叠层模具技术介绍
叠模资料
二、 两层叠层式热流道注射模具的设计要点
2.1 注塑机最大注射量 叠层式热流道注射模具在热流道板和中心主喷嘴中的物料不影响模具所需 注射量，可以忽略不计。注塑机所需的注射容积是标准模具近乎两倍。 2.2 注塑机注射压力 注射压力的校核主要是检验注射压力能否满足成型的需要。而叠层式热流 道模具由于采用了热流道技术，但由于流程增加、投影面积增大，所需注射压 力要比单层冷流道模具大。在校核注射压力时，应根据各种塑料的注塑工艺， 并结合计算机模拟流动分析来确定塑件的注射压力，再与注塑机额定注射压力 比较。 2.3 注塑机最大锁模力 叠层式注射模具的各层型腔以“背靠背”设置，理论上锁模力不增加。但 是，由于叠层式注射模具的中心主喷嘴及分流板增大了流动通道，使塑件加上 浇注系统在分型面上的投影面积有所增大;并且由于叠层而延伸了流道，压力损 失比常规单层模具大，注射压力相应增大，致使型腔压力增大，故锁模力有所 增加，校核时按相同单层模具所需锁模力增加10%~15%是比较安全的。
叠 模
一、概述 1.与常规模具不同的是，叠层式注射模具的型腔是分布在两个或多个层 面上的，呈重叠式排列，即相当于是将多副模具叠放组合在一起。最常 见的两层叠模通常是由两个单层的模具背对背安装而成，分模面通常依 靠齿轮和齿条机构保持同步打开。 2.通常，注塑机与常规模具配合使用时，其本身的注射量和开模行程只 使用了额定的20%~40%，没有充分发挥注塑机的性能。与常规模具相 比， 两层叠模比标准模具在生产效率方面有近乎100%的提升，锁模压 力只比标准模具大10%左右。极大地提高了设备利用率和生产率，并降 低了注塑成本。 3.叠层式注射模具最适于成型大型扁平制件、浅腔壳体类制件、小型多 腔薄壁制件和需大批量生产的制件。
三、 结论
采用热流道叠层式注射模具，可以充分发挥注塑机的能力，节省人力和设 备资源，极大地提高生产效率。
叠层式注塑模具设计论文
叠层式注塑模具设计论文叠层式注塑模具作为一种新颖的模具设计方式，近年来逐渐受到注塑行业的重视和应用。
本论文旨在探讨叠层式注塑模具的设计方法和优点，帮助读者更好地了解这种新型模具的特性和使用。
一、叠层式注塑模具的定义和优点叠层式注塑模具是一种由多层模板组成的模具，在注塑过程中，模具可以同时注入多个物料，实现多色、多材料的生产。
与传统的单色注塑模具相比，叠层式注塑模具具有以下优点：1. 提高生产效率：在同一次注塑过程中，可以完成多个产品的注塑，大大提高了生产效率。
2. 缩短生产周期：通过一次注塑完成多个产品的生产，避免了多个生产过程的重复，缩短了生产周期。
3. 降低生产成本：同一次注塑可以完成多个产品的生产，减少了生产线的调整和模具更换的成本，从而降低了生产成本。
4. 增加产品的多样性：叠层式注塑模具可以实现多色、多材料注塑，可以生产出更多种类更丰富的产品。
二、叠层式注塑模具的设计方法叠层式注塑模具的设计需要考虑多种因素，如产品的大小和形状、模具的大小和结构、压力和温度等。
以下是叠层式注塑模具的基本设计方法：1. 选择合适的模具材料：叠层式注塑模具需要承受更大的压力和温度，因此需要选择更耐磨、耐腐蚀的模具材料。
2. 设计合理的模具结构：叠层式注塑模具的结构必须合理，能够快速卸出产品，同时能够方便地更换和维护模具。
3. 控制注塑参数：叠层式注塑模具的注塑参数需要根据实际情况进行调整，以保证注塑产品的质量。
4. 原材料的选择：在叠层式注塑模具中，原材料的选择也很重要。
需要选择粘度相近的原材料，以确保不同颜色或不同材质的原材料注入后不会相互干扰，保证产品质量并避免生产过程中浪费原材料。
5. 使用较好的注塑机：在使用叠层式注塑模具时，需要配备较好的注塑机，以保证注塑过程的精度和稳定性。
