加氢裂化工艺简述
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是石油乙烯生产的关键工艺，其流程是将石油馏分通过加氢反应和裂化反应，生产出石油乙烯。
本文将介绍加氢裂化的工艺流程和主要设备，希望对读者有所帮助。
1. 加氢裂化工艺概述加氢裂化是一种炼油工艺，通过在高温和高压下将石油馏分进行加氢反应和裂化反应，生成乙烷、丙烷和石油乙烯等烃类产品。
加氢裂化工艺主要包括前处理、裂化反应和产品分离净化等环节。
工艺流程较为复杂，但对于石油乙烯的生产至关重要。
加氢裂化工艺流程通常包括下列几个主要步骤：(1) 前处理：石油馏分经过预热后，先经过脱硫反应器，在脱硫反应器中去除硫化氢等有毒物质。
然后经过再次预热，进入催化剂床，去除烯烃和芳烃等不稳定化合物。
(2) 加氢反应：在经过前处理的石油馏分中，通过加氢反应将烯烃和芳烃等不饱和化合物进行饱和处理。
加氢反应通常在高压条件下进行，常见的催化剂有镍、钼和钨等金属。
(3) 裂化反应：加氢后的石油馏分进入裂化反应器进行裂化反应，将分子较大的烃类化合物裂解成更小的分子。
裂化反应通常在高温高压下进行，裂化催化剂一般为酸性物质，如氯化铝等。
(4) 产品分离净化：裂化后的产物进入分离净化系统，经过减压冷却后进入分馏塔，将乙烷、丙烷和石油乙烯等产物进行分离，然后进行净化处理，得到符合工艺要求的产品。
加氢裂化工艺包含多种设备，下面将介绍加氢反应器、裂化反应器和分离净化系统等主要设备。
(1) 加氢反应器：加氢反应器是加氢裂化工艺中的关键设备之一，其作用是通过加氢反应将石油馏分中的不饱和化合物进行加氢饱和处理。
加氢反应器通常采用固定床反应器或流化床反应器，具有高压高温的操作条件。
(3) 分离净化系统：分离净化系统是加氢裂化工艺中的最后一个环节，其作用是将裂化产物进行分离和净化处理，得到符合工艺要求的产品。
分离净化系统通常包括减压冷却装置、分离塔、回流泵和净化装置等设备。
加氢裂化工艺具有高效、经济、环保等优点，但也存在一些不足之处。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是一种重要的石油加工工艺，可以将高沸点石油馏分转化为低沸点馏分，同时提高汽油和润滑油基础油的数量和质量。
本文将介绍加氢裂化的工艺流程。
1. 原料引入原料通常是经过预处理的石油馏分或重油，经过加热后进入加氢裂化反应器。
通常预处理过程包括脱蜡、脱硫、脱氮、脱水等步骤，以保证原料质量达到反应器的要求。
2. 加氢在反应器中，原料与氢气混合，压力一般在20到70大气压之间。
加氢操作是为了提供反应所需的氢气，并将部分反应产物中产生的芳烃和不饱和化合物氢化，达到减少积碳和减少杂质的目的。
3. 热解在反应器中，加热的原料和氢气混合物进入热解区域，受热后发生热解反应。
热解反应是原料中分子裂解成较小分子的过程，该过程有利于提高汽油和基础油的数量和质量。
裂解反应产生的芳烃、烯烃、脂肪烃等不饱和物质，进一步参与裂解反应。
4. 转化原料中分子的热解不仅分解了大分子化合物，而且还通过转化产生了新的分子，这是加氢裂化的重要特点。
转化反应相当于将一种化合物转化成另一种化合物。
该过程对于提高工艺效率和提高产品质量有重要意义。
5. 冷凝加氢裂化的反应产物中包含大量的不同碳数的烃烃类化合物。
从反应器中出来的气体混合物在经过冷却后，其中的液态混合物进入分离器进行进一步的分离。
尤其是汽油和润滑油基础油在冷凝后可以直接由分离器分离出来，经过蒸馏后得到最终产品。
6. 氢气回收由于反应过程需要大量的氢气，因此需要对反应后剩余的氢气进行回收。
在回收前，需要将氢气先进行压缩，进而进行氢气的回收和再利用。
7. 产品储存和输送从分离器中分离出来的产品由输送系统输送到储罐中进行储存。
对于汽油和润滑油基础油需要进行进一步的精制，以提高其纯度和质量，最终得到优质的成品。
总之，加氢裂化工艺流程具有较高的生产效率和制品质量，可以为石油化工行业提供具有重要价值的产品。
加氢裂化工艺流程
加氢裂化工艺流程1. 简介加氢裂化是一种常用的炼油工艺，用于将重质石油馏分转化为高辛烷值的汽油。
该工艺通过在高温和高压下将长链烃分子分解为较短链的烃类，同时加入氢气来抑制烃类的进一步裂解和脱氢反应。
加氢裂化工艺流程包括预热、加氢裂化反应、分离和再生等步骤。
2. 步骤和流程2.1 预热首先，原料石油馏分经过预热过程，将其加热到适宜的温度。
预热有助于提高反应速率和转化率，并减少催化剂的热损失。
