路拌石灰土施工方案
(完整版)石灰土路基施工方案
石灰土基层1．原材料试验（1）应取所定料场中有代表性的土样进行下列试验：颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾石的压实值、有机质含量（必要时）、硫酸盐含量(必要时)。
（2)如使用碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等级配不好的材料,宜先改善其级配.（3）检验石灰的有效钙和氧化镁含量。
2．根据设计文件的要求,按土壤种类及石灰质量确定配合比。
确定石灰土最佳含水量、最大干容重。
3．施工前进行100m~200m试验段施工,确定机械设备组合效果、压实虚铺系数和施工方法.材料要求：4。
土（1)稍具粘性的土壤(塑性指数大于4）砂性土、粉砂土、粘性土均可使用；以塑性指数10～20的粘性土为宜;用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15％左右的粘性土;使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm.（2）土的有机含量超过10%，硫酸盐含量超过0．8％时不宜用石灰稳定。
（3)使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。
碎石或砾石的压碎值应符合以下要求：用于城市快速路及主干道基层应不大于30％；用于次干路基层应不大于35％。
5。
石灰、水和掺加料应符合以下要求:(1)石灰宜用1～3级的新灰。
对储存较久或经过雨期的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量，决定使用办法。
考虑具体情况建议使用袋装熟石灰、磨细的生石灰，不宜在现场消解块灰，必要时对熟石灰进行筛分处理(10mm方孔）。
（2)水：凡饮用水(含牲畜饮用水)均可用于石灰土施工.6. 机具设备(1)石灰土施工主要机械：推土机、平地机、振动压路机、轮胎压路机、装载机、水车.厂拌时选用强制式拌合机，路拌时选用路拌机、圆盘耙、铧犁等。
(2）小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锨；水准仪、全站仪、3m直尺、平整度仪、灌砂筒等.7。
厂拌法施工(1）石灰土拌和：原材料进场检验合格后，按照生产配合比生产石灰土，当原材料发生变化时,必须重新调试灰土配比。
施工方案-石灰土路基施工方案
施工方案-石灰土路基施工方案1. 引言本施工方案旨在详细说明石灰土路基的施工步骤和要求，确保施工过程中的安全性和质量性，以及最终的工程效果。
2. 施工步骤2.1 前期准备在施工前，需进行以下准备工作：- 确定施工区域和土地的准备情况；- 进行地理勘察和土壤试验，评估土壤的物理性质和工程特性。
2.2 路基施工2.2.1 土壤压实根据试验结果和工程要求，选择适宜的土壤类型，进行以下工作：- 移除表层土壤；- 进行切割和填方，确保路基的合适数量和均匀分布；- 使用合适的设备对土壤进行压实，达到设计要求的密实度。
2.2.2 石灰土施工按照以下步骤进行石灰土施工：- 初期处理：将石灰土与水充分混合，并进行一定时间的混合反应；- 中期处理：进行机械化的土石方施工，将混合好的石灰土铺设到设计要求的厚度，并进行压实；- 后期处理：维护施工现场的湿度，确保石灰土充分反应和固结。
2.3 路基质量控制在路基施工过程中，应严格进行质量控制，包括但不限于以下工作：- 建立质量检测体系，监控施工过程中的关键参数；- 进行抽样检验，对石灰土进行物理性质和力学性能测试；- 根据测试结果，及时调整施工参数和工艺，确保路基的质量。
3. 安全措施为确保施工安全，应采取以下措施：- 检查施工设备和工具是否正常运行；- 提供必要的劳动保护用具，并进行培训；- 加强现场安全巡视和防护，确保施工人员的安全。
4. 环境保护在施工过程中，应注重环境保护，包括但不限于以下工作：- 控制粉尘和噪音排放，避免对周边环境造成污染；- 妥善处理废弃物和污水，确保不对土地和水资源造成损害。
5. 结论通过遵循本施工方案的步骤和要求，可以有效地实施石灰土路基施工，并确保施工质量和安全性。
同时，应重视环境保护，避免对周边环境造成不良影响。
石灰土基层施工方案
石灰土基层施工方案一、引言石灰土基层施工是道路建设中常见的工程环节之一。
石灰土基层在道路工程中起到良好的支撑、加固、防水和防冻的作用，对道路的整体性能有着重要影响。
本文将介绍石灰土基层施工方案的具体步骤和要点，以帮助工程师和技术人员更好地进行施工操作。