三、叠层式注塑模具的应用叠层式注塑模具的应用范围广泛，主要是在需要生产多彩色、多材质和多层结构的产品时，如手机外壳、汽车内饰等，同时也适用于生产复杂形状的产品。
叠层式热流道模具
叠层式热流道模具热流道是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。
热流道系统一般由热喷嘴、分流板、温控箱和附件等几部分组成。
热喷嘴一般包括两种：开放式热喷嘴和针阀式热喷嘴。
由于热喷嘴形式直接决定热流道系统选用和模具的制造，因而常相应的将热流道系统分成开放式热流道系统和针阀式热流道系统。
热流道分类开放式开放式结构简单、对材料的局限性较高，易出现拉丝和泄露，表面质量差，在国外的高精密模具中应用较少，同一副模具可和不同厂家的针阀式混用。
很多公司能自己制造。
针阀式针阀式热流道节省材料，塑件表面美观，同时内部质量紧密、强度高。
现在世界上有两大类针阀式热流道（根据注射原理）:气缸式和弹簧式。
气缸式依*控制器和时序控制器控制气缸推动针阀的关闭，结构较复杂，但本身设计简单。
主要有DME(美国）、INCOE （美国）、MOLD-MASTER(加拿大---热流道的老大）、HUSKY(加拿大）、信好HOTSYS（韩国）、YUDO（韩国）、hotflow塑勒。
气缸式因为其结构的特点决定模具精度要高，同时调试和维护都比较杂，其中MOLD-MASTER堪称热流道中的劳斯莱斯----加热部分在喷嘴上。
他们中的很大成本在调试和维护上，客户基本不能自己维护。
弹簧式就一家--FISA(日本），最大特点，依靠弹簧和注射压力的平衡控制针阀开关，装配调试和维护简单，模具精度不高，日本国内客户基本自己有维护能力，广泛应用在家电、汽车饰件、精密多腔模具中。
弹簧式与气缸的差别在于不能时序控制，不能很好解决熔接痕的问题。
塑美热流道研发了小直径耐磨喷嘴；弹簧针阀及内加热喷嘴价位上基本上这样（中国市场价），MOLD-MASTER、INCOE、DME、HUSKY、SM现在国外流行的叠模非热流道莫属，其实热流道模具减少了设计上的很多要求，对设计人员开发更多的模具结构提供了很大的方便。
近年来随着我国模具工业的迅猛发展，模具零件的标准化、专业化和商品化工作，已具有较高的水平，取得了长足的进步。
旋转叠层模具技术.
旋转叠层模具技术作者：米拉克龙Ferromatik公司塑件基材的传送典型的多组分技术通常用转台把预塑件基材沿机轴方向从一个工位送到下一个工位。
这样的工法需要较宽的拉杆间距，而且通常也需要注塑机具有较大的锁模力。
Foboha Formenbau GmbH公司和米拉克龙Ferromatik公司联合开发出了旋转叠层模具技术，这种技术通过叠层模中心模板围绕垂直旋转单元的转动实现对预塑件基材的传送。
旋转单元具有标准化的规格，从而能适用于各种各样的模具。
该旋转单元由两部分组成：下面的部分安装在注塑机基座的转轴上，由拉杆支撑；上面的部分直接安装在拉杆之间。
旋转叠层模具的中心模板安装在旋转单元的上下两部分之间，这样，较重的中心模板就固定在了机器的基座上，由机器的四根拉杆准确定位。
旋转驱动装置通常安装在旋转单元的下部并结成一体，驱动可以采用液压式，也可以采用全电动驱动。
对于每次180度的旋转动作，旋转时间在1.0到1.6秒之间，不同尺寸和重量的模具耗时各不相同。
180度旋转叠层模具技术的逻辑扩展就是四面立体模具（cube mold），这种模具在相同的四个面都装有型芯可用于注塑成型。
四面立体模具每旋转90度耗时在0.4秒到0.8秒之间。
客户获利无与伦比旋转叠层模具技术为相同的合模力提供了双倍的模腔，因而能够获得双倍的产量。
或者，模腔数量不变，但合模力仅需一半，从而削减了成本，节约了厂房空间。
