连续重整反应器专题培训课件
锦西石化分公司
3.3积炭处理 1）彻底清除4个反应器壁上的残炭；用机械
打磨方法去除附着在器壁的积炭，使其露出金属 光泽，并用抹布进行擦拭；
2）手工清除夹杂在扇形筒约翰逊网之间的 催化剂颗粒；并用大型真空设备将落入每根扇形 筒内的碎催化剂与炭粉一起吸出；
3）将每个反应器内卸出的催化剂都进行筛 分，去除催化剂中的碳粉及焦块。
锦西石化分公司
3.4反应器内构件损坏原因分析
从检查结果及对反应器的处理可以得出结论：重 整反应器内构件损坏的主要原因是反应器内积 炭。重整装置反应器壁积炭，是指在重整反应的 条件下，反应器高温部位的器壁产生的积炭。装置开 工至末期，经常出现催化剂下料管出现堵塞，催化剂 卸料不畅等现象，需要人工敲打催化剂下料管才能维 持催化剂的正常循环，这是装置出现反应器积炭的特 征之一。
锦西石化分公司
3.5积炭的类型及生成机理
通常炭的沉淀是一个包含不同生长 形式的复杂结构，如果将这些复杂结 构进行分类的话，可以分为三大类： 无定形炭、石墨炭和丝状炭。首先气 相的烃类分子吸附在金属的表面；吸 附的烃类分子经过一系列的分解、脱 氢反应，在金属表面生成炭原子；这 些炭原子逐渐的溶入或渗入金属的晶 粒间或金属的颗粒间；随着时间的推 移，金属颗粒上生成的炭不断的向颗 粒间转移，并逐渐生成丝状炭，最后 将金属颗粒推离金属母体。
锦西石化分公司
3.反应器内构件损坏情况及原因分析
3.1内构件损坏情况
表1-1反应器内构件损坏情况
中心管损坏情 扇形筒损坏/根 支撑圈损坏/根 升气筒密封板开裂/块
反应器编号
况
第一反应器
无
无
第二反应器 下部1处裂口
22
第三反应器
无
1
第四反应器 下部1处裂缝
无
无
2
1
7
无
催化剂输送管密封板1块
无
无
锦西石化分公司
1）第一反应器R201扇形筒升气筒密封板开焊两处，密封板上 有部分催化剂；还原段与一反连接法兰垫片损坏； 2）二反R202：所有损坏的扇形筒的底部几乎全部被沉积的炭 胀破（见图1-1、1-2）；
（见图1-1）；
（见图1-2）；
锦西石化分公司
3）大部分损坏的扇形筒的下部被从反应器壁生长出 来的炭顶向反应器的中部，呈现弯曲几乎90的L型 （见图1-3），部分扇形筒顶部也发生了破裂变形 （见图1-4）；
锦西石化分公司
门回讯故障），22:30加料完毕，陆续将催化剂提升至 还原罐，21日23:50至25日15:50还原罐料位在0-100% 之间大幅度波动，大约92小时左右无料位！这将导致 一反上部催化剂流化产生大量粉尘。
23日12:00左右一反温降开始逐步回升，可能与补 充的新鲜催化剂循环至一反有关，而在此之前温降大 幅度下降与补充的旧催化剂有关：由于该剂保存不好 吸水可能导致催化剂活性及强度变差，补入重整反再 系统后产生大量粉尘，这与补剂前后淘析系统粉尘量 明显高于正常值相对应。从24日8:00以后二反温降明 显低于三反，且三、四反温降明显增加。
（见图1-7）
（见图1-8）
锦西石化分公司
3.2损坏的反器内构件处理
针对各反应器内构件不同的损坏情况，做出以下 处理： 1）第一反应器R201：补焊扇形筒升气筒密封板两处、 修复变形盖板3块； 2）第二反应器R202：更换开裂扇形筒22根、修复平 整变形盖板10块、修复底层扇形筒支撑板1块、涨圈1 个（共3段）、补焊破损中心管1处； 3）第三反应器R203：更换开裂变形扇形筒2根； 4）第四反应器R204：补焊中心管焊缝、补焊催化剂 输送管盖板处密封板1处。