预热的温度和时间根据具体的石油馏分和工艺条件来确定。
2.2 加氢裂化反应预热后的石油馏分进入加氢裂化反应器，与催化剂和氢气一起进行反应。
催化剂通常采用铝硅比较高的沸石催化剂，具有较好的活性和选择性。
反应器内的温度和压力控制在适宜的范围内，以提高反应速率和转化率。
在加氢裂化反应中，长链烃分子发生裂解和氢化反应，生成较短链的烃类和饱和烃。
裂解产物中的短链烃类主要是高辛烷值的汽油组分，而饱和烃主要是石蜡。
2.3 分离反应器出口的混合物进入分离器，通过分馏和其他分离操作将产物分离。
分离过程主要包括汽油、石蜡、烯烃和气相的分离。
其中，石蜡可以作为工业原料或进一步加工成蜡烛、润滑油等产品。
2.4 再生经过分离的催化剂进入再生器，通过加热和氢气的作用将吸附在催化剂上的碳杂质和焦炭燃烧掉，再生催化剂的活性。
再生后的催化剂回流到加氢裂化反应器中，继续参与反应。
3. 工艺优化和改进为了提高加氢裂化工艺的效果和经济性，可以采取以下措施进行优化和改进：3.1 催化剂的选择和改进选择具有较高活性和选择性的催化剂，通过改变催化剂的物理和化学性质来提高其性能。
例如，改变催化剂的孔径大小、比表面积和酸性等，可以调节反应的速率和产物分布。
3.2 反应条件的优化通过调整反应器的温度、压力和氢气的用量等参数，优化反应条件，提高反应速率和转化率。
同时，可以采用多级反应器和换热器等装置，提高能量利用率和催化剂的利用率。
3.3 废气处理加氢裂化过程中产生的废气中含有大量的硫化物、氮化物和有机物等污染物，需要进行适当的处理。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是一种重要的石油化工工艺，主要用于将重质石油馏分或原油中的长链烃类分子切割成较短链烃类分子，以提高产品的转化率和降低其粘度，从而达到提高产品质量和增加产品产量的目的。
该工艺主要包括催化剂的选择、反应装置的设计、反应条件的控制等几个方面，下面将对加氢裂化工艺的流程进行详细介绍。
一、催化剂的选择加氢裂化反应的催化剂通常为金属催化剂，如镍、钴、铂、钒等。
这些金属催化剂能够在合适的条件下催化烃类分子的裂解反应，生成较短链烃类分子和氢气。
通常还需在催化剂中加入一定量的活性组分，如氧化物、氧化钠、氧化铝等，以增加催化剂的活性和稳定性。
二、反应装置的设计加氢裂化反应通常在催化裂化装置中进行。
这种反应装置通常由裂化炉、加氢装置、冷却装置和分离装置等组成。
裂化炉是反应装置的核心部件，是将原料石油馏分或原油送入裂化反应器进行加热和裂化的地方。
加氢装置用于向裂化反应器中注入氢气，以提高裂化反应的效率和选择性。
冷却装置用于冷却反应产物，并将其中的气态产物液化。
分离装置则用于将反应产物中的各种组分进行分离，并提取所需的产品。
三、反应条件的控制加氢裂化反应的温度、压力、空速、氢油比等条件对反应的效率和选择性具有重要影响。
通常情况下，加氢裂化反应的温度为400-500℃，压力为2-8 MPa，空速为1-10 h-1，氢油比为1000-2000 Nm3/m3。
在这些条件下，可获得较高的产品转化率和较好的产品选择性。
加氢裂化工艺通常包括以下几个步骤：1. 原料处理：原料石油馏分或原油经过脱盐、脱硫等处理后，送入加氢裂化装置进行加热和裂化。
在这个过程中，通过加热将原料加热至裂化反应所需温度，并将其中的一部分烃类分子裂解成较短链烃类分子和氢气。
3. 冷却和分离：经过加氢裂化反应后，产生大量的气态产物和液态产物需要进行冷却和分离。
通过冷却装置将气态产物冷却成液态产物，并通过分离装置将其中的各种组分进行分离，提取所需的产品。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是一种炼油工艺，是将重质石油馏分转化为高附加值的轻油产品的过程。
加氢裂化工艺利用氢气压力和催化剂来裂解重质馏分，并将其转化为高质量的产品，包括汽油、柴油和润滑油。
这种工艺流程在炼油业中得到了广泛应用，可以提高产品的产量和质量，同时减少环境污染。
加氢裂化工艺的流程包括进料预热、加氢裂化反应、产品分馏和再生催化剂处理等步骤。
下面我们将详细介绍这些步骤的工艺流程。
进料预热。
在加氢裂化工艺中，原油馏分首先被加热到一定温度，以便在后续的反应中更容易裂解。
进料预热也有助于提高反应效率和产品质量。
通常，原油馏分会被送入加热炉中进行预热，并且这个过程中会用蒸汽加热原油，将其温度提高到裂解反应所需的温度，通常在300-450摄氏度之间。
接下来是加氢裂化反应。
预热后的原油馏分被送入反应器中，与氢气和催化剂一起进行裂解反应。