这种技术让模具和注塑机受到的磨损和损耗也大幅度减少，因为不管从塑件基材到产品成型的过程中表面条件变化有多大，压力总是处于平均分布的状态。
另外，四面立体模具还能提供如下的可能性：即在注射过程进行时，其他不接受注射的以90度递进的成型面可以同时执行其他任务。
于是，以下任务可以同时进行：嵌件或装饰膜材的镶嵌、成品塑件的顶出、基材或产品成品的测试和继续冷却。
这些任务同时进行的结果就是产品成型周期比普通转台技术有了大幅度的缩短。
产品的成本缩减25%是常有之事。
叠模
．叠模技术（Stack Turning Technology ）旋转型模具技术主要有两种：转盘型模具技术和内置旋转机构的模具技术。
它的特点是两种组分可以同时注射，大大缩短了制品的生产周期。
叠模又称叠式模，有模具不旋转和模具旋转两种方式。
（1）两层叠式模具方式此工艺由一台双物料注塑机，一套两层叠式模具及机械手组成。
当注塑机进行第一次注塑，经冷却后开模，机械手从第一层模芯上取出塑件，移放至第二层模芯内，合模后再进行第二次注射，在第二层模内得到最终产品，方式的第一次及第二次注射是同步进行的这种方法的优点是毋须使用转盘等装置便可进行共塑成型，采用这种方法，可用较少锁模力的机器生产较大的注塑件。
缺点是需把塑机的容模厚度增加以便能容纳较厚的叠层模，并需要配备较纵向行程较长的机械手，另外因工序需要较长的塑件取放时间，导致整个周期的延长。
此外利用双层叠模技术也可以同时生两种不同的产品,例如第一层模具生产一种产品,而第二层模具内则生产另一种产品,这些产品可以是材料相同或不同,颜色相同或不同等多种组合。
例如利用叠式模可以实现第一层注塑容器面盖；第二层模具注塑容器主体。
（2）两层叠式模+中间模板旋转式(旋转叠式模)此工艺是由一台双物料注塑机、一套两层叠式模具，以及可作180°往复旋转的中间模板组成。
注塑机完成第一注塑，经冷却后开模，中间模板会按设计要求作180°转动，把附着在模芯上的第一次注塑件转向第二层模腔，再合模进行注射。
这种方式的第一次注射和第二次注射也是同步进行的，从第二次注射开始，每次开模在第二层模内成型一次共塑制品。
旋转叠式模技术是当今共注塑技术的高难技术，技术难度大，它高度融合了机器、模具的制造技术及系统控制技术。
它既有叠式模共塑和旋转模板式共塑的优点：小的锁模力，即可用较小锁模力的的注塑机生产较大规格的塑件，另外，比机械手放件的方式更为准确，周期短、生产效率更高，十分适合大产量或生产周期长的共塑件的生产用途。
塑胶模具的前沿技术叠成模具
塑胶模具的前沿技术叠成模具叠层模具技术是区别于普通注塑模具技术的一种模具前沿技术，即在一副模具中将多个型腔在合模方向重叠布置。
这种模具通常有多个分型面，每个分型面上可以布置一个或多个型腔。
简单地说，叠层模具就相当于将多副单层模具叠放在一起，安装在一台注塑机上进行注塑生产。
叠层模具结构上由叠层模具热流道系统、专用模架系统、承载导向系统、双向顶出系统、开合模联动系统等多个系统组成，整个叠层模具的完美设计与应用除了科学的结构设计之外，还需要从最基本的模具钢材和热传材料的选择以及质量把控上进一步提高。
叠层模具生产效率超过普通的单层模具一倍或多倍，大幅度降低注塑生产成本。
从结构特点来看，叠层模具将多副型腔组合在一副模具中，充分利用普通注塑设备便可满足生产。
模具的充模、保压和冷却时间与单层模具相同，这就决定了叠层模具的生产效率将超过普通单层模具一倍甚至多倍，大大提高制品单位时间的产量。
叠层模具可安装在与单层模具相同的注塑机上，无须投资购买额外的机器和设备，从而节约了机器、设备、厂房和新增劳动力的成本。
叠层模具制造要求基本上与普通模具相同。
据统计，1副双层叠层模具的制造周期比两副单层模具的制造周期短5%～10%。