锦西石化分公司
2.2反应器操作异常原因分析
据上述现象了解，曾经在反应器下部隔离阀处发 现炭块造成待生催化剂提升困难，分离料斗内炭块堵 塞下料腿导致再生器内气体反串（再生停工检查发现 下料口存在软、硬炭块堵塞，2007年9月在分离料斗 内加装过滤网），由此可初步判断反应期内可能存在 结焦现象。而在此之前的还原罐料位突变，可能与反 应器内结焦、进料量突变等因素导致内构件变形以及 由此引起的催化剂粉尘进入扇形桶或被带到系统其它 部位有关，特别是三反压降已经达到0.103MPa，扇形 筒内存有催化剂粉尘或器内结焦导致流通面积减少， 使压降增加。
（见图1-3）
（见图1-4）
锦西石化分公司
4）反应器的盖板被顶起变形10块，部分催化剂从盖板 下漏到盖板顶部（见图1-5）并且有部分催化剂落入扇 形筒内部（见图1-6）；
（见图1-5）
（见图1-6）
锦西石化分公司
5）二反20mm厚的半圆形的扇形筒固定支撑圈严重变 形（见图1-7）； 6）弯曲的扇形筒向反应器中部挤压，弯曲的扇形筒 本身或扇形筒挤压时将硬碳块推向中心管破损（见图 1-8）；
锦西石化分公司
1.工艺概况 2.反应器操作异常现象及原因分析 3.反应器内构件损坏情况及原因分析 R装置反应器出现积炭块后的应对 措施 R装置反应器抑制积碳的方法 6.重整反应器处理建议 7.结束语
锦西石化分公司
1.工艺概况
锦西石化连续重整装置采用UOP的超低压重整连续 反应工艺和UOP第三代Cyclemax再生工艺技术。以低辛 烷值石脑油为原料，生产高辛烷值汽油（RON为102）、 C6组份，并副产氢气。重整反应部分采用UOP第三代超 低压（0.35MPa）重整工艺，这是目前世界上最高水平 的催化重整工艺技术，由于采用了较苛刻的反应条件， 它可使催化剂的活性、选择性得到充分发挥。该装置 于2002年投产，直到运行期间未进行过大检修。
锦西石化分公司
2.反应器操作异常现象及原因分析 2.1反应器操作异常现象
从2008年1月份开始，二反温降逐步减少，三 反温降略有上升，二、三反温降的差值由12-16℃缩小 为10℃左右。
8月18日3:49还原段料位由73.52%突然降至0%， 5:16还原段与一反压差由0.14MPa突降至0.02MPa， 5:23后为0，一直持续至8月21日16:30，近84小时无压 差，其中8月19日补充900kg旧剂至分离料斗并提升至 还原罐后，一反温降略有上升，随后再次下降，21日 先加500kg，15:00左右从锦州借用的1.5吨新鲜PS-VI 催化剂到厂，再次加入到分离料斗（另一个加料口的的阀
合集下载
连续重整预处理讲义
（3）脱氧反应
• 在加氢精制条件下，有机氧化物（如酚类） 的脱除是向C-OH键加氢，氧氢化合成水分 子脱除
• 苯酚
-OH+H2—
+H2O
（4）属化合物 的形式存在，它的脱除主要依靠催化剂的 吸附作用，这决定于催化剂的容金属能力。 随着运转时间的延长，金属杂质将向床层 深入扩展，当催化剂的容纳能力达到极限 后，金属将穿透床层，催化剂的活性将大 大降低，需更换催化剂。 • RX（金属有机化合物）+H2—RH（烃）+H2O
（6）脱卤素反应
