加氢裂化工艺简述(工艺人员培训)
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是石油乙烯生产的关键工艺，其流程是将石油馏分通过加氢反应和裂化反应，生产出石油乙烯。
本文将介绍加氢裂化的工艺流程和主要设备，希望对读者有所帮助。
1. 加氢裂化工艺概述加氢裂化是一种炼油工艺，通过在高温和高压下将石油馏分进行加氢反应和裂化反应，生成乙烷、丙烷和石油乙烯等烃类产品。
加氢裂化工艺主要包括前处理、裂化反应和产品分离净化等环节。
工艺流程较为复杂，但对于石油乙烯的生产至关重要。
加氢裂化工艺流程通常包括下列几个主要步骤：(1) 前处理：石油馏分经过预热后，先经过脱硫反应器，在脱硫反应器中去除硫化氢等有毒物质。
然后经过再次预热，进入催化剂床，去除烯烃和芳烃等不稳定化合物。
(2) 加氢反应：在经过前处理的石油馏分中，通过加氢反应将烯烃和芳烃等不饱和化合物进行饱和处理。
加氢反应通常在高压条件下进行，常见的催化剂有镍、钼和钨等金属。
(3) 裂化反应：加氢后的石油馏分进入裂化反应器进行裂化反应，将分子较大的烃类化合物裂解成更小的分子。
裂化反应通常在高温高压下进行，裂化催化剂一般为酸性物质，如氯化铝等。
(4) 产品分离净化：裂化后的产物进入分离净化系统，经过减压冷却后进入分馏塔，将乙烷、丙烷和石油乙烯等产物进行分离，然后进行净化处理，得到符合工艺要求的产品。
加氢裂化工艺包含多种设备，下面将介绍加氢反应器、裂化反应器和分离净化系统等主要设备。
(1) 加氢反应器：加氢反应器是加氢裂化工艺中的关键设备之一，其作用是通过加氢反应将石油馏分中的不饱和化合物进行加氢饱和处理。
加氢反应器通常采用固定床反应器或流化床反应器，具有高压高温的操作条件。
(3) 分离净化系统：分离净化系统是加氢裂化工艺中的最后一个环节，其作用是将裂化产物进行分离和净化处理，得到符合工艺要求的产品。
分离净化系统通常包括减压冷却装置、分离塔、回流泵和净化装置等设备。
加氢裂化工艺具有高效、经济、环保等优点，但也存在一些不足之处。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是一种重要的石油加工工艺，可以将高沸点石油馏分转化为低沸点馏分，同时提高汽油和润滑油基础油的数量和质量。
本文将介绍加氢裂化的工艺流程。
1. 原料引入原料通常是经过预处理的石油馏分或重油，经过加热后进入加氢裂化反应器。
通常预处理过程包括脱蜡、脱硫、脱氮、脱水等步骤，以保证原料质量达到反应器的要求。
2. 加氢在反应器中，原料与氢气混合，压力一般在20到70大气压之间。
加氢操作是为了提供反应所需的氢气，并将部分反应产物中产生的芳烃和不饱和化合物氢化，达到减少积碳和减少杂质的目的。
3. 热解在反应器中，加热的原料和氢气混合物进入热解区域，受热后发生热解反应。
热解反应是原料中分子裂解成较小分子的过程，该过程有利于提高汽油和基础油的数量和质量。
裂解反应产生的芳烃、烯烃、脂肪烃等不饱和物质，进一步参与裂解反应。
4. 转化原料中分子的热解不仅分解了大分子化合物，而且还通过转化产生了新的分子，这是加氢裂化的重要特点。
转化反应相当于将一种化合物转化成另一种化合物。
该过程对于提高工艺效率和提高产品质量有重要意义。
5. 冷凝加氢裂化的反应产物中包含大量的不同碳数的烃烃类化合物。
从反应器中出来的气体混合物在经过冷却后，其中的液态混合物进入分离器进行进一步的分离。
尤其是汽油和润滑油基础油在冷凝后可以直接由分离器分离出来，经过蒸馏后得到最终产品。
6. 氢气回收由于反应过程需要大量的氢气，因此需要对反应后剩余的氢气进行回收。
在回收前，需要将氢气先进行压缩，进而进行氢气的回收和再利用。
7. 产品储存和输送从分离器中分离出来的产品由输送系统输送到储罐中进行储存。
对于汽油和润滑油基础油需要进行进一步的精制，以提高其纯度和质量，最终得到优质的成品。
总之，加氢裂化工艺流程具有较高的生产效率和制品质量，可以为石油化工行业提供具有重要价值的产品。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是一种重要的石油化工工艺，主要用于将重质石油馏分或原油中的长链烃类分子切割成较短链烃类分子，以提高产品的转化率和降低其粘度，从而达到提高产品质量和增加产品产量的目的。
该工艺主要包括催化剂的选择、反应装置的设计、反应条件的控制等几个方面，下面将对加氢裂化工艺的流程进行详细介绍。
一、催化剂的选择加氢裂化反应的催化剂通常为金属催化剂，如镍、钴、铂、钒等。
这些金属催化剂能够在合适的条件下催化烃类分子的裂解反应，生成较短链烃类分子和氢气。
通常还需在催化剂中加入一定量的活性组分，如氧化物、氧化钠、氧化铝等，以增加催化剂的活性和稳定性。
二、反应装置的设计加氢裂化反应通常在催化裂化装置中进行。
这种反应装置通常由裂化炉、加氢装置、冷却装置和分离装置等组成。
裂化炉是反应装置的核心部件，是将原料石油馏分或原油送入裂化反应器进行加热和裂化的地方。