经生产验证，叠层式注射模具结构设计合理、可靠，制品尺寸一致性好，模具费用降低30%，成型效率提高一倍或多倍。
叠层模具适合于大批量生产形状扁平的大型制品，小型多腔壁薄制品，批量越大，制品生产成本越低。
叠层模具技术特点：通常，注塑机与常规模具配合使用时，其本身的注射量和开模行程只使用了额定的20%~40%，没有充分发挥注塑机的性能。
与常规模具相比，叠层式注射模具的锁模力只提高了5%~10%，但产量可以增加90%~95%，极大地提高了设备利用率和生产率，并降低了成本。
叠层注射模具作为一种新型的模具技术得到了不断的发展，特别是与热流道技术的结合，使它成为当今塑料模具发展的一项前沿技术。
传统的常规模具设计理论已经不适用于叠层式注射模具设计，因此急需发展一套全新的模具设计理论以指导叠层式注射模具设计。
叠层制造技术
2013/11/10
西安工业大学
2013/11/10
西安工业大学
谢谢！
2013/11/10
西安工业大学
2013/11/10
西安工业大学
一、基本原理和特点
由计算机、材料存储及送进机构、热粘压机构、激光
切割系统、可升降工作台和数控系统和机架等组成。 首先在工作台上制作基底，工作台下降，送纸滚筒送 进一个步距的纸材，工作台回升，热压滚筒 滚压背面 涂有热熔胶的纸材，将当前迭层与原来制作好的迭层 或基底粘贴在一起，切片软件根据模型当前层面的轮 廓控制激光器进行层面切割，逐层制作，当全部迭层 制作完毕后，再将多余废料去除。
2013/11/10
西安工业大学
2013/11/10
西安工业大学
二、叠层实体制造工艺
叠层制造工艺，即工业版的3D打印技术，已经可以用
于生产一些小部件，比如说医用假体、设计产品原型、 工程模型等。但是GE公司已经将其用途扩大到了利用 金属粉末“打印”喷气式飞机引擎，这是3D打印技术 发展史上的里程碑，充分展示了叠层制造工艺可以带 来的商业价值。
2013/11/10 西安工业大学
缺点
不能直接制作塑料工件源自 工件的抗拉强度和弹性不够好
工件表面有台阶纹 工件易吸湿膨胀
2013/11/10
西安工业大学
HRP-III LOM 激光快速成型机
HRP-III LOM 激光快速成型机是华中理工大学快速制
造中心与武汉滨湖机电技术产业有限公司生产的用于 快速原型制造的商品化设备，该设备可在无人看管下 运行，其主要技术指标可达到世界先进水平。
2013/11/10
西安工业大学
3、LOM原型在制鞋业中的应用
叠层模具技术总结报告
平均壁厚： 1.5mm
模具尺寸：X:720 Y:950 Z:954； A板厚：140mm， B板厚：130mm。
❖产品说明及要求
1.产品公差最高为正负0.1mm； 2.产品表面要求为EDM VDI32火花纹，后模面为SPI B1抛光； 3.所有分型夹线需控制在0.05mm内； 4.产品胶料为半透明PP； 5.各腔产品成型后重量偏差小于10％； 6.产品结构解析如页所示。
分型面圆锥管位块凸,管位块 的孔NC中光后用CNC磨床加工
上模肉
❖模具加工
三.侧向分型与抽芯机构：行位与下模肉的管位。
模肉侧边须 锣孔0.02MM,预防NC返工。
行位
模肉两端留出一段高度约为
行位一半的钢位，在行位运动 方向上做5度斜度，使得行位在 模肉中精确定位
下模肉
❖模具加工
侧向分型与抽芯机构：行位与下模肉的管位。
MM
❖模具制造、加工、装配
上模肉蓝色面是平面,请用D8R1刀具加工,效果佳
❖模具制造、加工、装配
上模肉进胶口直径为D0.6MM,高度必须做0.1MM的厚 度,采用线割加工,控制进胶点尺寸一致
❖模具制造、加工、装配
上模肉背面热嘴 孔直径为D8MM,用 EDM加工CH18#纹, 请配做,不能松!