二、施工准备1.设计方案：在进行石灰土基层施工前，需要充分了解设计方案，包括基层的材料要求、厚度要求、施工工艺等。
2.材料准备：根据设计方案，准备好所需的石灰土、水泥、水等材料，并确保材料的质量符合要求。
3.设备准备：准备好挖掘机、平地机、压路机等必要的施工设备，并对设备进行检查和维护。
三、施工步骤1. 基层准备1.清理基层：将施工现场的基层清理干净，去除杂物、积水等。
2.平整基层：利用挖掘机和平地机对基层进行平整，确保基层平整度符合设计要求。
2. 石灰土铺设1.毛坡铺筑：首先在基层上做好毛坡，使石灰土材料能够均匀铺设。
2.石灰土铺设：将预先拌和好的石灰土材料均匀铺设在基层上，厚度按照设计要求进行控制。
3. 湿拌压实1.湿拌：在石灰土铺设完成后，将适量的水均匀淋在铺设的石灰土上，使其达到适宜的湿度。
2.压实：利用压路机对湿拌的石灰土进行均匀、持续的压实，直至达到设计要求的密实度。
四、施工质量控制1.施工记录：在整个施工过程中，要做好施工记录，记录施工时间、材料使用量、压实次数等重要信息。
2.质量检验：在施工结束后，要对石灰土基层进行质量检验，包括密实度、平整度等指标的检测。
3.整改措施：如果发现施工质量存在问题，要及时采取整改措施，确保基层质量符合要求。
五、施工注意事项1.在施工过程中要做好安全防护措施，保障施工人员的人身安全。
2.严格根据设计要求进行施工，不得随意调整施工工艺和材料使用量。
3.施工结束后要做好施工环境清理工作，确保施工现场整洁。
结语石灰土基层施工是道路建设中不可或缺的一步，其施工质量直接影响到道路的使用寿命和安全性。
通过严格遵守施工方案、质量控制和注意事项，可以有效提升石灰土基层的施工质量，保障道路工程的顺利进行。
路拌碎石石灰土施工方案
路拌碎石石灰土施工方案1. 引言路拌碎石石灰土施工是一种常见的道路基层施工方法，其通过将碎石与石灰土进行混合，形成一种坚实且具有一定可塑性的基层材料，用于铺设道路等工程的基础层。
本文档将详细介绍路拌碎石石灰土施工方案。
2. 施工材料在进行路拌碎石石灰土施工前，需要准备以下材料：•碎石：碎石应满足规范要求，一般采用直径在20mm-40mm之间的碎石；•石灰土：石灰土应满足规范要求，与碎石的配合比例按工程设计确定；•水：用于调配石灰土。
3. 施工步骤3.1 石灰土调配在施工现场，按照设计要求，将适量的石灰土放入搅拌罐中，并加入适量的水，进行充分的搅拌，直至石灰土与水充分混合均匀，形成石灰土浆料。
3.2 混合碎石与石灰土将事先准备好的碎石放入搅拌罐中，然后将石灰土浆料倒入搅拌罐中，开始进行混合。
3.3 搅拌混合在搅拌罐中进行碎石和石灰土的混合过程中，应保持充分的搅拌时间和搅拌速度，以确保碎石与石灰土充分混合均匀。
3.4 路拌碎石石灰土铺设在搅拌完成后，将混合后的路拌碎石石灰土铺设到工程的基础层上。
在铺设过程中，应按照设计要求控制铺设厚度和均匀性，采用合适的机械设备进行铺设。
4. 施工质量控制在路拌碎石石灰土施工中，需严格进行施工质量控制，以确保施工成果的质量可靠。
4.1 厚度控制在路拌碎石石灰土的铺设过程中，应根据设计要求进行严格的厚度控制，采取相应的措施保证施工层厚度的均匀性和稳定性。
4.2 强度控制通过对施工现场进行随机取样和试验，检测路拌碎石石灰土的强度指标，并与设计要求进行对比，确保施工强度的合格性。
4.3 平整度控制在铺设过程中，应采取相应的措施保证路拌碎石石灰土的平整度，以提高道路的行驶舒适度和安全性。
5. 施工安全注意事项在进行路拌碎石石灰土施工时，需注意以下施工安全事项：•操作人员应具备相关的施工技能和安全意识，严禁在施工区域内随意停留；•施工过程中，应穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护手套等；•使用机械设备时，应事先进行检查和保养，确保设备的安全可靠性；•施工现场应设置明显的警示标志和安全提示，提醒过往车辆和行人注意施工区域。
石灰土专项施工方案
石灰土专项施工方案一、工程概述本工程为_____工程，位于_____，施工路段全长_____米。
为了提高道路基层的稳定性和承载能力，计划采用石灰土进行基层处理。
二、施工准备1、材料准备（1）石灰：选用符合Ⅲ级以上标准的生石灰，使用前 7 10 天充分消解，消解后的石灰应保持一定的湿度，不得产生扬尘，也不可过湿成团。
（2）土：优先选用塑性指数在 12 18 之间的粘性土，土中不得含有杂质和有机物。
2、机械准备（1）配备稳定土拌和机、平地机、压路机（振动压路机和三轮压路机）、装载机、水车等施工机械。