加氢装置用于向裂化反应器中注入氢气，以提高裂化反应的效率和选择性。
冷却装置用于冷却反应产物，并将其中的气态产物液化。
分离装置则用于将反应产物中的各种组分进行分离，并提取所需的产品。
三、反应条件的控制加氢裂化反应的温度、压力、空速、氢油比等条件对反应的效率和选择性具有重要影响。
通常情况下，加氢裂化反应的温度为400-500℃，压力为2-8 MPa，空速为1-10 h-1，氢油比为1000-2000 Nm3/m3。
在这些条件下，可获得较高的产品转化率和较好的产品选择性。
加氢裂化工艺通常包括以下几个步骤：1. 原料处理：原料石油馏分或原油经过脱盐、脱硫等处理后，送入加氢裂化装置进行加热和裂化。
在这个过程中，通过加热将原料加热至裂化反应所需温度，并将其中的一部分烃类分子裂解成较短链烃类分子和氢气。
3. 冷却和分离：经过加氢裂化反应后，产生大量的气态产物和液态产物需要进行冷却和分离。
通过冷却装置将气态产物冷却成液态产物，并通过分离装置将其中的各种组分进行分离，提取所需的产品。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化是一种炼油工艺，是将重质石油馏分转化为高附加值的轻油产品的过程。
加氢裂化工艺利用氢气压力和催化剂来裂解重质馏分，并将其转化为高质量的产品，包括汽油、柴油和润滑油。
这种工艺流程在炼油业中得到了广泛应用，可以提高产品的产量和质量，同时减少环境污染。
加氢裂化工艺的流程包括进料预热、加氢裂化反应、产品分馏和再生催化剂处理等步骤。
下面我们将详细介绍这些步骤的工艺流程。
进料预热。
在加氢裂化工艺中，原油馏分首先被加热到一定温度，以便在后续的反应中更容易裂解。
进料预热也有助于提高反应效率和产品质量。
通常，原油馏分会被送入加热炉中进行预热，并且这个过程中会用蒸汽加热原油，将其温度提高到裂解反应所需的温度，通常在300-450摄氏度之间。
接下来是加氢裂化反应。
预热后的原油馏分被送入反应器中，与氢气和催化剂一起进行裂解反应。
在加氢裂化反应中，重质原油分子与氢气发生裂解，并在催化剂的作用下产生轻质烃类产品。
这个反应过程需要在一定的温度和压力下进行，通常反应温度在400-500摄氏度，压力在20-70大气压之间。
催化剂会加速这个裂解反应，提高反应的速率和选择性，使得产物更适合炼油产品的要求。
裂解反应产生的产物包括液态烃类产品和气态产物。
这些产物被送入产品分馏装置进行分馏，分离出不同碳数的烃类产品。
汽油、柴油、润滑油基础油等轻质产品会被分离出来，而重质产物则可以通过再生催化剂处理得到更多的轻质产品。
通过产品分馏，可以得到高品质的燃料和润滑油产品，符合炼油产品的要求。
再生催化剂处理。
随着反应的进行，催化剂会逐渐失活，需要进行再生处理以恢复其催化活性。
再生催化剂处理包括烧结、还原等步骤，将失活的催化剂再次活化，使其能够继续参与加氢裂化反应。
这个过程不仅可以延长催化剂的寿命，还可以减少对新鲜催化剂的消耗，降低生产成本。
加氢裂化工艺简述[权威资料]
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摘要：加氢裂化是重油的深度加工的重要技术之一，是一种使油品变轻的加氢工艺，其加工原料范围广，并且通常可以直接生产优质的液化气，汽油，柴油，喷气燃料等清洁燃料和轻石脑油等优质的化工原料。
关键词：加氢；重油；裂化；石脑油Abstract: Hydrocracking is an important technology for deep processing of heavy oil is a lighter oil hydrogenation process to make a wide range of its processing of raw materials, and typically can produce high quality gas, gasoline, diesel, jet fuels and other clean fuels and light naphtha quality chemical raw materials.Keywords: hydrogenation; heavy oil; cracking; naphthaTQ031 A1概论加氢裂化是重油深度加工的重要技术之一，即在催化剂存在的条件下，在高温及较高的氢分压下，使C―C键断裂的反应，可以使大分子的烃类转化为小分子的烃类，使油品变轻的一种加氢工艺。
它加工原料范围广，包括直馏石脑油，粗柴油，减压蜡油以及其他二次加工得到的原料如焦化柴油，焦化蜡油和脱沥青油等，通常可以直接生产优质的液化气，汽油，柴油，喷气燃料等清洁燃料和轻石脑油等优质的化工原料。
为了便于统计，美国油气杂志将转化率大于50%的加氢过程称为“加氢裂化”。
在实际应用中，人们习惯将通过加氢反应使原料油中10%到50%的分子变小的那些加氢工艺称为缓和加氢裂化。