❖模具制造、加工、装配
下模肉通框用慢走丝加工控制中心不偏心,后NC挂台
❖模具制造、加工、装配
下模 肉背 面此 挂台 请锣 深 0.02M M,装 镶件 时不 顶底
❖模具制造、加工、装配
直径为12.7的推方杆孔 线割时请用标准杆配做,
预防返工
❖模具制造、加工、装配
黄色处行位镶件槽先EDM 准数,再装上镶件EDM
❖模具制造、加工、装配
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【叠层模具技术介绍】在数十年里，叠层模具在包装制品和其他许多小型零件生产的增长中不断获得新的发展。
新颖的模具设计正给叠层模具的传统市场带来多种颜色和多种材料成型的能力。
叠层模具现在也在抓住大吨位成型机上生产大型工业零部件的机会。
通常的叠层模具设计因为它们的生产效率超过普通的单面模具而闻名。
它们大多用于相当小型的、浅拉伸包装制品和其他一次性制品，而很少用于除此之外的其他制品。
但是在过去几年中引入的一批新模具概念拓宽了叠层模具的能力，包括了多材料成型和大型工业零部件，如汽车的前大灯棱镜和侧边修饰件。
大型零部件成型意味着叠层模具首次应用在大于1000 t的成型机上。
革新的步伐在多组分成型方面一直相当活跃。
通常的单面多组分模具的典型成型方式是在模具的半面注射一种材料进入型腔，再注射第二种材料进入模具的另一个半面。
在一个循环之中，在水平轴上旋转模板，使模具翻面。
叠层模具成倍地增加可使用的模具面，还允许整个模具表面用各自的材料成型。
这种新设计有一个在垂直轴上旋转的中心模板。
取决于系统，中心模板可以有或者两个或者四个面，每当模具打开时旋转90o或者180o。
四种制模概念使得这种多组分零部件的大批量生产方法得以商业化。
这类新型模具的结构包括Engel公司的一种旋转模板设计，其中心模板有两个面，每个周期旋转180o。
由Ferromatik Milacron欧洲公司与德国模具制造商Foboha公司合作开发的旋转叠层模具有一个四个面的中心模板，它每一周期旋转90o。
丹麦的Gram技术公司的旋转叠层(Spin Stack)方法有多达四个边挨着边的小的中心叠层结构，各自又有四个面，并且每一周期旋转90o。
另一种独特的结构，叫做低惯性技术(LIT)来自Caco-Pacific公司。
在这种较为简单的设计中，带有两个芯组的旋转杆连接到每个模具的半边，而不是像在其他的设计中那样的单独设置。
这些新式叠层设计正在受到要求较好手感的软接触应用的促进。
这类应用包括，例如，牙刷柄、阻透包装应用、带有模塑衬里的帽子和盖子、多色手机机壳，以及由不同材料，如PP和PVC组成的医用零部件。
一个实例是Foboha公司的带有PET(40g)阻透层的HDPE(70g)牙膏管式瓶肩的模具，设计能力10亿只。
公司拥有加工方法和制品两方面的专利。
这一新型4x64旋转叠层(Turning Stack)系统在一个8.4s的周期中吐出64只双层零件。
产量估计为一年17500万只，所以将使用六个生产系统。
这样的生产规模在通常情况需要21套常规的叠层模具和机器。
特别的注射量控制装置允许在设备运行中调节PET层的厚度，并且可以帮助减少43%的零件重量。
消费品越来越流行，例如，手感好的软接触特点的牙刷和刮胡须刀柄，这一强势要求将对它们的批量需求推向叠层模具最为适合的水平。
Ferromatik Milacron欧洲公司和Foboha公司50-60套旋转叠层模具正在运行中，其中多达20套在北美。
该公司预测多组分零部件有10%的年市场占有率。
“当前，多组分零部件市场绝对处于繁荣状态，”一家奥地利包装制品模具供应商、迄今为止Gram公司的帽子和盖子旋转叠层技术的唯一专利商、公司的总经理Claus Ziegler说。