• 原料中的卤素通常以有机卤化物的形式存在，有 机卤化物加氢反应后生成卤化氢，在加氢精制反 应中氯被脱氯剂及洗涤水结合而被脱除，或被带 至汽提塔顶部脱除，脱卤化物的反应比脱硫的反 应难的多，在相同的条件下，卤化物的脱除率最 大仅为90%左右，甚至远低于此值，因此必须分 析精制石脑油的氯含量，来调整重整注氯
预加氢
• 预加氢的作用：除去原料中能使重整催化剂中毒 的毒物，如砷、铜、铅、汞和硫、氮、氧等，使 这些毒物的含量降至允许的范围内，同时还使烯 烃饱和减少重整催化剂的积炭从而延长使用周期。 • 重整催化剂中毒分为：永久性中毒和非永久性中 毒。其中砷、铜、铅、汞为永久性毒物，硫、氮、 氧为非永久性毒物。因此预加氢反应对控制重整 进料的杂质含量，保护重整催化剂十分重要
预加氢过程主要有以下几个转化过程：
（1）脱硫反应 • 通常重整原料中含硫化合物主要有：硫醇 （RSH），硫醚（RSR），二硫化物 （RSSR），噻吩等 • 在重整反应过程中生成H2S，当重整反应系 统H2S浓度增加到一定程度，就会使重整催 化剂的活性和选择性受损，另外硫对系统 的设备还有腐蚀作用
• • • •
• 氯化物 C-C-C-C-C-Cl+H2—C-C-C-C-C+HCl
连续重整装置工艺流程简介 ppt课件
2020/9/15
腾龙芳烃（厦门）有限公司
6
反应产物经反应器进出料换热器冷却后，与 HP除氧水混合洗涤在低温下沉积的氯化物，硫化 物和铵盐。接着经过反应产物空冷器和水冷器冷 却进入反应产物分离罐，气液混合相通过分离罐 进行分离。
气相被用作循环气，并与来自重整反应部分 的补充氢混合。混合物通过循环压缩机入口分液 罐除去携带的液体，送至循环压缩机升压并循环 至反应系统。
液相的烃类产物经过汽提塔进料/塔底换热 器进入汽提塔。
2020/9/15
腾龙芳烃（厦门）有限公司
7
进料缓冲罐
石脑油加氢反应部分
加热炉
冷却
分
反
液
应
罐
器 分离罐
汽提塔
泵 进料
2020/9/15
循环机
腾龙芳烃（厦门）有限公司
8
2 .汽提塔部分
在汽提塔部分，加氢预处理直馏石脑油经汽 提塔进料/塔底换热器预加热后，进入汽提塔。
• 催化剂连续再生是将碳含量高的催化剂，经过烧焦、 氧氯化、干燥（或焙烧）、还原等工艺使之恢复活性。
• 连续重整采用Axens（原IFP）工艺包设计，采用超低 压连续重整工艺。
2020/9/15
腾龙芳烃（厦门）有限公司
2
主要技术特点：
• 重整四台反应器为并列布置，加热炉采用四合一 炉，炉管为倒“U”型布置。
催化剂再生
重整单元
PSA单元 异构化单元
歧化单元
LPG去罐区 抽提单元 吸附分离单元
2020/9/15
腾龙芳烃（厦门）有限公司
4
装置工艺流程介绍
第1部分 石脑油加氢
一、工艺流程描述
直馏石脑油自界区外进入单元，经过流量液 位控制引入单元，通过进料缓冲罐的液位来控制 石脑油加氢的进料。
连续重整专用设备介绍课件
提升风机K-304
机组所在工艺位置及工艺作用概述 经过粉尘收集器除尘后的氮气进入提升风机，由提升风 机将氮气压力升至0.4MPa,作为提升气体流到待生催化剂L 阀组件，流化催化剂，且把催化剂输送到提升管线，最后 进入分离料斗。提升风机的作用：将用于催化剂提升的气 体的压力提高，以达到输送催化剂的要求。 压缩机入口：温度 55℃ 压力0.32MPa 压缩机出口：温度 83℃ 压力0.4MPa
畅通。 ❖ 4.4.2 控制室内确认无报警联锁，具备启泵条件。 ❖ 4.4.3 手动盘车2～3圈，转子转动应轻便灵活，无卡紧及轻重不均等