在加氢裂化反应中，重质原油分子与氢气发生裂解，并在催化剂的作用下产生轻质烃类产品。
这个反应过程需要在一定的温度和压力下进行，通常反应温度在400-500摄氏度，压力在20-70大气压之间。
催化剂会加速这个裂解反应，提高反应的速率和选择性，使得产物更适合炼油产品的要求。
裂解反应产生的产物包括液态烃类产品和气态产物。
这些产物被送入产品分馏装置进行分馏，分离出不同碳数的烃类产品。
汽油、柴油、润滑油基础油等轻质产品会被分离出来，而重质产物则可以通过再生催化剂处理得到更多的轻质产品。
通过产品分馏，可以得到高品质的燃料和润滑油产品，符合炼油产品的要求。
再生催化剂处理。
随着反应的进行，催化剂会逐渐失活，需要进行再生处理以恢复其催化活性。
再生催化剂处理包括烧结、还原等步骤，将失活的催化剂再次活化，使其能够继续参与加氢裂化反应。
这个过程不仅可以延长催化剂的寿命，还可以减少对新鲜催化剂的消耗，降低生产成本。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化工艺是炼油（石油加工）领域中的一种常用工艺，主要用于将重质石油馏分转化为较轻质的高附加值产品，如汽油和润滑油等。
以下是对加氢裂化工艺流程的介绍。
加氢裂化工艺是一种在高温高压下进行催化裂化反应的技术。
该工艺可以将重质石油馏分分解成轻质零部件，其中包括液化气、汽油、柴油和润滑油等。
在加氢裂化过程中，石油馏分首先经过预热，使其达到反应温度（通常为500-550摄氏度）。
然后，经过高压氢气的加氢作用，将石油分子中的一些碳链断裂成更短的碳链，从而产生较轻质的产品。
加氢裂化的反应器通常采用催化剂床，催化剂床中放置着由金属氧化物和酸性氧化物组成的催化剂。
加氢裂化反应器中的催化剂具有催化裂化反应的活性，能够促进碳链断裂和氢气的加氢反应。
催化剂床中的催化剂能够在高温高压下，将石油分子中的碳链断裂成较轻质的碳链，并捕获并催化裂化反应中产生的不稳定的分子中间体。
在加氢裂化过程中，石油馏分经过反应器后，会进入分离器进行分离。
分离器用于将产物中的不同组分进行分离和纯化。
在分离器中，液相产物被分离出来，并通过蒸汽冷凝器进行冷却，得到液体产品。
而气相产物则通过气体分离装置进行分离，得到液化气等产品。
加氢裂化工艺的设备通常还包括氢气压缩装置、再生装置和废气处理装置等。
氢气压缩装置用于将氢气压缩到加氢裂化过程所需的高压，并输送至反应器中。
再生装置用于再生催化剂，以维持催化剂的活性。
废气处理装置用于处理加氢裂化过程中产生的废气，以达到环保要求。
加氢裂化工艺是一种重要的炼油工艺，可将重质石油馏分转化为较轻质的高附加值产品。
这种工艺通过在高温高压下进行催化裂化反应，将石油分子的碳链断裂成较轻质的碳链。
这种工艺在提高石油利用率、改善燃料质量和减少环境污染方面具有重要意义。
石油化工加氢裂化工艺简介
石油化工加氢裂化工艺简介重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比，而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的。
改变油品的氢碳比有两条途径，一是脱碳，二是加氢。
1、原料：重质油等2、产品：轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯燃的原料）3、基本概念加氢裂化属于石油加工过程的加氢路线，是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比。
加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品，另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭，而且还可将原料中的硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去，使烯燃饱和。
4、生产流程按反应器中催化剂所处的状态不同，可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式。
（1）固定床加氢裂化固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内，形成静态催化剂床层。