“五年以前，我们的模具销售的大约1%是用于多组分应用的，现在多组分应用已经达到我们业务量的15%-20%，”Ziegler说。
KTW公司有8到10套旋转叠层模具处于试验或工作状态。
旋转叠层方法与通常的用于多组分成型的旋转模板比较，这种新型的旋转叠层模具由于旋转部分的质量较小，所以转位要快得多。
在Gram公司的旋转叠层模具和Caco-Pacific公司的低惯性系统中，质量减小特别明显。
“典型情况您们能节省20%到30%的周期时间，特别情况可节省达到50%到80%，”KTW公司的Ziegler说。
Gram公司的系统有附加的优点，它有允许叠层模具旋转所需要的最小的模具开距。
管理经理Jes Gram说，为使系统转位，一个双组分的盖子模具只需打开100mm。
正在开发的一种新式顶杆设计可以使模板开距减小为60mm。
“旋转叠层概念在市场上是最灵活的，”Gram补充说。
“转动机构、液压装置和所有部件包括在模具内部，所以这允许该项技术用于任何常规的成型机。
”第二种材料可在机器旁边用一台补充的组合式注射装置来供给，例如，采用Windsor公司的新型PlugExpress系统，该系统在美国由它的姐妹公司Sandretto 公司销售。
Gram公司将它的旋转叠层技术扩展到了一种名为双两次注射模具的系统。
设计用于双组分的牙膏瓶肩模具，具有四个分型面和两对各有四个面的旋转叠层，每个面具有24个型芯，总共有384个型芯和192个型腔。
周期时间短于7 s，它的生产能力达到115万件/d，即3.9亿件/a。
Gram说，这种两次注射加工过程对单一材料的厚的零部件成型也有好处。
这种方法可以使用同一个热流道供给注射同一种材料的第二层。
Gram又说，因为在每次注射时只要注射和冷却较小体积的熔体，这就减少了缩痕产生的可能性。
采用旋转叠层方法，不用于成型的中心叠层的(第二和第四个)面可用于装嵌件或冷却部件，而不会增加周期时间。
Gram公司近来取得一种新型顶杆系统的专利，它能将制品顶到机器的侧面。
该顶杆的液压系统安装在模具框架内。
附加的叠层表面的另一种利用方法是成型一种三次注射制品。
Gram公司制造了一种用于生产医用管道连接器的模具，第一次注射PVC，第二次注射热塑性弹性体(TPE)，第三次注射PVC，以部分重叠注塑TPE。
该制品在三个工位成型，并从第四个工位顶出。
演示操作在一台88t的Demag公司的机器上进行，周期时间不到15s。
这种8+8+8型腔的模具为丹麦的Carmo工业公司每天生产多于46000 只零件。
Ferromatik Milacron欧洲公司和Foboha公司联合开发的旋转叠层模具在去年的K 2001展览会上亮相，展示了这种系统迄今为止使用过的最多的型腔数。
这一4x64系统的中心立方在其四个面的每一面有64个型芯，以及供两种材料的每一种用的64个型腔。
该应用就是上述介绍的牙膏瓶肩。
虽然旋转叠层系统原来的机型有两个中心面和180°的旋转位置，新机型有一个以90°增量进行转换位置的中心立方，可允许非成型侧作冷却或嵌件用。
一台液压电机以编程的加速/减速曲线使中心部分在1.3s中转换位置。
此旋转叠层系统只在Ferromatik公司的K-Tec机器生产线上运行。
这些设备有一个标准化的适应叠层模具的可任选的成套构件，提供较长的拉杆，以增加闭合高度，提供一个较坚固的机器床身，以支撑可旋转的中心部分。
第二注射单元位于旋转台的旁边，与机器垂直。
在K2001展览会上，Engel公司介绍了它们的旋转叠层系统，由一台Duo公司的双模板成型机和一套有一个180°转位中心模板的两种材料叠层模具组成。
Engel公司只在Duo公司的机器上提供它的旋转叠层模具，这是由于它的合模装置较短，允许在可动模板的反面安装第二注射单元。