通常所说的“常规（高压）加氢裂化”是指反应压力在10 Mpa以上的加氢裂化工艺；“中压加氢裂化”是指在10 Mpa以下的加氢裂化工艺。
加氢裂化工艺流程介绍
加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化工艺是炼油（石油加工）领域中的一种常用工艺，主要用于将重质石油馏分转化为较轻质的高附加值产品，如汽油和润滑油等。
以下是对加氢裂化工艺流程的介绍。
加氢裂化工艺是一种在高温高压下进行催化裂化反应的技术。
该工艺可以将重质石油馏分分解成轻质零部件，其中包括液化气、汽油、柴油和润滑油等。
在加氢裂化过程中，石油馏分首先经过预热，使其达到反应温度（通常为500-550摄氏度）。
然后，经过高压氢气的加氢作用，将石油分子中的一些碳链断裂成更短的碳链，从而产生较轻质的产品。
加氢裂化的反应器通常采用催化剂床，催化剂床中放置着由金属氧化物和酸性氧化物组成的催化剂。
加氢裂化反应器中的催化剂具有催化裂化反应的活性，能够促进碳链断裂和氢气的加氢反应。
催化剂床中的催化剂能够在高温高压下，将石油分子中的碳链断裂成较轻质的碳链，并捕获并催化裂化反应中产生的不稳定的分子中间体。
在加氢裂化过程中，石油馏分经过反应器后，会进入分离器进行分离。
分离器用于将产物中的不同组分进行分离和纯化。
在分离器中，液相产物被分离出来，并通过蒸汽冷凝器进行冷却，得到液体产品。
而气相产物则通过气体分离装置进行分离，得到液化气等产品。
加氢裂化工艺的设备通常还包括氢气压缩装置、再生装置和废气处理装置等。
氢气压缩装置用于将氢气压缩到加氢裂化过程所需的高压，并输送至反应器中。
再生装置用于再生催化剂，以维持催化剂的活性。
废气处理装置用于处理加氢裂化过程中产生的废气，以达到环保要求。
加氢裂化工艺是一种重要的炼油工艺，可将重质石油馏分转化为较轻质的高附加值产品。
这种工艺通过在高温高压下进行催化裂化反应，将石油分子的碳链断裂成较轻质的碳链。
这种工艺在提高石油利用率、改善燃料质量和减少环境污染方面具有重要意义。
石油化工加氢裂化工艺简介
石油化工加氢裂化工艺简介重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比，而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的。
改变油品的氢碳比有两条途径，一是脱碳，二是加氢。
1、原料：重质油等2、产品：轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯燃的原料）3、基本概念加氢裂化属于石油加工过程的加氢路线，是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比。
加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合，一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品，另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭，而且还可将原料中的硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去，使烯燃饱和。
4、生产流程按反应器中催化剂所处的状态不同，可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式。
（1）固定床加氢裂化固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内，形成静态催化剂床层。
原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统,先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯燃，再进行加氢裂化反应。
反应产物经降温、分离、降压和分储后，目的产品送出装置，分离出含氢较高（80%,90%）的气体，作为循环氢使用。
未转化油（称尾油）可以部分循环、全部循环或不循环一次通过。
（2）沸腾床加氢裂化沸腾床（又称膨胀床）工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度的催化剂运动,形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程。
沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料（如减压渣油）.并可使重油深度转化；但反应温度较高，一般在400~45（ΓC范围内。
此种工艺比较复杂，国内尚未工业化。
（3）悬浮床（浆液床）加氢工艺悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺。