现象，无异常响声。 ❖ 4.4.4 联系电调，申请变电所送电并准许电机启动。 ❖ 4.4.5 现场启动电机。 ❖ 5.2.6 当风机运行稳定、出口压力达到规定指标后，3分钟内打开出
防凝。 ❖ 5.6 按规定通知停电。
❖ 紧急停机 ❖ 出现下列紧急情况时采取紧急停机措施 ❖ 6.1 电机、风机等转动部件出现大的异常声音。 ❖ 6.2 轴承及回油温度超高。 ❖ 6.4 氮气系统突然中断。 ❖ 6.5 引起联锁停机的条件出现而未停机时。 ❖ 6.6 装置发生大的火灾。 ❖ 6.7 密封泄漏严重。 ❖ 6.8 泵组出现振动而无法消除时。 ❖ 6.9 出现密封泄漏严重或其他部位工艺介质泄漏
意防冻防凝。 ❖ 5.5 根据需要是否停止润滑油系统。 ❖ 5.6 按规定办理停电手续。 ❖ 6 紧急停机 ❖ 出现下列紧急情况时采取紧急停机措施 ❖ 6.1 电机、风机等转动部件出现大的异常声音。 ❖ 6.2 轴承及回油温度超高。 ❖ 6.4 氮气系统突然中断。 ❖ 6.5 引起联锁停机的条件出现而未停机时。 ❖ 6.6 装置发生大的火灾。 ❖ 6.7 密封泄漏严重。 ❖ 6.8 泵组出现振动而无法消除时。 ❖ 6.9 出现密封泄漏严重或其他部位工艺介质泄漏严重时应迅速关闭出
连续重整事故处理讲义
4. 加热炉紧急停车
1、如果发生某种事故需要将装置内全部或部分加热炉紧急停车时， 应将需停车的加热炉 “紧急事故停车按钮” 拔至“停”的 位置。 2、根据需要向炉膛内吹入蒸汽，以降低炉温。 3 、关闭所停加热炉的燃料气主火嘴，若非长时间停车，则不要 熄灭长明灯。 4、若长明灯已熄灭，如果需要重新点火，则应按点火操作步骤进 行。 5 、若长明灯没有熄灭，则可直接进行点火。
5. 停电
停电按范围分大规模停电、单装置停电、 装置局部停电；按停电时间分瞬间停电或晃 电、短时停电、长时间停电；按电压可分高 压电、低压电；还可分为设备用电、仪表用 电(控制站、操作站、联锁系统)等等。各炼 油厂、各装置的情况千差万别，应根据实际 情况制定事故应急处理预案。
5.1 大规模停电
1、大规模停电事故应急处理一般原则
6、 7、 8、
9、 10、
5.2 瞬间停电或晃电
应根据停运的具体设备确定处理的措施，若循环氢压缩 机未停，加热炉未联锁，一般按如下步骤处理。 ① 立即启动停运的压缩机、泵和空冷风机(重点关注 透平压缩机的凝汽器液面和凝结水泵(有些装置为汽泵)， 大机组的润滑油泵等)。 ② 将操作室仪表由自动改手动。 ③ 调整各单元操作，逐步将工艺参数调整到正常范围。 ④ 待平稳之后，仪表恢复自动控制。
2、
3、 4、
5、
如锅炉循环水泵、给水泵汽泵保持运行则尽量维持；若汽包压力低 于1.0MPa后改开工1.0MPa蒸汽进汽包(需经调度同意)，控制好汽包 液面。 现场关反应器、闭锁料斗下球阀，关再生循环氢、增压氢聚集器入 口阀，关再生空气截止阀、控制好再生器压力。 仔细检查高温、高压部位，防止操作波动引发的氢气泄漏着火事故。 严密控制反应器温度、压力，做到不超温超压。控制预加氢高分的 压控，保持放低压瓦斯有一定的开度，保证气体在催化剂床层中流 动。 制好各塔、回流罐的压力，关闭塔底控制阀，控制塔的液面。等待 公用工程系统恢复，准备开工。 投用C5或C4汽化器补充高瓦压力。
炼油化工 连续重整装置 设备培训教材
