超声波探伤作业指导书(改)
超声波探伤作业指导书
作业指导书
姓名：身份证号码：报考级别：
报考门类：
一、适用范围及采用标准
1.适用范围：
本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
2.检测标准和检测等级
GB/Tll345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》,B级检测。
3．验收标准和验收等级
GB/T29712-2013《焊缝无损检测超声检测验收等级》，2级验收。
二、检测人员资质要求
检验人员应经过培训，取得
三、工件参数、探伤面、探伤区及探伤方法（附示意图）
四、探伤系统及性能要求
1.探伤仪型号及性能要求
US-88型数字探伤仪。
探伤仪应符合以下要求：
2.探头规格及性能要求
2.5P13×20
3.试块
CSK-IA试块，RB-1试块
4.耦合剂
应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。
耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。
同时应便于检验后清理。
典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。
在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂。
五、检测准备
1、探伤面准备
2、时基线调节
3、仪器探头主要参数测量及输入
4、灵敏度调节或距离波幅曲线制作
5、工件参数输入（如厚度）
6、传输补偿与衰减系数测量（示意图）
六、检测
1.扫查
2.缺陷定位定量与评级
七、仪器系统复核
八、记录与报告
编制：审核：批准：。
超声波探伤作业指导书
1.仪器连接，开机1.1连接探头，探头线。
1.2按住“电源”键一秒种后，仪器显示有关仪器的信息。
此时按超声探伤即进入探伤画面。
如下图：2.调校仪器2.1按探伤调节对应的箭头。
选择通道选择，再选择“通道号”，输入想保存的某个通道号；选择“打开通道”2.2按探伤调节对应的箭头，选择探头参数，根据探头型号依次将探头类型、晶片尺寸、探头频率、探头K值设置正确（如下图），设置完成后按“返回”键。
2.3选择声速设定，检查当前声速是否正确，按“调节声速”键，可输入正确的声速值，斜探头的声速设置为3240。
设置完成后按“返回”键。
2.4选择零点偏移，选择“零点调节”，通过手动调节将标准试块的R100的最高反射波对准到仪器屏幕的100刻度值。
如偏移通过键盘上面得“+”“-”号调节。
设置完成后按“返回”键。
探头在试块上的位置屏幕显示波形2.5选择测试K值，依次将当前声速、标称K值、孔中心距、反射直径设置正确；进入“K值测试”后，即为仪器自动测试，请按照仪器提示操作。
K值大于等于2时将探头放在试块上端面找最高波；K值小于2时将试块翻转过来（使用试块的下端面）找最高波。
探头在试块上的位置屏幕显示波形3.制作DAC曲线3.1返回到主菜单（最上一级菜单）后，按“曲线”：选择DAC曲线，依次将DAC补偿、判废偏移、定量偏移、测长偏移按照探伤标准设置正确；3.2进入“开始制作”后，按照仪器提示操作，首先输入最浅点（第一点）的孔的深度后，按“回车”键，仪器将该点深度的最高波自动降至80%，请注意波形下降的过程中稳住探头，波形稳定后再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC 曲线的第一个连接点；探头在试块上的位置屏幕显示波形3.3继续按照仪器提示，再分别输入某一个孔的深度，按“回车”键，再前后小幅度移动探头，寻找是否还有更高的波形，并确认最高波后，按“回车”键，即形成了DAC曲线的后面的连接点；仪器显示波形3.4 当所选择的所有DAC曲线点全部完成后，按“返回”键即完成了DAC曲线的制作并自动退出。
超声波检验作业指导书(规范)
超声波检验作业指导书要点l.工程概况及工程量1。
1。
工程概况：主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。
1。
2.工程量:分类统计需进行超声波检验的焊接接头的名称、规格、数量。
2。