其原理与沸腾床相类似，其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一向进入反应器自下而上流动，催化剂悬浮于液相中，进行加氢裂化反应，催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出。
该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油，但装置投资大。
推荐-加氢裂化工艺应注意什么？
加氢裂化工艺应注意什么？1.工艺简述加氢裂化是重质油轻质化的一种工艺方法。
以减压馏分油为原料，与氢气混合后首先进入加氢精制反应器，在温度4000C左右，压力约17MPa和精制催化剂作用下进行脱硫、脱氧、脱氮和烯烃饱和反应，然后进入加氢裂化反应器进行裂化反应，进料的60%（体积）转化成轻质油品，40%未转化的作为循环油。
反应流出物经冷却及水洗后进入高压分离器，进行油、气、水三相分离，分离后的氢气循环使用，液相烃再经低压气液分离后，进入分馏系统，分馏出干气、液化汽、轻石脑油、重石脑油、航空煤油、柴油等各种产品和循环油，循环油返回裂化反应器以便转化成轻质产品。
2.危险部位2.1反应器反应器是装置的关键设备，加氢、异构化、裂化等反应都在反应器内完成。
反应器内壁为奥氏体不锈钢，筒体为铬——钼合金钢，价格昂贵。
器内装有200多吨价格昂贵的精制、裂化催化剂。
器内主要介质为烃类、氢气，都是易燃、易爆物质，且器内操作温度高、压力高。
如果反应器温度超高，会加速加氢裂化反应，导致床层异常地温升，使催化剂严重结焦而失去活性，甚至破坏设备结构，使反应器壁过热。
若对反应器不进行定期检验。
一旦出现裂纹，极易引起重大事故。
2.2高压分离器既是反应产物的气液分离设备，又是反应系统的压力控制点，器内压力高，如液面控制不好，液面过高，会造成循环氢带液而损坏循环氢压缩机，液面过低，容易发生高压窜低压而发生爆炸事故。
其玻璃液面计、压力表、安全阀、调节阀任何一项失灵都可能导致大事故的发生。
2.3循环氢压缩机是加氢裂化装置的心脏，保证反应系统氢气循环，为反应过程提供氢气，也为控制反应器床层温度提供冷氢。
其运转速度高达8950min-1，一旦故障停机，供氢中断，会造成反应器床层超温及停产事故。
高压分离器液面过高循环氢带液，也会导致压缩机失去平衡，产生振动，严重时会损坏设备。
2.4循环氢加热炉用来加热循环氢，为反应提供热量。
炉管为奥氏体不锈钢，价格昂贵。
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2.2 加氢裂化装置的化学反应
烯烃的加氢裂化反应。加氢裂化条件下，烯烃很容易加氢变 成饱和烃，此外还会进行聚合和环化等反应。（饱和）
2.2 加氢裂化装置的化学反应
烃类在加氢裂化条件下的反应方向和深度，取决于烃的 组成、催化剂性能以及操作条件，主要发生的反应类型包 括裂化、加氢、异构化、环化、脱硫、脱氮、脱氧以及脱 金属等。 烷烃的加氢裂化反应。在加氢裂化条件下，烷烃主要发生 C-C键的断裂反应，以及生成的不饱和分子碎片的加氢反 应，此外还可以发生异构化反应。(大分子变小分子） 环烷烃的加氢裂化反应。加氢裂化过程中，环烷烃发生的 反应受环数的多少、侧链的长度以及催化剂性质等因素的 影响。单环环烷烃一般发生异构化、断链和脱烷基侧链等 反应；双环环烷烃和多环环烷烃首先异构化成五元环衍生 物，然后再断链。 （断环）
1.基本概念
炼油的概念 炼油各工艺过程简介 中国炼油化工工业现状
1.1 炼油的概念
炼油指石油的炼制，是将原油首先通过蒸馏 的方法分离生产符合内燃机使用的汽油、煤油、 柴油等燃料油，副产石油气和渣油；比燃料油重 的组份，又通过热裂化、加氢裂化、催化裂化等 工艺化学转化为燃料油，这些燃料油有的要采用 加氢等工艺进行精制。最重的减压渣油则经溶剂 脱沥青过程生产出脱沥青油和石油沥青，或经过 延迟焦化工艺使重油裂化为燃料油组份，并副产 石油焦。炼油厂分炼油型、炼油化工型和润滑油 型三类。目前国内绝大多数炼厂都是炼油化工型。
1.2 炼油各工艺过程简介
1 常减压
常压蒸馏和减压蒸馏习惯上称为常减压蒸馏，常减压 蒸馏基本属物理过程。常减压装置往往被称为炼油厂的 “龙头”装置，是因为原油进厂加工的第一道工序就是常 减压。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的 油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产 品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。因此， 常减压蒸馏又被称为原油的一次加工，我们日常所说的一 次加工能力就是指常减压装置的加工能力。常减压装置包 括三个工序：原油的脱盐、脱水 ；常压蒸馏；减压蒸馏。
1.3 中国炼油化工的工业现状