GXPC重整联合装置250万吨/年石脑油加氢装置220万吨/年连续重整装置PSA装置SGC装置设备培训讲义§1 装置设备概述联合装置中主要设备有：重整叠式反应器、重整催化剂再生器、重整进料换热器（进口）、重整四合一炉、重整循环氢压缩机（进口）及凝汽式汽轮机、重整新氢增压机（进口）及凝汽式汽轮机、氨压机（进口）、锅炉热水循环泵、再生热风机（进口）、石脑油加氢循环氢压缩机、石脑油加氢新氢压缩机、石脑油加氢反应器、石脑油加氢进料加热炉、石脑油加氢进料泵、PSA解析气压缩机、SGC轻烃压缩机（进口）、抽提塔、二甲苯塔等。
设备具体情况介绍如下。
1．设备概况表1－1 联合装置设备统计250万吨/年石脑油加氢装置220万吨/年连续重整装置100万吨/年芳烃抽提装置PSA装置SGC装置总计反应器 1 5塔器 1 11 容器 5 18 7 加热炉 1 5 1 换热器 4 16 25 空冷器 3 33 3 泵 5 15 25 压缩机 3 4风机 4 4其它工艺设备总计2．设备位号简介(1)(2)§2重整反应器重整反应器是连续重整装置的关键设备，工作条件苛刻。
重整反应器是移动床径向反应器，内构件采用上流式中心管设计，使催化剂床层的烃蒸汽可以达到理想化分布，以保证反应器内催化剂的完全利用，尽可能消除由烃蒸汽分布不均导致的催化剂结焦问题。
反应器内部结构见图2-1所示§2.1 重整反应器结构一．反应器内构件反应器内部构件的主要目的是达到气液均匀分布。
重整反应器内构件包括：扇形筒（分气管）、上流式中心管、约翰逊网等。
反应物入口反应物出口中心管扇形筒图2-1 重整反应器内构件结构简图①扇形筒（分气管）扇形筒由壁厚3mm的0Cr18Ni9Ti钢板制成。
外表面（朝向催化剂的一侧）上开有长10mm，宽1mm的长条孔，各开孔的圆角处均要保证光滑，不得有尖锐棱角，制造成型精度要求很高，每个扇形筒都应紧贴在反应器的圆周壁处，采用膨胀圈和螺栓固定，固定的紧密度既要保证扇形筒不会变形，又要考虑正常操作状态下扇形筒膨胀需要的空隙。
连续重整装置基础知识003
250. 温度和氢分压对正己烷转化成甲基环戊烷的平衡比率影响如何?下图显示温度和氢分压对正己烷转化成甲基环戊烷的平衡比率的影响。
通常情况下，平衡比率很低，但是随着氢分压的下降和反应温度的提高，平衡比率增加很快。
必须注意，在己烷转化成各种类型的环化物质之前，反应器中的甲基环戊烷浓度必须降至比以上平衡比率算出的值要低。
加氢裂化受低氢分压的抑制，已烷转化成芳烃的选择性受低氢和高温的影响而大大提高了。
251. 温度和氢分压对甲基环戊烷转化为环己烷的平衡比率影响如何?甲基环戊烷异构化为环己烷的反应中，氢气既不是反应物，也不是生成物，所以氢分压对此反应没有影响，平衡比率只受温度影响。
列举了甲基环戊烷转化成环己烷时平衡比率受温度影响的情况。
平衡比率在正常的重整反应温度区域是很低的，而且当温度上升时有所下降，这种低的平衡比率限制了甲基环戊烷转化成环己烷，因为在转化甲基环戊烷的反应发生之前，环己烷必须降低到非常低的水平。
252. 温度和氢分压对环已烷转化为苯的平衡比率影响如何?环己烷脱氢转化成苯的反应既简单又迅速，下图显示了温度和氢分压对平衡比率的影响。
因为环已烷转化成苯是不可逆的，热力学因素对选择性几乎没有影响，各种典型的铂重整操作条件都十分有利于苯的形成。
