铣工实习指导教案
金工实习教案(铣工)
金工实习教案铣工（机类5周型）工程训练中心集美大学工程训练中心教案集美大学工程训练中心教案集美大学工程训练中心教案集美大学工程训练中心教案座顶尖之间随工作台作直线进给运动。
每铣完一个齿槽，铣刀沿齿槽方向退回，用分）滚刀的通用性好：一把滚刀可以加工与其模数、压力角相同而齿数不同的齿轮。
）生产率高：滚齿的整个切削过程是连续的。
）设备和刀具费用高：滚齿机为专用齿轮加工机床，其调整费时。
滚刀较齿轮铣应用范围较广，可加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮等，但不能加工内齿轮在插齿机上用插齿刀加工齿形的过程。
其原理是刀具和工件的运动相当于一对圆柱齿轮传动。
插齿刀是一个是用高速钢制造并磨出切削刃的齿轮。
主运动：即插齿刀的上下往复直线运动。
向下为切削行程，向上的返回行程是空行分齿运动：插齿刀和齿坯之间被强制的啮合运动，也称为展成运动。
保持一对传动nw/n0 = z0/zw（2）插齿选择刀具时只要求刀具的模数和压力角与被切齿轮一致（滚齿也一样）齿数无关（最少齿数17，即z≥17）。
（3）插齿的生产率低于滚齿而高于铣齿插齿应用：多用于加工滚齿难以加工的内齿轮、多联齿轮、带台阶齿轮、扇形齿轮、齿条及人字齿轮、端面齿盘等，但不能加工蜗轮。
．单件小批量生产与成批量生产所采用的加工方法一般情况，齿轮单件小批量生产采用成形法，成批量生产采用展成法。
．齿轮精加工的方法和场合齿轮精加工，常用的有剃齿和磨齿，加工精度达4～6级剃齿加工方法：剃齿（gear shaving）是利用一对交错轴斜齿轮啮合原理，在剃齿机上“自由啮合”的展成加工方法。
剃齿刀的形状类似于一个斜齿圆柱齿轮，每一个齿的两侧，沿渐开线方向开有许多小槽，以形成切削刃，材料一般为在与已经滚齿或插齿的齿轮啮合过程中，剃齿刀齿面上的许多切削刃，从工件齿面上剃下细丝状的切屑，以提高齿形精度和减小表面粗糙度值。
斜齿圆柱齿轮进行精加工，剃齿的精度取决级，齿面粗糙度Ra值为0.8～0.2μm。
铣工实习教案(4500字)
[标签:标题] 项目一入门知识一组织教学1 检查学生人数,填写教学日志;2 检查学生穿戴是否符合安全要求;3 介绍本课题教学目的要求;4 提出注意事项。
二入门指导1 组织学生参观本校铣实习场地；2 讲解铣工安全操作规程；3 文明生产与安全操作：（1）上下课有秩序的出入生产实习车间；（2）上课前穿好工作服，要求女同学戴好工作帽，长发的要把头发盘进帽内；（3）不允许穿背心、拖鞋和戴围巾进入生产实习车间；（4）在生产实习过程中要严格遵守安全操作规程，避免出现人身和设备事故发生；（5）爱护工具、量具、爱护机床和生产实习车间里的其他设备、设施；（6）注意防火，注意安全用电。
如果实习车间出现电器设备故障，应立即关闭电源，报告实习老师，不得擅自处理；（7）搞好文明生产，保持工作场地的整洁；（8）节约原材料，节约用水用电，节约油材料和其他辅助材料；（9）生产实习结束后应认真檫试机床、工具、量具和其他附件，清扫工作场地关闭电源。
4 安全技术操作规程（1）生产实习前对所使用的机床作如下检查：1）各手柄的原始位置是否正常；2）手摇各进给手柄，进给方向是否正常；3）各自动进给方向的停止挡铁是否在限位柱范围内，是否紧固。
4）进给主轴和进给变速检查，使主轴和工作台进给由低速到高速运动，检查主轴和进给系统工作是否正常。
5）开动机床使主轴旋转，检查齿轮是否甩油；6）以上工作进行完毕后，（2）不允许戴手套操作机床、测量工件、更换刀具、檫试机床；（3）装卸工件、铣刀、变主轴转速和进给量搭配配换齿轮时，必须要在停车的状态下进行；（4）实习操作时，严禁离开工作岗位，不允许做与操作内容无关的其他事情；（5）工作台自动进给时，手动进给离合器应脱开，以防手柄随主轴旋转打伤人；（6）不允许同时开动两个进给方向自动进给，自动进给时，不准突然变换进给速度；（7）走刀过程中，不允许测量工件、用手抚摸工件加工表面。
