，宽度不大于15mm。 ④直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 ⑤仪器与探头的系统性能应按JB/T 9124和JB/T 10062的规定进行测试。 四、探伤时机及准备工作 1、探伤一般应安排在最终热处理后进行。若因热处理后工件形状不适于超声探伤，也可将探伤安排在热处理前，但热处理后仍应对其进行尽可能完全的探伤。 2、工件在外观检查合格后方可进行超声探伤，所有影响超声探伤的油污及其他附着物应予以清除。 3、探伤面的表面粗糙度Ra为μm。 五、探伤方法 1、为确保检测时超声波声束能扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。探头的扫查速度不应超过150mm/s。耦合剂应透声性好，且不损伤检测表面，如机油，浆糊，甘油和水等。 2、灵敏度补偿 ①耦合补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿。 ②衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 ③曲面补偿对探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近的试块，通过对比实验进行曲率补偿。
单槽式超声波清洗机安全作业指导书通用版
管理制度编号：YTO-FS-PD565 单槽式超声波清洗机安全作业指导书 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
单槽式超声波清洗机安全作业指导 书通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1.0. 目的: 1.1. 制定本规程，确保单槽式超声波清洗机的安全运行处于受控状态，保证产品的稳定性和可靠性。 2.0. 范围: 2.1. 本规程适用于单槽式超声波清洗机的安全运行和操作以及新员工培训之用. 3.0. 设备概述: 3.1. 型超声波清洗机是立体式的单槽超声波清洗机，具有洁净度高、使用方便、外形美观、耐用易保养等特点，生产过程符合国家的绿色生产要求，用碱性或弱酸性水基溶剂（ph≤6.3）作为清洗剂，适用于钟表零件、五金件机械零件、珠宝首饰、镜片、眼镜框架和玻璃器皿的清洗。 3.2. 结构组成与各组成部份功能: 3.2.1. 结构组成: 3.2.1.1.型超声波清洗机由超声波发生器、换能器、超
超声波清洗作业指导书
XXXXXXXXXX有限公司Q/LG.04-010 不锈钢壳体超声波清洗作业指导书共 1 页第 1 页 1 适用范围 本作业指导书适用于不锈钢壳体表面超声波清洗工作。 2 设备与工具 2.1 超声波清洗机：TY-030 2.2 电加热器：潜水型加热棒 220V，4KW 2支 2.3 清洗槽：高强度方形塑料水箱 2个 2.4 清洗筐：手提式不锈钢网筐 2.5 浸泡槽：方形塑料水箱 2.6 辅助工具：加厚型防水橡胶手套、清洁毛巾 3 材料 3.1 清洗剂：TY-222 光亮剂。 3.2 清水。 3.3 超声波清洗废液。 4 工艺准备 4.1 穿带好劳动保护用品，清洗工作需提前2小时进行加热准备工作。 4.2 浸泡槽注入超声波清洗废液，约2/3槽高，电加热器通电，加热至80℃左右。 4.3 超声波清洗槽注入清水，约2/3槽高(50kg)，加清洗剂5kg(4-5勺)，搅拌均匀(清洗剂与清水的配比 约为1:10)。温度控制旋钮调至80℃，通电加热。 4.4 清洗槽注水，约2/3槽高，电加热器通电，给热水槽加热。 4.5 超声波工作时间调为10分钟。 5 工艺过程 5.1 产品放置于浸泡槽内，需全部浸入液内，浸泡30分钟； 5.2 用清洁毛巾手工擦拭产品内、外表面，尽量擦去可见油污； 5.3 擦拭后产品底部朝上，平放在清洗筐上，单层摆放平整，小产品可放12个，大产品视重量相应减少； 5.4 整筐放入超声波清洗槽内，启动按钮，开始清洗至超声波停止； 5.5 整筐提出，放入冷水槽内，产品在水中上下晃动、提捞3-5次，洗去产品表面的清洗剂； 5.6 整筐放入热水槽内，浸泡5分钟； 5.7 整筐提出，放置工作台上，自然晾干5分钟； 5.8 将干燥的产品平整摆放在周转箱内。 6 质量检查 晾干后的产品表面应清洁、光亮，无金属切削残余物，无油污，无明显、大片的深色污渍。 7 注意事项 7.1 超声波清洗槽内的液体应注意其使用效果，如发现清洗液颜色很深，油污、金属粉末聚集，污染严重，清洗效果不好，应及时更换。更换时应排干槽内液体，清洗槽底。 7.2 更换的清洗废液不得倒掉，应收集做浸泡液使用。 7.3 使用电加热棒前，应检查其电源线是否完好，不得有破损现象，如有损坏，立刻停电。 7.4 工作结束后，关闭各项电源，确保安全。
超声波探伤作业指导书(改)
焊缝手动超声波探伤 常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。能即时出结果；与射线检测互补。 超声检测局限性： 1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。 2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。 3.定性困难。 4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。 5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。 6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。 7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。 超声波的一般特性： 超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。但不能在真空中传播。在很多方面，一束超声波类似一束光。向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。 第一节焊接加工及常见缺陷 一、焊接加工 1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。 焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。熔池温度也在1200℃以上。 因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。气体保护焊