253. 作温度和压力对正己烷转化为苯的选择性影响如何?下图显示了工艺条件对正己烷转化成苯的选择性影响，这里苯的选择性被定义为：转化成苯的正己烷摩尔数和所有被转化的正己烷的摩尔数之比，这里的转化是指正己烷的消失量，所以产品中的己烷异构物不包括在。
图—24大体上反映出了正己烷脱氢环化的反应情况，在压力一定的情况下，正己烷转化成苯的选择性随着温度的增加而增加。
这是因为温度升高反应平衡向有利于脱氢环化的方向转移。
压力降低对选择性的改善，是因为改善了平衡比率和抑制加氢裂化反应速率的综合效果。
在538℃的反应温度下，试验压力从14kg／cm2下降到9kg／cm2，正己烷转化成苯的选择性增加了33％，当压力下降至5kg／cm2，选择性比14kg／cm2提高了70％，在高温和低压下，由正己烷生成苯的产率提高得很快，但是结焦量也非常大，因此，催化剂的稳定性成为首要的技术问题。
连续重整装置工艺流程简介PPT课件
富氢压缩机提供的是从0.21 MPa g到3.20 MPa g的产品氢的三级压缩。 在级与级之间，需要两个 级间冷却器对压缩气进行冷却，以及两个级间罐以 去除冷凝的烃类物质。
富氢压缩机三级出口的气体和分离罐底部泵来的 液烃混合，并依次与水冷器、再接触罐的低温氢气 和液体换热， 进入制冷器冷却至0°C，在再接触罐 中进行气液分离。
.
6
反应产物经反应器进出料换热器冷却后，与 HP除氧水混合洗涤在低温下沉积的氯化物，硫化 物和铵盐。接着经过反应产物空冷器和水冷器冷 却进入反应产物分离罐，气液混合相通过分离罐 进行分离。
气相被用作循环气，并与来自重整反应部分 的补充氢混合。混合物通过循环压缩机入口分液 罐除去携带的液体，送至循环压缩机升压并循环 至反应系统。
汽提塔的塔底出料一部分通过蒸汽再沸器和 进料加热炉的对流室对汽提塔进行重沸，一部分 经泵提升，与汽提塔进料/塔底换热
器换热后，通过石脑油汞保护床，进入重整 部分。
17.05.2020
.
9
石脑油加氢汽提塔部分
冷却
分离罐来
汞 保 护 床
汽
回流罐
提
塔
泵
去重整
泵
重沸器
17.05.2020
.
10
第2部分 重整
一、工艺流程说明 重整单元的进料是以下两股物流的混合：
–NHDT 汽提塔的塔底物流 –加氢裂化来的重石脑油 1.反应部分
混合物流首先进入重整单元的进料缓冲罐， 经过重整进料泵提升，在进料过滤器除去进料中 的颗粒物质，接着进料在板式换热器中和循环压 缩机来的循环氢混合。混合进料在这里和四反出 料进行逆流换热，经过预加热后再在预加热
连续重整装置工 艺流程简介
富氢压缩机三级出口的气体和分离罐底部泵来的 液烃混合，并依次与水冷器、再接触罐的低温氢气 和液体换热， 进入制冷器冷却至0°C，在再接触罐 中进行气液分离。
.
6
反应产物经反应器进出料换热器冷却后，与 HP除氧水混合洗涤在低温下沉积的氯化物，硫化 物和铵盐。接着经过反应产物空冷器和水冷器冷 却进入反应产物分离罐，气液混合相通过分离罐 进行分离。
气相被用作循环气，并与来自重整反应部分 的补充氢混合。混合物通过循环压缩机入口分液 罐除去携带的液体，送至循环压缩机升压并循环 至反应系统。
汽提塔的塔底出料一部分通过蒸汽再沸器和 进料加热炉的对流室对汽提塔进行重沸，一部分 经泵提升，与汽提塔进料/塔底换热
器换热后，通过石脑油汞保护床，进入重整 部分。
17.05.2020
.
9
石脑油加氢汽提塔部分
冷却
分离罐来
汞 保 护 床
汽
回流罐
提
塔
泵
去重整
泵
重沸器
17.05.2020
.