编制依据：列出与超声波探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规范。
3。
作业活动中的组织分工和人员职责3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工)明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。
3。
2作业人员的职责（空表格)列出参加超声波检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。
4。
作业前必须具备的条件和应作的准备:4.1技术准备4。
1。
1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、条件是否具备）4.1。
2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面）a)采用的探伤系统（仪器和探头的组合）b)采用的标准试块和对比试块c)耦合剂d)探伤面的准备e)时基线和探伤灵敏度的调整f)扫查方式g)评定标准h)安全注意事项4.1.3对作业人员进行安全技术交底.4。
1.4制作距离—波幅曲线4.1.5按工艺卡准备探伤面4。
1。
6仪器、探头、耦合剂的准备4.2．作业人员的资格和要求：4.2.1. 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内.探伤报告必须由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员签发。
4。
2。
2 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。
4.2.3。
作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。
4.2。
4。
作业人员必须遵守现场安全规程和其它有关规定.对不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。
4.2.5. 人员最低配备：持证超声波探伤人员3名(Ⅱ级人员不少于2名）；检验辅助工6名。
4。
3作业机具(包括配置、等级、精度等)4。
3.1所配备的工器具（主要列出标准试块、对比试块、探头和常用工具)。
4.3。
2所需仪器、仪表的规格和精度(超声波探伤仪、超声波测厚仪等）4.4材料耦合剂、砂纸及相关材料4。
超声波探伤检测作业指导书
附件3超声波探伤检测作业指导书1.适用范围适用于钢结构产品无损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺寸、缺陷评定的一般方法及检测结果的等级评定。
2.作业准备2.1仪器准备目前在焊接结构的超声波检测普遍采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最大累积误差不超过1dB；水平线性误差不大于1﹪，垂直线性误差不大于5﹪。
2.2探头准备探头频率一般在2～5MHz，一般选用2～2.5MHz公称频率探头。
特殊情况下可选用低于2MHz或高于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。
2.3探伤区及探伤面准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤面，检测表面应平整光滑。
探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测面一般应进行清理打磨，使钢板露出金属光泽，其表面粗糙度应不超过6.3μm。
2.4耦合剂准备选用焊缝超声波探伤常用耦合剂有机油、甘油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和水等。
一般工程施工常用的为机油、浆糊两类耦合剂。
当工件表面光洁度较差时，选用声阻抗较大的耦合剂甘油可获得较好的透声性能。
2.5扫描速度调整扫描速度调节由三种方法：①声程比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常用CSK-IA试块、半圆试块来调整；②水平比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度比例法：将荧光上时基扫描线长度调整成水平距离读数，常用CSK-IA试块来调整。