走刀完毕后，应先停止进给，再停止主轴旋转。
《数控铣实训教案》
《数控铣实训教案》word版一、教学目标1. 掌握数控铣床的基本结构及工作原理。
2. 学会数控铣床的操作方法，包括手动和自动操作。
3. 熟悉数控铣床的编程方法，包括G代码和M代码的使用。
4. 能够正确使用数控铣床进行零件加工，并掌握加工过程中的注意事项。
二、教学内容1. 数控铣床的基本结构及工作原理。
2. 数控铣床的操作方法，包括手动和自动操作。
3. 数控铣床的编程方法，包括G代码和M代码的使用。
4. 数控铣床的安全操作规程。
5. 数控铣床的常见故障及排除方法。
三、教学方法1. 理论讲解：通过PPT、视频等多媒体手段，讲解数控铣床的基本结构、工作原理、编程方法等理论知识。
2. 实践操作：学生在数控铣床上进行实际操作，熟悉操作方法，掌握加工技巧。
3. 案例分析：通过分析实际加工案例，使学生更好地理解数控铣床的应用和编程方法。
4. 问题讨论：组织学生进行问题讨论，培养学生的解决问题的能力和团队合作精神。
四、教学环境1. 教室：配备有多媒体教学设备，如投影仪、音响等。
2. 数控铣床实验室：配备有数控铣床、计算机等设备。
五、教学评价1. 平时成绩：包括课堂表现、作业完成情况等，占总成绩的30%。
2. 实操考核：学生在数控铣床上进行实际操作，考核其操作技能和加工能力，占总成绩的40%。
3. 期末考试：理论考试，考核学生对数控铣床的基本知识、编程方法等的掌握程度，占总成绩的30%。
六、教学实施1. 课时安排：本课程共计30课时，其中理论教学15课时，实践教学15课时。
2. 教学方式：采用小班授课，理论与实践相结合的方式。
3. 教学过程：a. 理论教学：讲解数控铣床的基本结构、工作原理、编程方法等理论知识。
b. 实践教学：学生在数控铣床上进行实际操作，熟悉操作方法，掌握加工技巧。
c. 案例分析：分析实际加工案例，使学生更好地理解数控铣床的应用和编程方法。
d. 问题讨论：组织学生进行问题讨论，培养学生的解决问题的能力和团队合作精神。
铣工实习教案
铣床安全操作规程1、操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转1~2分钟，方能操作。
2、工作前应穿好工作服，女工要戴工作帽，操作时严禁戴手套。
3、装夹工件要稳固。
装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。
4、不许穿过机床主轴调试冷却液开关大小。
5、开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。
6、铣床自动走刀时，手把与丝扣要脱开；工作台不能走到两个极限位置，限位块应安置牢固。
7、铣床运转时，禁止徒手或用棉纱抹布擦拭铁屑清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。
擦拭时应停止机床，并使用毛刷刷。
8、工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。
9、刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴动转来帮助装卸。
10、实训完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。
课题一铣平面一、实习目的与要求1.掌握铣刀和切削用量的选择方法。
2.了解铣床结构和用途3.熟悉并严格遵守铣工安全操作规程4.练习卧式铣床X62W和立式铣床X52K的操纵二、教学设备卧式铣床X62W和立式铣床X52K三、计划学时及教学方式实习时间:4学时现场讲解1学时,示范操作0.5学时,操作训练3.5学时四、铣削步骤1.分析零件图，下毛坯料尺寸φ30*70mm。
2.安装平口钳，校正固定钳口与铣床主轴轴线垂直度（立铣）。
3.选用YG8，φ80mm的普通机夹盘面铣刀，安装并校正零件。