原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统,先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯燃，再进行加氢裂化反应。
反应产物经降温、分离、降压和分储后，目的产品送出装置，分离出含氢较高（80%,90%）的气体，作为循环氢使用。
未转化油（称尾油）可以部分循环、全部循环或不循环一次通过。
（2）沸腾床加氢裂化沸腾床（又称膨胀床）工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度的催化剂运动,形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程。
沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料（如减压渣油）.并可使重油深度转化；但反应温度较高，一般在400~45（ΓC范围内。
此种工艺比较复杂，国内尚未工业化。
（3）悬浮床（浆液床）加氢工艺悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺。
其原理与沸腾床相类似，其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一向进入反应器自下而上流动，催化剂悬浮于液相中，进行加氢裂化反应，催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出。
该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油，但装置投资大。
《加氢裂化工艺》课件
反应器的设计应考虑压力降、温度分布、催化剂装填量等因素，以确 保原料油在最佳条件下进行反应。
04
反应器的操作应控制适当的反应温度和压力，以获得所需的加氢裂化 产物。
加热炉
加热炉是加氢裂化工艺中用于 加热原料油的关键设备。
加热炉通常采用管式加热炉， 炉管内通过原料油，炉管外燃 烧燃料油或天然气，通过热传 导和热辐射将热量传递给原料
技术发展趋势与展望
高效催化剂
研发高效、稳定的催化剂是加氢裂化工艺的重要 发展方向。新型催化剂可提高反应活性和选择性 ，降低能耗和原料消耗，提高产品收率和质量。
智能化控制
智能化控制技术可以提高加氢裂化工艺的安全性 和稳定性。通过实时监测、自动控制和优化操作 ，可降低人工操作成本和事故风险，提高生产效 率。
压缩机的设计应考虑压缩比、 输送能力、机械效率等因素， 以确保气体和液体能够被顺利 压缩和输送。
压缩机的操作应控制适当的入 口和出口压力，以防止气体和 液体在压缩过程中发生泄漏和 堵塞。
分离器
分离器是加氢裂化工艺中用 于分离液体和气体的关键设
备。
1
分离器通常采用立式或卧式 分离器，通过重力或离心力 的作用将液体和气体进行分
绿色低碳发展
随着环保意识的提高，低碳、环保的加氢裂化工 艺成为未来的发展趋势。通过优化反应条件、降 低能耗和减少废物排放，实现加氢裂化工艺的绿 色低碳发展。
拓展应用领域
随着市场需求的变化，加氢裂化工艺的应用领域 也在不断拓展。例如，在生产高品质润滑油、石 蜡、高纯度溶剂等化学品方面，加氢裂化工艺具 有广阔的应用前景。
环保要求与处理措施
01
02
03
04
加氢裂化工艺应符合国家和地 方环保法规要求，确保排放的 废气、废水等污染物达到标准
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加氢裂化工艺简述
摘要：加氢裂化是重油的深度加工的重要技术之一，是一种使油品变轻的加氢工艺，其加工原料范围广，并且通常可以直接生产优质的液化气，汽油，柴油，喷气燃料等清洁燃料和轻石脑油等优质的化工原料。
关键词：加氢；重油；裂化；石脑油
Abstract: Hydrocracking is an important technology for deep processing of heavy oil is a lighter oil hydrogenation process to make a wide range of its processing of raw materials, and typically can produce high quality gas, gasoline, diesel, jet fuels and other clean fuels and light naphtha quality chemical raw materials.