炼油能力是一个国家工业化水平与能源保障水 平的重要衡量标志。截至2012年底，我国的原油一次加工 能力达5.3亿吨，居世界第二。其中，两大集团拥有全国 27%的炼厂数量，占据全国76%的炼油能力。2000年至 2009年过去十年是中国炼油能力增长量最大、增速最快的 十年，炼油能力增加了72.8%，年均增长率达6.3%。作为 中国最大的石化企业，中石化目前已成为仅次于埃克森美 孚和壳牌的世界第三大炼油商，中国第二大炼油企业中石 油也已发展为世界第八大炼油商。目前，我国已形成20个 千万吨级炼油基地，1000万吨/年以上的炼油厂原油一次 加工能力已接近全国总加工能力的65%。在这20个基地中， 大连石化和炼化两家炼油企业炼能达到2000万吨/年。其 中炼化以2300万吨/年的加工能力排在中国首位，大连石 化以2050万吨/年的加工能力排名中石油炼厂首位。
2.加氢裂化工艺和加氢裂化装置
加氢裂化的概念 加氢裂化装置的化学反应 加氢裂化装置的作用、原料和产品 炼化Ⅰ套加氢裂化装置工艺简介 加氢裂化装置的主要设备
2.1 加氢裂化的概念
加氢裂化，是石油炼制过程中在较高的压力的 温度下，氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂 化和异构化反应，转化为轻质油（汽油、煤油、柴 油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。 它在进行催化裂化反应时，同时伴随有烃类加氢反 应。加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机 结合，能够使重质油品通过催化裂化反应生成汽油、 煤油和柴油等轻质油品，又可以防止生成大量的焦 炭，还可以将原料中的硫、氮、氧等杂质脱除，并 使烯烃饱和。加氢裂化具有轻质油收率高、产品质 量好的突出特点。
3 催化重整
催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常 压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。 如果以80～180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如 果以60～165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二 甲苯等芳烃， 重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作 的氢源。重整的反应条件是：反应温度为490～525℃， 反应压力为1～2兆帕。重整的工艺过程可分为原料预处理 和重整两部分。
2 催化的，是提高原油 加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。原料 主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350～540℃馏分的重 质油。催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催 化剂再生、产物分离。催化裂化所得的产物经分馏后可得 到气体、汽油、柴油和重质馏分油。部分重质油返回反应 器继续加工称为回炼油。催化裂化操作条件的改变或原料 波动，可使产品组成出现变化。
6 炼厂气加工
原油一次加工和二次加工的各生产装置都有气体产出， 总称为炼厂气，就组成而言，主要有氢、甲烷、由2个碳 原子组成的乙烷和乙烯、由3个碳原子组成的丙烷和丙烯、 由4个碳原子组成的丁烷和丁烯等。它们的主要用途是作 为生产汽油的原料和石油化工原料以及生产氢气和氨。发 展炼油厂气加工的前提是要对炼厂气先分离后利用。炼厂 气经分离作化工原料的比重增加，如分出较纯的乙烯可作 乙苯； 分出较纯的丙烯可作聚丙烯等。
4 加氢裂化
本节课重点讲的 内容
加氢裂化过程是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂， 把重质原料转化成液化气、汽油、煤油、柴油、润滑油和 尾油。加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除 去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需 求调整。产品收率较高，而且质量好。
5 延迟焦化
延迟焦化是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生 产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。 延迟焦化用的原料主要是高沸点的渣油。延迟焦化的主要 操作条件是：原料加热后温度约500℃， 焦炭塔在稍许正 压下操作。改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂 化原料油、焦炭的比例。