超声波探伤检测作业指导书
附件3 超声波探伤检测作业指导书 1.适用范围 适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。 2.作业准备 2.1仪器准备 目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。 2.2探头准备 探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。 2.3探伤区及探伤面准备 在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。 2.4耦合剂准备选用
焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。 2.5扫描速度调整 扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。 2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制 2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。 2.6.2 DAC曲线由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成。 3．焊接接头超声检测工艺 3.1焊接超声检测分为A、B、C三级，A级检验适用于普通钢结构；B级检验适用于压力容器；C级检验适用于核容器与管道。 3.1.1 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行
超声波清洗机作业指导书
超声波清洗机作业指导书 一、概述 超声波清洗机是以水基溶剂作为超声波介质，具有超声功率强劲，清洗工艺简单，快捷高效，适用于实验室，生产车间批量作业，广泛用于清洗各类机动车辆零部件、液压气动元件、机械轴承、管件、阀门、电镀件、五金抛光件及以下各行业的除油、除蜡、除污垢等清洗工艺： 二、操作 1、在清洗槽内注入洁净水，直至离缸面约50mm为宜，并根据清洗物的污垢性质添加适当的清净剂： 2、将清洗机温控器和超声源、电源开关置“关（OFF）”位置： 3、将清洗机电源线和超声源线分别接至该机所要求的电源： 4、将清洗物件置入清洗篮或挂具后放入清洗槽内，即可进行清洗作业。 三、超声波清洗机注意事项 机器使用过程中，如不按规定而把机器放置在潮湿或有腐蚀性气体、粉尘等环境下，较易引起超声波线路及其它故障，从而影响到正常的使用，高Q值压电陶瓷晶片和电热器件如受潮、水蒸气、导电粉尘、油污污染及外力剧烈撞击、则会引起绝缘下降，产生漏电、短路、脱落、陶瓷晶片开裂等故障：超声波线路如受潮、水蒸气、腐蚀性气体、导电粉尘侵袭，电源电压大幅波动等影响，则会引起元器件打火、元件肢体被腐，因此，在使用过程中应注意： 1、禁止清洗机槽内无清洗液的情况下启动加热器和超声源，以免损坏发热板和换能器： 2、防止硬物冲击和强列振动，铁将工件直接置于缸底表面： 3、使用过程中勿使清洗衣溢出缸面，禁止用水冲洗面板，以免水溅入振头或线路板，引起故障，危及安全生产： 4、勿将机器置于潮湿不通风，易燃易爆环境下使用： 5、电源电压变化超出允许范围，应暂停使用： 6、换能器如受潮湿、污染适成漏电短路或因受撞击而破裂、掉头等故障，需送回本公司修理：
焊缝超声波作业指导书.
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书母材厚度在6mm～200mm的风力发电机组塔架全熔化焊对接 焊接接头的超声检测。 2 引用标准 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》 NB/T47013.3-2015《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》 GB/T11259-2008 《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-2010《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法》 JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》 3 试验项目及质量要求 3.1 试验项目： 风力发电机塔筒，塔架焊缝6mm-200mm内部缺陷超声波探伤。 3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级 焊缝质量分级：评定指标根据由缺陷引起的反射波幅（所在区域Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区）、单个缺陷指示长度、多个缺陷指示长度L′；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个级，I级最高。
3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级如下表所示： 3.2.3 探伤比例 探伤比例按GB/T 19072-2003技术规范要求执行 3.2.4 检验区域的选择 3.2. 4.1 焊缝的超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可 进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。 3.2. 4.2 检验区由焊接接头检测区宽度焊接接头检测区厚度表征。 3.2. 4.3 焊接接头检测宽度应是焊缝本身加上焊缝熔合线两侧各10mm 确定。V型坡口对接接头检测区示意图如下： 3.2. 4.4 对接接头检测区厚度应为工件厚度加上焊缝余高