Keywords: hydrogenation; heavy oil; cracking; naphtha
1概论
加氢裂化是重油深度加工的重要技术之一，即在催化剂存在的条件下，在高温及较高的氢分压下，使C—C键断裂的反应，可以使大分子的烃类转化为小分子的烃类，使油品变轻的一种加氢工艺。
它加工原料范围广，包括直馏石脑油，粗柴油，减压蜡油以及其他二次加工得到的原料如焦化柴油，焦化蜡油和脱沥青油等，通常可以直接生产优质的液化气，汽油，柴油，喷气燃料等清洁燃料和轻石脑油等优质的化工原料。
为了便于统计，美国油气杂志将转化率大于50%的加氢过程称为“加氢裂化”。
在实际应用中，人们习惯将通过加氢反应使原料油中10%到50%的分子变小的那些加氢工艺称为缓和加氢裂化。
通常所说的“常规（高压）加氢裂化”是指反应压力在10 Mpa以上的加氢裂化工艺；“中压加氢裂化”是指在10 Mpa以下的加氢裂化工艺。
加氢裂化反应中除了裂化是吸热反应，其他反应大多是放热反应，总的热效应是强放热反应。
2加氢裂化原料油
加氢裂化过程可以加工的原料油相当广泛。
由于现代石油化工工业的发展对化纤，依稀原料以及轻质油品的需求，加氢裂化技术得到迅速发展，轻至石脑油，重至常压馏分油，减压馏分油，脱沥青油，减压渣油均可作为加氢裂化原料，二次加工产品如催化裂化循环油，和焦化瓦斯油也可以作为加氢裂化原料，目前国内装置加氢裂化使用量最多的是减压馏分油。
根据生产资料反馈以及实验，原料油的密度越大，越难加氢裂化，密度高一般需提高反应温度。
原料油中烷烃较难裂解，而环烷基的原料难裂解需提高苛刻度。
原料油的干点高，原料油的氮含量将随之增加，原料油的平均沸点越高和分
子量越大则越难转化，应增加反应的苛刻度。
原料油中的残炭和沥青质高的情况下，短时间内对反应的影响不大，但是长期操作将会降低催化剂的活性和选择性，必须提高反应温度来弥补催化剂这一失活因素，来维持一定的裂化转化率。
3加氢裂化新氢
从理论上讲，新氢的纯度越高越好，但是对于实际工业生产来说，如氢气来源于有变压吸附的各类氢气装置则纯度一般不会出现问题。
对于来源于其他途径的氢气一般都要求纯度不小于95%，且其中的某系杂志含量（如一氧化碳，二氧化碳等）要符合相应要求。
对于氢气纯度小于95%的重整氢一般多用于加氢精制装置，而在加氢裂化装置上使用的情况不多见。
因为使用纯度低的新氢后必然会导致循环氢纯度下降，造成反应氢分压降低，循环机负荷加大，这对反应操作，能耗及安全生产均是不利的。
一般还要通过排放尾氢的方法来提高循环氢纯度，这样讲进一步增加装置的操作成本。
4加氢精制的概念
加氢精制是馏分油在氢压下进行催化改质的统称，是指在催化剂和氢气存在下，石油中的含有硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱出硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应。
其目的是来改善油品气味，颜色和安定性，提高油品质量，满足环保队油品的使用需求。
加氢精制主要应用于二次加工汽油，柴油的加氢精制：焦化汽油加氢精制后可以作为乙烯原料或者重整原料，焦化柴油精制后可以改善油品的颜色和安定性，催化柴油精制后可以提高油品安定性和十六烷值。
也应用于某些原油直馏产品的加氢精制：直馏喷漆燃料通过加氢精制提高烟点，直馏煤油馏分经过加氢精制制得高密度喷气燃料。
利用加氢精制代替润滑油和石蜡等白土精制，提高产品质量。
此外加氢精制还应用于劣质渣油的加氢处理，不但能得到安定性好的低硫，低粘度料油组分，由于有部分转化，可以生成部分石脑油和优质柴油，加氢后的重馏分可以全部作为重油催化裂化的掺炼进料，从而改变催化裂化的产品分布，降低催化剂的消耗量。