那个系统大大简化了流道设计。
转位速度是1.5s或更短。
迄今为止，Engel公司有一个由奥地利的High Tech塑料公司制造的这种类型的演示用模具。
它表明了多组分叠层模具在汽车应用中正在出现新机会。
在K2001展览会上，Engel公司生产了左右前大灯罩，由透明的聚碳酸酯(PC)和沿边的一条黑色PC框架构成。
与其他技术不同，Caco-Pacific公司的多次注射技术适用于通常的没有可旋转的中心部件的叠层模具设计。
全伺服驱动的低惯性技术系统将模具型芯与模具主体分开，将它们固定在安装在一个模具面上的旋转水平杆上。
两组型芯安装在杆上—一组向上，另一组向下。
此杆借助一个导轨连接到一个模具的半边上。
在成型过程中，型芯与模具面平齐。
一种材料注射入上面一排型腔，而第二种材料同时充模入下面一排型腔，使用的是两个美国Caco-Pacific 热流道。
当合模装置打开时，型芯杆从模具表面滑离，以允许型芯杆旋转180o。
一个脱模杆将成型完成的制品从下面一组型芯顶出，然后此杆滑回模具表面，模具闭合。
此旋转型芯杆的质量相对较轻，由一台安装在端部的小伺服电机来转动。
旋转过程短于0.5s，销售和市场副总裁John Thirlwell说。
他指出，如果希望，该系统允许第二次注射，并完全包覆第一次注射材料。
Caco-Pacific公司在不到两年的时间内制造了几种低惯性技术模具。
所有这些都是单面模具。
但是，现在可以有叠层模具的订货了。
到目前为止最大的应用是一个16+16的单面模具，用于生产具有软手感的重叠注塑的全包覆型笔杆。
一种两种材料的32+32叠层模具正在设计中。
Thirlwell说，低惯性技术因为它的全电动驱动适用于清洁室，所以在医用市场引起了极大的兴趣。
多种树脂的技巧Gram公司和Ferromatik公司/Foboha公司两者都指出，可旋转叠层模具使它们发展了许多不同寻常的应用。
其一是热塑性/热固性塑料，或“热/冷”成型。
成型时，一种材料需要一个热模具进行塑化，而另一种材料需要一个冷模具以固化。
Gram公司设计了一套2+2型腔的旋转叠层模具，用来加工带有内部硅橡胶垫圈的尼龙，用于汽车零件。
虽然尼龙/硅成型的目的是在两者之间达到良好的粘接，Gram公司和Ferromatik公司/Foboha公司利用了一个四面旋转叠层元件来达到相反的效果。
如果第一个制品在重叠注塑前已经足够彻底地冷却了，最终制成制品的两个组分能彼此相对地自由滑动。
Gram公司用此法演示成型一种阀门，其中一个零件在另一个零件内滑动。
另一个实例是成型具有三角形顶面的果汁盒所用的连同管口的螺旋盖。
首先成型果汁盒的PP共聚物盖，旋出型芯，然后LDPE管口使用一组新型芯在盖内部成型。
因为盖冷却时间长了一个额外的周期，并且第二次注射的LDPE熔融温度较低，盖和管口不会粘连在一起。
打破尺寸的障碍叠层模具技术首次突破障碍，进入在大于1000 t的机器上成型大型零部件的应用领域。
Plastcoat公司正在使用一种在每个面上有一个型腔的Husky公司的双层叠层模具，为福特公司的XLT型卡车同时生产前后旋转照明灯。
另一种1+1叠层模具正在为丰田公司的Camry生产线制造摇臂。
这种零件各有数英尺(ft)长(1ft=0.30 m),使用300 g的热塑性聚烯烃(TPO)。
这种零件在Husky公司的2200 t EWLL(加宽、加长)两板式成型机上成型。
“叠层模具的主要优点是节省占地面积，”成型操作经理Rebecca Branca说。
周期时间一般讲与在两台具有相同吨位能力的不同机器上运转的成型模具相符合，她说。
此模具有一种独特的在模具下面运转的注道杆(sprue-bar)。