4.选择切削用量：n=375r/min,v=45mm/min,a=2-3mm。
5.对刀试切，分别完成各平面的铣削，并保证位置精度。
6.铣削完毕后，停车、降落工作台并退出工件。
7.卸下工件并检测加工平面的平面度。
五、总结和考评老师对学生进行的操作进行指导及纠正，检测学生加工工件情况，进行平面铣削加工质量的分析，找出影响平面度、表面粗糙度等加工质量要求的因素。
课题二铣斜面一、实习目的与要求1.掌握斜面的铣削方法。
《数控铣实训教案》word版
《数控铣实训教案》word版一、教学目标1. 理解数控铣床的基本原理和结构。
2. 掌握数控铣床的操作方法和技巧。
3. 学会使用数控铣床进行简单的零件加工。
二、教学内容1. 数控铣床的基本原理和结构。
2. 数控铣床的操作方法和技巧。
3. 数控铣床的安全操作规程。
4. 数控铣床的维护和保养。
5. 数控铣床加工的基本工艺。
三、教学方法1. 讲授法：讲解数控铣床的基本原理和结构，数控铣床的操作方法和技巧，数控铣床的安全操作规程，数控铣床的维护和保养，数控铣床加工的基本工艺。
2. 演示法：演示数控铣床的操作方法和技巧，数控铣床的安全操作规程，数控铣床的维护和保养。
3. 实践法：让学生亲自动手操作数控铣床，进行简单的零件加工。
四、教学准备1. 数控铣床一台，要求运行正常。
2. 数控铣床操作手册一本，要求详细。
3. 数控铣床安全操作规程一份，要求详细。
4. 数控铣床维护和保养方法一份，要求详细。
5. 简单的零件加工图纸若干份，要求详细。
五、教学过程1. 讲解数控铣床的基本原理和结构，数控铣床的操作方法和技巧，数控铣床的安全操作规程，数控铣床的维护和保养，数控铣床加工的基本工艺。
2. 演示数控铣床的操作方法和技巧，数控铣床的安全操作规程，数控铣床的维护和保养。
3. 让学生亲自动手操作数控铣床，进行简单的零件加工。
4. 教师巡回指导，纠正学生的操作错误。
5. 总结本次教学内容，布置课后作业。
六、教学评估1. 观察学生在操作数控铣床时的准确性、熟练程度和安全意识。
2. 检查学生加工的零件质量，评价其加工技巧和工艺水平。
3. 收集学生作业，评估其对数控铣床操作理论和实践知识的掌握程度。
七、教学反思1. 总结本次教学过程中的亮点和不足之处。
2. 针对不足之处，提出改进措施，以便提高教学质量。
3. 思考如何调整教学方法，以适应不同学生的学习需求。
八、课后作业1. 复习数控铣床的基本原理和结构，整理笔记。
2. 复习数控铣床的操作方法和技巧，尝试独立完成操作步骤。
铣工教案2
教案~ 学年第学期专业：铣工实习教材：铣工工艺与技能训练班级：教师：平面和连接面铣削一、组织教学1、整队，师生问候2、检查出勤和着装情况3、强调安全文明生产二、入门指导（一）相关工艺知识1、平面的铣削方法（1）圆周铣1）用分布在铣刀圆柱面上的刀刃来铣削并形成平面的铣削方法。
由于圆柱形铣刀是由若干个刀刃组成的，所以铣出的平面上会有微笑的波纹。
2）圆形铣刀的选择与安装如下表圆柱铣刀有正、反装之分。
无论铣刀旋向、装法如何，安装后主轴的旋转方向应保证铣刀刀齿在切入工件时，前刀面朝向工件方能正常切削。
为了使铣刀切削时所产生的轴向力朝向主轴，装刀时从挂架一端观察，使右旋铣刀按顺时针方向旋转切削，左旋铣刀按逆时针方向切削即为所谓的正装；反之，则为反装。
（2）端铣1）端铣端铣时，铣刀的旋转轴线与工件被加工表面相垂直。
在立式铣床上进行端铣平面，铣出的平面与铣床工作台台面平行；在卧式铣床上进行端铣平面，铣出的平面与铣床工作台台面垂直。
如图1。
铣床主轴的校正如下表用端铣方法铣出的平面，其平面度的好坏，主要决定于铣床主轴轴线与进给方向的垂直度。
如图2。