5加氢裂化的概念
催化裂化就是在催化剂作用下，烃类和非烃类化合物加氢转化，烷烃、烯烃进行裂化、异构化、和少量环化反应；多环化物最终转化为单环化物。
加氢裂化采用具有裂化和加氢两种作用的双功能催化剂，因此加氢裂化实际上是在氢压下进行的催化裂化。
利用不同的原料，采用不同的工艺流程和操作条件，根据市场需要灵活的生产重整原料、航煤、柴油、乙烯装置原料以及液化石油气。
加氢裂化具有对原料适应性广泛的优点，能广泛采用劣质的原料生产优质的产品。
其可以从粗油中生产液化气，从重馏分油生产优质汽油、航空煤油、柴油以及生产催化重整原料油、催化裂化原料油，从重油馏分油和脱沥青渣油生产高级润滑油，也可以进行常压渣油进行脱硫生产低硫燃料油。
产品方案灵活性大，分布可以控制，质量优良，可以通过选择不同类型的催化剂、合适的工艺流程和操作条件，改变操作方式，以实现从不同原料制取不同目的产品的要求。
由于加氢裂化原料中的稠环芳烃看最后转化为单环环烷烃而进入裂解产物中，可选择适用于深度裂解的催化剂、全循环操作方式把高于目的产品干点的尾油全部循环，最大限度的生产优质重整原料。
这种工艺最能充分利用原料中的稠环芳烃，是其他工艺不能替代的。
选择适合的催化剂采用全循环操作，加氢裂化工艺能最大限度的生产优质的中间馏分，直馏原料加工工艺中加氢裂化是生产航空煤油的唯一途径，还有一种缓和加氢裂化，具有30——40％较低的单程裂解率，可以从劣质的直馏原料中取得优质加氢裂化尾油作为乙烯原料。
加氢裂化工艺单程裂化率一般都在60%以上，可采取单程通过，尾油部分循环或者全部循环操作方式，其加工过程损失小，轻质油收率高，液体体积收率高达100%以上，重量收率亦可以达到95%以上，比其他加工方式产率高。
6总结
近代加氢技术经过40年的发展，以其提高原油加工深度、改善产品质量、提高液体油收率、合理利用石油资源以及减少大气污染等优点，成为重质馏分油深度加工的主要工艺之一。
随着工艺，催化剂和设备方面的不断取得新的进展，加氢技术已经不仅是炼油工业生产优质轻质油品的重要手段（能够生产优质汽油，航煤，柴油和润滑油等），还能为石油化工的龙头工艺（能够生产聚酯原料对二甲苯和生产乙烯用的裂解原料），具有其他炼油装置不可替代的作用。
再加上加氢工艺的原料范围广，操作性方案多，炼油厂可以应用加氢技术组成不同的流程，根据市场需求生产不同的产品，提高全厂灵活性和经济效益。
因此，加氢技术在炼油工业中的重要性和作用可谓是越来越大。
近20年炼油大国加氢装置能力的增长率都远高于催化裂化、热裂化和催化重整第二次加工装置的增长率，加氢工艺将取代催化重整成为炼油工业的核心工艺。
催化加氢过程是指石油馏分在氢气存在下催化加工过程的统称。
目前，炼油厂采用的加氢过程，按照生产目的分为：加氢精制，加氢裂化，临氢降凝，润滑油加氢等。
加氢精制主要用于油品精制，除掉有品种的硫、氮、氧、杂原子和重金属杂质，改善油品的使用性能。
加氢裂化实际上是催化加氢和催化裂化两种反应的有机结合。
临氢降凝或称为催化脱蜡，利用具有选择性的分子筛催化剂使高凝点的重质含蜡油转化为低凝点的轻柴油。
润滑油加氢是利用润滑油的组分发生加氢精制和加氢裂化反应，脱除杂原子和改善润滑油的使用性能。
参考文献
[1]《加氢裂化装置技术》金德浩、刘建晖、申涛中国石油出版社2008
[2]《石油和石油产品的试验方法》石油化工研究眼中国标准出版社1980.1
[3]《工业焦化》王文兴编著化学工艺出版社1978
[4]《石油产品应用技术》欧风编著石油工业出版社1983.1。