10
第2部分 重整
一、工艺流程说明 重整单元的进料是以下两股物流的混合：
–NHDT 汽提塔的塔底物流 –加氢裂化来的重石脑油 1.反应部分
混合物流首先进入重整单元的进料缓冲罐， 经过重整进料泵提升，在进料过滤器除去进料中 的颗粒物质，接着进料在板式换热器中和循环压 缩机来的循环氢混合。混合进料在这里和四反出 料进行逆流换热，经过预加热后再在预加热
连续重整装置工 艺流程简介
【精选】连续反应器PPT课件
图 5－14 酶浓度对反应初速率的影响
5.1.4 生化反应动力学
5.1.4.1酶催化反应动力学
二．底物浓度对酶促反应速率的影响
图 5－15 底物浓度对反应初速率的影响
5.1.4 生化反应动力学
5.1.4.1酶催化反应动力学
(1)米－门方程式 解释酶催化反应中底物浓度和反应速率关系的最合理学说是中间产物学说。 酶首先与底物结合生成酶和底物的复合物，此复合物再分解为产物和游离的酶。
酶对温度具有高度敏感性是酶重要的特性之一。每一种酶，在一定条件下， 只有某一个温度下才表现出最大活力，这个温度称为该酶作用的最适温度。 各种酶在一定条件下，都有它的最适温度。一般来讲，动物组织中的最适 温度为 37－50℃，微生物各种酶的最适温度在 25－60℃范围内。在适宜温 度范围内，温度每增高 10℃，酶催化的化学反应速率约可提高 1－2 倍。
c A0
反应物
产物
c
0
t
图 5—2 零级反应 c t 曲线
可表示为图 5—2 的直线。 零级反应的反应速率和反应物的浓度无关。
5.1.3 均相反应动力学
5.1.3.1单一组分反应 2.一级反应
dcA dt
kcA
,
cA dca
t
kdt
c c 0
A
0
ln c A
ln cA0
ln cA c A0
第五章 反应动力学和反应器
5.1.2.2反应级数
例如下列反应： H2 Br2 2HBr 5－11）
的速率方程可表示为： rHBr
k[H 2 ][Br]1 2 1 k[HBr]/[Br2 ]
(5—12)
如果考察的仅仅只是反应初期的动力学行为则得到的速率方程为 ：
5.1.4 生化反应动力学
5.1.4.1酶催化反应动力学
二．底物浓度对酶促反应速率的影响
图 5－15 底物浓度对反应初速率的影响
5.1.4 生化反应动力学
5.1.4.1酶催化反应动力学
(1)米－门方程式 解释酶催化反应中底物浓度和反应速率关系的最合理学说是中间产物学说。 酶首先与底物结合生成酶和底物的复合物，此复合物再分解为产物和游离的酶。
酶对温度具有高度敏感性是酶重要的特性之一。每一种酶，在一定条件下， 只有某一个温度下才表现出最大活力，这个温度称为该酶作用的最适温度。 各种酶在一定条件下，都有它的最适温度。一般来讲，动物组织中的最适 温度为 37－50℃，微生物各种酶的最适温度在 25－60℃范围内。在适宜温 度范围内，温度每增高 10℃，酶催化的化学反应速率约可提高 1－2 倍。
c A0
反应物
产物
c
0
t
图 5—2 零级反应 c t 曲线
可表示为图 5—2 的直线。 零级反应的反应速率和反应物的浓度无关。
5.1.3 均相反应动力学
5.1.3.1单一组分反应 2.一级反应
dcA dt
kcA
,
cA dca
t
kdt
c c 0
A
0
ln c A
ln cA0
ln cA c A0
第五章 反应动力学和反应器
5.1.2.2反应级数
例如下列反应： H2 Br2 2HBr 5－11）
的速率方程可表示为： rHBr
k[H 2 ][Br]1 2 1 k[HBr]/[Br2 ]