在焊缝探伤中，角度探伤可用声程定位。
但现在焊缝探伤中普遍选用K值探头，板厚小于20mm宜用水平比例法，板厚大于20mm时宜用深度比例法。
2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制2.6.1对于管节点，采用在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表面补偿和曲面复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采用在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表面补偿数据。
HXD1C型机车车轴超声波探伤作业指导书
作业指导书HXD1C型机车车轴超声波探伤总则适用范围HXD1C型机车车轴超声波探伤检测任职条件探伤工作业工装工具超声波探伤仪、TS-1W试块、CSK-1A试块、车轴实物试块、函数计算器、油桶、钢笔、标记笔、毛刷、300mm钢直尺、3m钢卷尺、2.5P20直探头、5°、6°、8°、9°小角度探头、探头连线、探伤标记模板作业材料红油漆、黄油漆、棉丝、棉纱、砂布、耦合剂作业流程探伤前准备→灵敏度校验→工件预处理→探伤作业→波形分析→探后处理→探伤记录与报告安全风险提示1.探伤作业必须在室内进行，作业场地应整洁明亮，通风良好，室内温度应保持在 5℃～40℃范围内。
2.按规定使用劳动防护用品。
3.工作前要认真检查所使用工具，严禁使用不合格工具，按操作规程正确使用仪器、设备。
4.探伤人员须持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的Ⅱ级（以上）超声波探伤资格证和上岗证、并掌握超声波探伤仪作业技术要求。
5.探伤时严格执行四不探原则：探伤仪灵敏度不够不探、部件不干净不探、照明不足不探、部件不解体不探。
编制依据1.《铁路局机车部件无损探伤工艺》2.《铁路局机车探伤范围》3.《铁路局机车零部件无损探伤管理细则》关键工序标识说明作业者、班组工长、质检员、：验收员；：视频留存；：拍照留存。
重点提示标识说明：八防（防裂、防脱、防燃、防断、防爆、防火、防腐、防飏）；：注意安全；：安全防护；编制说明非正常情况处置在重点提示栏一并说明- 3 -- 5 -超声波探伤仪探头连线探头TS-1W灵敏度波形超声波探伤仪- 6 -灵敏度波形超声波探伤仪- 7 -缺陷波形- 8 -小角度探头- 9 -6.调节仪器的增益量，使该反射回波为垂直刻度的80%；7.设置报警闸门，并使人工缺陷回波处于闸门内，闸门高度设置为80%；8.设置文件名并存盘；9.确认存盘成功。
10.更换为8°探头，核对8°探头声速、校准零点及K 值；11.设置探测范围为1000mm；12.将8°探头置于车轴实物试块非齿端侧面探测面上，移动探头，找出500mm 处人工缺陷的最高反射回波，固定探头；13.调节仪器的增益量，使该反射回波为垂直刻度的80%；14.设置报警闸门，并使人工缺陷回波处于闸门内，闸门高度设置为80%；- 10 -15.设置文件名并存盘；16.确认存盘成功。
超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书编制：审核：批准：2015年10月08日发布2015年10月20实施日XXXXXXXXXXXXXX超声波探伤作业指导书1范围本作业指导书仅适用于壁厚40--200mm、标称直径32mm以上对接焊缝和锻件的手工超声波探伤，其它部件的超声波探伤可参照执行。
2编制依据DL5408-电力建设施工及验收规范（管道对接焊缝超声波检验篇）GB11345钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级3超声波探伤的技术要点3.1从事超声波探伤人员必须经过培训考核,持有电力工业部无损检测考委会或劳动部无损检测考委会颁发的Ⅱ级及以上资格证书人员。
探伤人员应熟悉超声波探伤仪的性能、特点、并能熟练操作仪器。
3.2超声波探伤可选用CTS--22型和其它类型脉冲式超声波探伤仪,其仪器的性能和探头应满足相关标准的要求。