（3）圆周铣与端铣的优点圆周铣能一次除较大的铣削层深度，即铣刀在圆周上的进行在圆周上的进刀量很大在相同的铣削层深度、铣削层宽度和每齿进给量的条件下，用圆周铣加工的工件表面比用端铣加工的表面粗糙值要小端铣铣刀的刀杆短，刚性好，所以振动小，铣削平稳，效率高铣刀直径可以做得很大，能铣出较宽的工件表面铣刀刀片的装夹方便、刚性好，可进行高速铣削和强力铣削，并可有效提高加工的表面质量参与切削的刀齿较多，切削厚度变化较小，因此铣削变化较小2. 铣削方法有两种方式：如图3（1）顺铣：铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相同的铣削方式。
（2）逆铣：铣刀对工件的作用力在进给方向上的分力与工件进给方向相反的铣削方式。
3．圆周铣时的顺铣和逆铣（1）对工作台运动的影响如图4工作台丝杠与丝杠螺母总是存有间隙的，顺铣时，工作台进给方向vf与其水平方向的铣削分力Ff 方向相同，Ff作用在丝杠和螺母的间隙处。
数控铣实习教案
数控铣实习教案教案标题：数控铣实习教案一、教学目标：1. 了解数控铣的基本原理和工作方式；2. 掌握数控铣机的操作方法和安全规范；3. 学习数控铣的程序编写和调试技巧；4. 能够运用数控铣机完成简单的铣削加工任务。
二、教学内容：1. 数控铣的基本原理与工作方式：介绍数控铣的结构组成，加工过程和工作原理。
2. 数控铣机的操作方法与安全规范：演示数控铣机的开机、关机和清洁维护操作；讲解使用数控铣机时需要遵循的安全规范。
3. 数控铣的程序编写与调试技巧：讲解数控铣机编程语言与代码结构，教授程序编写的基本步骤和常用指令；演示数控铣的程序调试与修改技巧。
4. 数控铣削加工任务实训：设计并指导学生完成数控铣削加工任务，如简单零件的铣削加工和曲线加工等。
三、教学方法：1. 演示法：通过演示数控铣机的操作过程和编程调试技巧，直观地展示给学生，提高学生对操作流程和步骤的理解。
2. 实践法：组织学生进行实际的铣削加工实训，让学生亲自操作数控铣机，巩固所学的知识和技能。
3. 示范法：辅导学生进行程序编写和调试的实际操作，引导学生正确掌握编程与调试技巧。
四、教学步骤：1. 引入活动：通过提问和举例介绍数控铣的应用领域和重要性，激发学生对学习的兴趣。
2. 知识讲解：介绍数控铣的基本原理和工作方式，详细解释数控铣机的结构组成和加工过程。
3. 操作演示：演示数控铣机的开机、关机和清洁维护操作，讲解使用数控铣机时的安全规范。
4. 程序编写与调试技巧讲解：讲解数控铣的程序编写语言和基本指令，教授编写程序的步骤和调试技巧。
5. 实训任务指导：设计并指导学生完成数控铣削加工任务，提供必要的支持和指导。
6. 总结与回顾：总结所学内容，回答学生提出的问题，强调数控铣实习的重要性和实用性。
五、教学评价：1. 阶段性测验：在教学过程中设置小测验，测试学生对基本原理、操作方法和程序编写技巧的掌握情况。
2. 实际操作评估：对学生的实际操作进行评估，检查学生的操作规范和安全意识。
铣工实训指导书
铣工实训指导书一、实训目的与要求铣削加工是除了车削加工外用的较多的一种加工方式是，一种具有种类多加工万能性强等特点的切削力加工方式。
通过实习使同学初步了解铣床的基本结构，对铣削加工常见的加工方式和工艺特点有一定的了解，通过实习达到以下要求：1、了解铣床的组成及各手柄的作用。
2、了解铣削加工的工艺特点及加工范围。
3、铣床的型号及种类。
4、熟练掌握工件的加工方法及简单分度计算。
5、遵守安全操作规程。
二、实训指标1、学会操作铣床2、学习铣床的基本知识、工艺工序、刀具知识、量具知识3、学会在铣床加工水平面、乘直面、沟槽及简单的分度方法。
4、在指导教师的指导下，利用在课堂上所学到的知识独立设计出简单的工件，运用铣床亲自加工出所设计的工件。
三、实训步骤（一）安全教育为了保证实训的顺利完成，实训期间必须遵守学院及实验室的一切规章制度和实训守则。
1、铣床的工作安全操作规程：①在铣床上工作时，特别注意工件在工作台上的装卡必须牢固及准确。
②周铣法铣削时，必须注意所允许的铣削方式（顺铣或逆铣）③机床自动走刀时，必须把停止送进的“档铁”放在适当位置。
④测量尺寸时，必须先把开关断开或把离合器打开，等铣刀停止转动后才能进行。