(5—12)
如果考察的仅仅只是反应初期的动力学行为则得到的速率方程为 ：
连续重整装置工艺流程简介演示教学
催化剂再生
重整单元
PSA单元 异构化单元
歧化单元
LPG去罐区 抽提单元 吸附分离单元
2020/7/16
腾龙芳烃（厦门）有限公司
4
装置工艺流程介绍
第1部分 石脑油加氢
一、工艺流程描述
直馏石脑油自界区外进入单元，经过流量液 位控制引入单元，通过进料缓冲罐的液位来控制 石脑油加氢的进料。
2020/7/16
液相的烃类产物经过汽提塔进料/塔底换热 器进入汽提塔。
2020/7/16
腾龙芳烃（厦门）有限公司
7
进料缓冲罐
石脑油加氢反应部分
加热炉
冷却
分
反
液
应
罐
器 分离罐
汽提塔
泵 进料
2020/7/16
循环机
腾龙芳烃（厦门）有限公司
8
2 .汽提塔部分
在汽提塔部分，加氢预处理直馏石脑油经汽 提塔进料/塔底换热器预加热后，进入汽提塔。
2020/7/16
腾龙芳烃（厦门）有限公司
6
反应产物经反应器进出料换热器冷却后，与 HP除氧水混合洗涤在低温下沉积的氯化物，硫化 物和铵盐。接着经过反应产物空冷器和水冷器冷 却进入反应产物分离罐，气液混合相通过分离罐 进行分离。
气相被用作循环气，并与来自重整反应部分 的补充氢混合。混合物通过循环压缩机入口分液 罐除去携带的液体，送至循环压缩机升压并循环 至反应系统。
分离罐底液由泵打入再接触部分。
2020/7/16
腾龙芳烃（厦门）有限公司
12
重整反应部分
加热炉
反 应 器
加热炉
反 应 器
加热炉
反
反
应
应
器
连续重整最新再生讲课课件
e、 分离区有两个气体管嘴：一个是来自闭锁料
斗区的气体的平衡管嘴，另一个是带有滤网的 放空管嘴，用来排放多余的气体。闭锁料斗区 有一个气体管嘴：这是一个带有滤网的平衡管 嘴，用作来自缓冲区的气体入口和去分离区的 气体出口。而缓冲区则有两个气体管嘴：一个 是装有滤网的平衡管嘴，用作去闭锁料斗区的 气体出口，另外一个管嘴则是去闭锁料斗的补 充气体入口。
2.结束动作循环，即将再 次进入准备阶段。
4、催化剂的还原 还原，是将金属从氧化态转换到还原态。这一 步必须在氯化／氧化步骤之后完成，使催化剂 返回到铂重整反应器时具有催化活性。还原反 应要借助H2才能进行。
反应式如下： 氧化态金属 + H2 —→还原态金属 + H20
还原越完全，金属对铂重整反应的性能越佳。 氢的纯度高及足够的还原气体流速，有助于本 反应完成。足够的还原气体流速和足够的还原 段温度，才能确保气体分布良好。
收集器、除尘风机以及提升风机构成了提升气 和淘析气回路。
淘析气进入粉尘收集器的侧面，气体穿过毡布 过滤器，从顶部排出。催化剂碎屑和粉尘堆积 在滤芯以及底部。
随着滤芯上灰尘负载增加，滤芯二侧的压 力降也增加，当差压报警时，滤芯必须清洗。 粉尘收集器工作时，可使用氮气由逆向管嘴反 吹清扫。
Outlet
催化剂在该密封罐的顶部进入一个气体分 离区（主要用途是在线更换催化剂），通过一 根立管进入一个吹扫区，随后从该容器流出。
氮气密封罐的正常功能就是提供一个氮气添
加点，清除再生催化剂隔离系统（氮气泡）中 的催化剂，另外还有一个附加用途，就是催化 剂在线更换。
当在线不停工更换催化剂期间，氮气密封罐能 够接受并且吹扫掉装入装置中的新鲜催化剂所 夹带的空气。新鲜催化剂通过一个催化剂加填 料斗进入密封罐的催化剂入口中，并且和正常 操作时一样通过氮气密封罐。两者之间的差别 在于，催化剂是分批而不是连续进入密封罐中 的。