3.3工件的形状结构应满足超声波探伤的要求,探伤面应无氧化皮,飞溅,并露出金属光泽。
3.4耦合剂可选用无腐蚀对人体无害的机油、浆糊、甘油等。
3.5AVG曲线的制作及耦合补偿的测定。
3.5.1仪器仪探头的性能、探头前沿、K值测定可在CAK--IB试块上进行，前沿、K值至少取三次的平均值。
3.5.2补偿测定根据DL/T5048规定。
3.5.3AVG曲线或面板曲线,依据DL/T5048规定在相关试块上进行。
3.5.4实际探伤前应用便携式试块对曲线校准。
4检验程序4.1检验流程图：焊缝探伤的一般规程工作准备↓表面检查、委托检验↓接受委托指定检验人员↓了解焊接情况↓选定探伤方法、仪器、探头、试块↓调节仪器↓制作距离波幅校正曲线↓粗探伤↓标示缺陷位置↓精探伤↓评定缺陷↓校验↓验收记录←------↓-----→不合格→标记→返修→报告↓审核存档4.2工作准备：4.2.1被检测件的表面要求：4.2.1.1超声波探伤一般选择焊缝两侧进行检验,当一侧为弯头、大小头、三通等只能进行单侧探伤时，可选择一侧作检测面。
4.2.1.2检测面应清除飞溅物、铁屑、油污、焊瘤，以及其它外部杂质。
超声波探伤作业指导书1适用范围本作业指导书适用于母材厚度不小于
超声波探伤作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于母材厚度不小于8mm的铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波检验。
不适用于铸钢及奥氏体不锈钢焊接，外径小于159mm钢管对接焊缝，内径小于等于200mm的管座角焊缝及外径小于250mm和内径小于80％的纵向焊缝。
2 引用标准JB4730-94《压力容器无损检测》GBll345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》3 试验项目及质量要求3.1 试验项目：内部缺陷超声波探伤。
3.2 质量要求3.2.1 检验等级的分级根据质量要求检验等级分A、B、C三级，检验的完善程度A级最低，B级一般，C级最高。
检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高，应按照工种2的材质、结构、焊接方法，使用条件及承受荷载的不同，合理的选用检验级别。
检验等级应按产品的技术条件和有关规定选择或经合同双方协商选定。
3.2.2 焊缝质量等级及缺陷分级表3.2.2焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级II III 检验等级B级B级探伤比例100% 20%3.2.3 探伤比例的计数方法探伤比例的计数方法应按以下原则确定：①对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；②对现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于l条焊缝。
3.2.4 检验区域的选择3.2.4.1 超声波检测应在焊缝及探伤表面经外观检查合格后方可进行，应划好检验区域，标出检验区段编号。
3.2.4.2 检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一般区哉，这区域最小10mm，最大20m。
3.2.4.3 接头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它外部杂质。
探伤区域表面应平整光滑，便于探头的自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um，必要时进行打磨。
TS03轮轴手工超声波探伤作业指导书
作业指导书轮轴手工超声波探伤目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1. 班前准备 (5)2. 开工准备 (5)3. 探伤设备性能校验 (5)3.1日常性能校验 (5)3.2 季度性能检查 (16)4. 超声波手工探伤作业 (18)5. 设备故障处置 (26)6.质量反馈处置 (26)7. 完工要求 (26)四、工装设备、检测器具及材料 (27)五、附件 (28)1.作业台账记录 (28)一、作业介绍作业地点：检修车间探伤组轮轴探伤间。