⑤铣削工件如必须用分度头，必须等铣刀完全退出工作方可转动分度头手柄进行分度。
⑥铣削用量必须按指定选用，不得随意改变（变化大极易损坏刀具）（一）安全教育①铣床的型号与种类。
②铣刀的构造、类型、安装和应用。
③铣削的方法：顺铣和逆铣。
④主要附件和用途。
⑤简单分度计算和调整。
（三）教学内容①简述铣床工作原理、应用范围、工艺特点。
②机床的组成和型号。
③铣刀结构特点、铣刀分类、铣刀的安装。
④铣削方式：顺铣和逆铣。
⑤铣床附件；铣床虎钳、转盘、立铣头、分度构造。
⑥分度计算与调试。
⑦机床的维护保养与操作安全。
（四）操作规范①铣刀及工件的安装与调试。
②合理选择切削用量、参数、操作加工。
③插齿及滚齿。
④机床安全操作与保养。
(五)实习操作①根据图纸要求选定参数用量。
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4
图1
固定在铣床的主轴或床身适应位置，使百分表的测量头与固定钳口的工作表面相接触。
此时，纵向或横向移动工作台，观察百分百表的读数变化，即反映出虎钳固定钳口与纵向进给或横向进给方向的不平行度。
若升降移动工作台，则可测出固定钳口与工作台面的垂直度，可以逐渐调整虎钳至正确位置。
图2
（4）平口钳的使用用
锤击法使工件与虎钳水平导轨或垫铁贴合时应注意以下问题：
①要根据材料强度、硬度的高低及工件刚性强弱，正确选用手锤的材料，常用的手锤有钢质、铜质、铝质、木质及橡胶的，切忌用扳手柄。
②应注意敲击力的大小要与夹紧力相适应。
夹紧力大时可重敲，夹紧力小时，则应轻敲锤击时，最好是打摁锤以控制工件弹动，影响贴合虚实。
③要注意敲击的位置，应从已贴实的部位开始，逐渐移向没贴合的部位，直到全贴合为止。
注：容易出现的问题及注意事项：
直角尺的正确使用方法及校验（见图3、图4、图5）
图3
图4
图5
①随时清理切屑及油污，保持虎钳导轨面的润滑与清理。
②维护好固定钳口，并以其为基准，校正虎钳在工作台上的准确位置。
③为使卡紧可靠，尽量使工件与钳口工作面接触面积大些，夹持短于钳口宽度的工件，尽量应用中间均等部位。
④装夹工件不宜高出钳口过多，必须时可在钳口处加适合厚度的垫板。
⑤要根据工件的材料，几何形状及轮廓型确定
适当的夹紧力，不可过小，也不能过大，不允
许任意加长虎钳手柄。
⑥在加工相互平行或相互垂直的工件表面时
如果使用中的虎钳精度不够，可在工件与固定
钳口之间或工件与虎钳的水平导轨间垫适当厚
度的纸片或薄铜片，以提高工件的安装精度。
图6
⑦在铣削时，应尽量使水平铣削分力的方向指向固定钳口。
工件在虎钳上安装位置应注意选择，避免在夹紧时虎钳单边受力，必要时还要铺加支撑垫铁。
⑧夹持表面光洁的工件时，应在工件与钳口间加垫片，以防止划伤工件表面，夹持粗糙毛坯表面时，也应在工件与钳口间加垫片，这样做即可保护钳口，又能提高工件的装夹刚性。
（可选用铜或铝等软质材料制作）
⑨为保证工件的卡紧后，其基准面仍能
与固定钳口工作表面很好的贴合，可在活
动钳工与工件间加一金属棒，使用金属棒
时，应注意选择垫卡位置高度及与钳口的
平行度（见图7）。
图7
依据；每转进给量反映了进给量与铣刀转速之间的对应关系；而每分钟进给量则是调整机床的使用数据。
在实际生产中，按每分钟进给量来调整机床进给量的大小。
上述三种进给量的关系如下：
Vf=f×n=af×z×n
式中，n—铣刀每分钟转数（r/min）；
z—铣刀齿数。
(4)切削深度：是指待加工表面与已加工表面之间的距离。
合理选择切削用量:选用较小的切削深度和进给量可减小残留面积，使Ra的值减小。
粗加工时，应选择大的切削深度，合适的进给量，较小的切削速度。
精加工时，应选择大的切削速度，合适的切削深度及小的进给量。
这样才能获得高的加工精度和表面粗糙度。
2，六面体的铣削
（1）用平口钳装夹，在立式铣床上用圆柱铣刀（白钢刀）铣削，如图8所示长方体工件，铣削步骤如下：（图9）
图8
图9
①铣削基准面A（平面3）平口钳固定钳口与机床主轴轴线垂直安装。