适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2A、RE2B型轮轴二级修、三级修手工超声波探伤。
上道作业：轮轴微机控制超声波探伤检查。
下道作业：轮轴关盖，轮轴旋修，轴颈检测。
人员要求：1.探伤人员近距视力（或矫正近距视力）应≥5.0、非色盲；了解货车车辆构造，掌握货车轮轴基本知识；新上岗人员应具有高中及以上学历。
2.探伤人员应取得中国铁路总公司铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的相应超声波、磁粉探伤技术资格证书。
3.持2级及以上探伤技术资格证书的探伤人员，须经铁路局车辆主管部门、工厂（公司）考核合格取得上岗证，方可上岗独立从事探伤工作。
4.1级探伤人员应在2级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。
作业要点：1. 每日上、下午开工前进行探伤仪日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质检员和验收员共同参加，检查探伤设备的技术状态，校验系统探伤灵敏度。
2.超声波探伤仪大、小修不过期，新购置或检修（大、小修）完毕第一次投入使用前，须进行季度性能检查。
3.对轮轴微机控制超声波探伤检查后的轮轴进行轴颈根部（卸荷槽）复查探伤和全轴复查穿透探伤，并对微控超探预报有裂纹的轮轴进行全面复查探伤。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1. 班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2. 开工准备按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好；探伤机应进行日常或季度性能校验检查。
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焊缝手动超声波探伤常规超声波检测不存在对人体的危害，它能提供缺陷的深度信息和检出射线照相容易疏漏的垂直于射线入射方向的面积型缺陷。
能即时出结果；与射线检测互补。
超声检测局限性：1.由于操作者操作误差导致检测结果的差异。
2.对操作者的主观因素（能力、经验、状态）要求很高。
3.定性困难。
4.无直接见证记录（有些自动化扫查装置可作永久性记录）。
5.对小的（但有可能超标的缺陷）不连续性重复检测结果的可能性小。
6.对粗糙、形状不规则、小而薄及不均质的零件难以检查。
7.需使用耦合剂使波能量在换能器和被检工件之间有效传播。
超声波的一般特性：超声波是机械波（光和X射线是电磁波）。
超声波基本上具有与可闻声波相同的性质。
它们能在固态、液态或气态的弹性介质中传播。
但不能在真空中传播。
在很多方面，一束超声波类似一束光。
向光束一样，超声波可以从表面被反射；当其穿过两种声速不同物质的边界时可被折射（实施横波检测基理）；在边缘处或在障碍物周围可被衍射（裂纹测高；端点衍射法基理）。
第一节焊接加工及常见缺陷一、焊接加工1、焊接方法：有手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、电渣焊、气焊（氧气+乙炔）。
焊接过程实际上是一个冶炼和铸造过程。
利用电能或其它能量产生高温熔化金属，形成熔池，熔融金属在熔池中经冶金反应后冷却，将两母材牢固的结合在一起，形成焊接接头。
焊接过程中，其焊弧温度高达6000℃，相当于太阳表面温度。
熔池温度也在1200℃以上。
因局部高温带来以下问题：易氧化；产生夹渣；渗入气体（空气中氧、氮）；产生应力。
为防止有害气体渗入，手工电弧焊是利用外层药皮高温时分解产生的气体形成保护。
埋弧焊和电渣焊是利用固体或液体焊剂作为保护层。
气体保护焊是利用氩气或二氧化碳气（惰性气体）作保护层。
2、接头形式：有对接接头、角接接头、T型接头和搭接（搭接接头在锅炉压力容器中不允许采用）。
对接接头角接接头T型接头搭接接头3、坡口形式：I型、V型、U型、X型、K型为保证两母材焊接时能完全熔合，焊前将母材加工成一定的坡口形状，使其有利于焊接实施。
其形状和各部名称如下：坡口目的————保证全熔透，减少填充量。
钝边目的————保证全熔透，防止咬边。
间隙目的————保证全熔透，控制内凹、未焊透。
二、焊缝中常见缺陷及产生原因1、焊缝常见缺陷：气孔、夹渣、夹钨、内凹、焊瘤、烧穿、未焊透、未熔合、裂纹等。
2、缺陷形成及产生原因：a. 气孔——熔池冷却凝固之前来不及逸出残留气体（一氧化碳、氢气）而形成的空穴。
因焊条焊剂烘干不够；坡口油污不干净；防风不利导致电弧偏吹；保护气体作用失效等原因所至。
b. 夹渣——残留在焊缝内的溶渣或非金属夹杂物（氮化物、硅酸盐）。
因坡口不干净；层间清渣不净；焊接电流过小；焊接速度过快；熔池冷却过快，熔渣及夹杂物来不及浮起等原因导致。
c. 未焊透——接头部分金属未完全熔透。
因焊接电流小；焊速过快；坡口角度小；间隙小；坡口加工不规范；焊偏；钝边过大等原因所至。
d. 未熔合——填充金属与母材或填充金属之间未熔合在一起。
因坡口不干净；电流小；运条速度快；焊条角度不当（焊偏）等原因所至。
e. 夹钨——钨熔点高，未熔化并凝固在焊缝中。
因不熔化极氩弧焊极脱落导致。
f. 内凹——表面填充不良。
因焊条插入不到位。
g. 裂纹——焊接中或焊接后，在焊缝或母材的热影响区局部的缝隙破裂。
热裂纹——焊缝金属从液态凝固到固体时产生的裂纹（晶间裂纹）；因接头中存在低熔点共晶体，偏析；由于焊接工艺不当所至。
冷裂纹——焊接成形后，几小时甚至几天后产生（延迟裂纹）。
产生原因：相变应力（碳钢冷却过快时，产生马氏体向珠光体、铁素体过渡时产生）；结构应力（热胀冷缩的应力、约束力越高应力越大，这是低碳钢产生冷裂纹的主要原因。
忌强力装配）和氢脆（氢气作用使材料变脆，壁厚较大时易出现）所至。
再热裂纹——再次加热产生。
3、缺陷在设备服役中的危害：一般危害——气孔；夹渣；内凹（焊缝截面强度降低，腐蚀后造成穿孔、泄漏）严重危害——裂纹；未熔合；未焊透未熔合：面状缺陷，应力集中，易产生裂纹。
未焊透：垂直于焊缝，根部未焊透易腐蚀；有发展裂纹趋势。
裂纹：尖锐的面状缺陷，达临界深度即断裂失效。
第二节平板对接焊缝超声波探伤焊缝的超声波检测———可用直射声束法或斜射声束法（无需磨平余高）进行检测。
实际探伤中，超声波在均匀物质中传播，遇缺陷存在时，形成反射。
此时缺陷即可看作为新的波源，它发出的波被探头接收，在荧光屏上被解读。
NB/T47031-2015标准规定缺陷长度的测定是以缺陷波端点在某一灵敏度（定量线）下，移动探头，该波降至50%时为缺陷指示长度，以此作为判定依据。
而此时正是探头中心对准缺陷边缘时的位置。
缺陷越小，缺陷回波越不扰乱探头的声场；由扫查法（此时用移动探头测定缺陷长度）测定缺陷尺寸不正确（适用当量法）。
此法测定的不是缺陷尺寸，而是声束宽度。
惠更斯原理称：波动是振动状态的传播，如果介质是连续的（均匀介质可连续传递波动），那么介质中任何质点的振动都将引起邻近质点的振动，邻近质点的振动又会引起较远质点的振动。
因此波动中任何质点都可以看作是新的波源。
（当探测小于探头晶片尺寸的缺陷时，其指示长度与探头直径相近）一、探伤条件选择1. 根据图纸、合同要求选用规范、标准（NB/T47031-2015）。
确定检测技术等级（A级；B级；C级）2. 频率选择：一般焊缝的晶粒较细，可选择较高频率；2.5~5.0MHz对板厚较薄焊缝，采用高频率，提高分辨力。
对厚板焊缝和材质衰减明显的焊缝，应采用较低频率探伤，以保证探伤灵敏度。
3. K值选择：①使主声束能扫到整个焊缝截面；a. 要素②使声束中心线尽量与主要危害性缺陷垂直；③保证有足够的探伤灵敏度。
b.a+b+L0K≥T（不能满足此条件，中间有一主声束扫查不到的菱形区域。
这一区域内缺陷可能漏检）；副声速也可能扫到，但找不到最高波，无法定量。
焊缝宽度对K值选择有影响。
在条件允许（探伤灵敏度足够）的情况下，应尽量采用大K值探头。
c. 根据工件厚度选择K值：薄工件采用大K值探头，避免近场探伤，提高定位、定量精度。
厚工件采用小K值探头，以缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。
同时还可减少打磨宽度。
NB/T47031-2015推荐K值d. K值会因工件声速变化（斯涅尔定律）和探伤中探头的磨损而产生变化。
所以要经常K值进行校验。
变化规律：声速快，K值变大；探头后面磨损大，K 值变大。
4. 试块选择：NB/T47031-2015标准中规定的标准试块有；CSK-ⅠA；CSKⅡA；CSKⅢA；CSKⅣ。
CSK-ⅠA试块用于超声波仪器、探头系统性能校准和检测校准。
CSKⅡA；CSKⅢA；CSKⅣ试块用于超声波检测校准。
CSKⅡA；CSKⅣ试块的人工反射体为长横孔。
长横孔反射波在理论上与焊缝的光滑的直线熔渣相似。
同时，利用横孔对不同的声束折射角也能得到相等的反射面；但需要不同深度对比孔，适应不同板厚的焊缝检测。
长横孔远场变化规律，因距离变化，其变化规律更类似于未焊透。
在长横孔试块上绘制曲线，测定灵敏度，适用未焊透类缺陷的控制。
长横孔变化规律：（不适合近场）Df1 X23△dB = 10lgDf2 X13CSKⅢA试块的人工反射体为短横孔。
短横孔远场变化规律，因距离变化，其变化规律似球孔。
以此绘制曲线，灵敏度可有效的控制点状缺陷。
但此灵敏度对条状缺陷偏严。
对中厚板检测灵敏度偏高。
短横孔变化规律：（不适合近场）△dB = 10lgDf1 X24Df2 X14两种反射体试块因反射体类型不同，两者灵敏度不相同。
反射规律不同，曲线规律亦不同。
所控制检测对象不同。
故二者不得混用。
5. 耦合剂：在超声波直接接触法探伤中，探头和被检物之间不加入合适的耦合剂，探伤是无法完成的。
耦合剂可以是液体、半液体或粘体。
并应具备下列性能：a. 在实际检测中能提供可靠的声耦合；b. 使被检物表面与探头表面之间润湿，消除两者之间的空气；c. 使用方便；d. 不会很快地从表面流溢；e. 提供合适的润滑，使探头在被检物表面易于移动；f. 耦合剂应是均匀的，且不含有固体粒子或气泡；g. 避免污染，并且没有腐蚀、毒性或危害，不易燃；h. 在检测条件下，不易冻结或汽化；i. 检测后易于清除。
常用耦合剂有机油；糨糊；甘油；润滑脂（黄油）；水。
机油不利于清除，还给焊缝返修带来不利。
糨糊更有利于垂直、顶面探伤。
耦合剂的另一重要特性是其声阻抗值应介于探头晶片与被检材料声阻抗值之间（Z2=√Z1•Z3，薄层介质声阻抗为两侧介质阻抗几何平均值时，声强透射率等于1，超声全透射）。
操作者的技术对良好的耦合是重要因素，整个过程对探头施加均匀、固定压力，有助于排除空气泡和获得均匀的耦合层厚度。
6. 探伤面：清除焊接飞溅、氧化皮、锈蚀、油漆、凹坑（用机械、化学方法均可）检测表面应平整，便于探头扫查移动。
表面粗糙度≯6.3μm。
一般应打磨。
a. 检测区宽度——焊缝本身加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域（5~10mm）。
b. 探头移动区宽度：（P=2KT）一次反射法检测，应大于或等于1.25P；直射法检测，应大于或等于0.75P。
c. 母材检测：C级检测有要求（较重要工件或图纸有要求时）应进行母材检测。
仅作记录，不属于母材验收。
看其是否有影响斜探头检测结果的分层类缺陷。
母材检测要求：①. 2~5MHz直探头，晶片直径10~25mm；②. 检测灵敏度：无缺陷处第二次底波调为屏幕满刻度的100%；③. 缺陷信号幅度超过20%时，应标记记录。
7. 探测方向选择根据工件结构；坡口角度、形式；焊接中可能出现缺陷的方向性以及危害性缺陷。
选用主声束尽量与其垂直的入射方向。
B级检验：a.纵向缺陷检测：①.T=8~46mm时，单面双侧（一种K值探头，直射波和一次反射波法）检测；②.T>46~120mm时，双面双侧（一种K值，直射波法）检测。
如受几何条件限制，也可在双面单侧或单面双侧采用两种K值探头检测。
③.T>120~400mm时，双面双侧（两种K值，直射波法）检测。
两探头折射角相差≮100 。
b. 横向缺陷检测：①.在焊缝两侧，声束轴线与焊缝中心线夹角10~200作斜平行探测（正反两个方向）；②.若焊缝磨平，可在焊缝及热影响区上作两个方向的扫查；③. 电渣焊易出现人字形横裂纹，可用K1探头以450夹角在焊缝两侧，作正反两个方向的斜平行扫查。
C级检验：a. 应将焊缝余高磨平；焊缝两侧的斜探头扫查区域之母材用直探头进行检测；b. T=8~46mm时，单面双侧（两种K值，探头折射角相差≮100，其中一个为450；一次反射法）检测；c. T>46~400mm时，双面双侧（两种K值，探头折射角相差≮100，一次反射波）检测；对于单侧坡口小于50的窄间隙焊缝，如有可能应增加对与坡口表面平行缺陷的有效检测方法（如串列扫查）；d. 应进行横向缺陷检测。