（2）施工前对所有机械设备进行调试和检修，确保其性能良好。
3、现场准备（1）清理施工现场的杂物、积水等，保证场地平整。
（2）测量放线，确定施工范围和标高控制点。
三、施工工艺流程1、备料（1）将土和石灰分别堆放在施工场地附近，按照设计比例进行配料。
（2）根据土的含水量和石灰的含水量，计算实际需要的用量。
2、拌和（1）采用稳定土拌和机对土和石灰进行充分拌和，拌和深度应达到设计要求。
（2）拌和过程中应随时检查拌和的均匀性，确保石灰和土充分混合。
3、运输（1）用自卸汽车将拌和好的石灰土运输至施工现场。
（2）运输过程中应注意覆盖，防止水分蒸发和扬尘。
4、摊铺（1）采用平地机将石灰土均匀摊铺在施工路段上，控制好摊铺厚度和平整度。
（2）摊铺过程中如有粗细料离析现象，应及时进行翻拌。
5、碾压（1）先用轻型压路机稳压 1 2 遍，然后用重型压路机碾压。
（2）碾压顺序应由两边向中间进行，碾压轮迹应重叠 1/2 轮宽，碾压速度不宜过快。
（3）碾压过程中应保持表面湿润，如表面水分蒸发过快，应及时洒水补充。
6、养生（1）碾压完成后应及时进行养生，养生期不少于 7 天。
（2）养生期间应保持表面湿润，可采用洒水车洒水或覆盖土工布等方式。
四、质量控制要点1、原材料质量控制严格控制石灰和土的质量，确保其符合设计要求和相关标准。
2、配合比控制按照设计配合比准确配料，定期对拌和的石灰土进行抽检，确保配合比准确。
石灰土底基层路拌法施工方案
石灰土底基层路拌法施工方案一、施工准备1.组织施工人员进行培训，确保施工人员熟悉操作流程和安全规定；2.准备好施工所需的机械设备，包括挖掘机、压路机、石灰土处理设备等；3.采购好施工所需的原材料，包括石灰土、碎石等；4.准备好施工所需的工具，包括锹、镐、铲等。
二、施工步骤1.检查施工场地，确保基层路面平整、无障碍物，并清除杂物；2.使用挖掘机对基层路面进行剥离，确保剥离深度符合设计要求；3.使用压路机对基层路面进行压实，使其坚实平整；4.使用水车对基层路面进行洒水，以提高土壤的湿度；5.使用石灰土处理设备将石灰土与碎石进行混合，在混合过程中适量加水，使混合物湿润；6.使用铲车将混合物装入货车中，运输到施工现场；7.将混合物均匀地铺在基层路面上，厚度根据设计要求确定；8.使用压路机对铺设的石灰土底基层路面进行压实，以提高其密实度和稳定性；9.撒水对压实后的路面进行保养，并保持湿润，防止开裂和起皮。
三、质量控制1.对原材料进行检测，确保石灰土的质量符合要求；2.对施工过程进行监控，确保每个步骤的操作正确；3.进行路面厚度的实测，确保厚度符合设计要求；4.对压实后的路面进行质量检测，确保密实度和稳定性达到设计要求；5.进行保养期间的定期检查，修补出现的问题，确保路面质量稳定。
四、安全措施1.提醒施工人员佩戴好安全帽、工作服和安全鞋，确保施工人员的人身安全；2.设置警示标识，提醒周边人员注意施工区域；3.严禁施工人员在机械设备作业区域内行走，确保安全；4.保持施工现场的整洁，防止因杂物滑倒而造成伤害；5.定期检查施工设备，确保设备的安全性能；五、环境保护1.使用环保型的原材料，尽量减少对环境的污染；2.在施工现场或者车辆运输过程中严禁乱丢杂物，保持环境整洁；3.控制噪音污染，尽量减少机械设备的运转时间；4.对施工过程中产生的废弃物进行分类处理，确保环境卫生。
以上是石灰土底基层路拌法施工方案，具体施工时还需根据实际情况进行调整。
石灰土专项施工方案
一、工程概况本项目为石灰土基层施工，主要应用于道路、桥梁等基础设施建设中。
石灰土基层具有良好的耐久性、稳定性、抗裂性和经济性，是道路工程中常用的基层材料。
本方案针对石灰土基层施工的各个环节进行详细规划，确保施工质量满足设计要求。
二、施工准备1. 材料准备（1）石灰：选用1～3级的新石灰，其技术指标应符合规范要求。
磨细生石灰可不经消解直接使用，块灰应在使用前2～3天完成消解。
未能消解的生石灰应筛除，消解石灰的粒径不得大于10mm。
（2）土料：选用塑性指数10～20的粘性土为宜，土料应稍具粘性。
使用塑性指数偏大的粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。
2. 施工机械准备（1）拌合机械：稳定土路拌机、翻拌机等。
（2）运输机械：自卸汽车、洒水车等。
（3）碾压机械：压路机、三轮压路机等。
（4）其他机械：推土机、平地机、装载机等。
3. 施工人员准备（1）施工队伍：成立专门的石灰土基层施工队伍，确保施工人员具备相关技能和经验。
（2）技术培训：对施工人员进行技术培训，提高施工质量。
三、施工工艺流程1. 消解石灰：将生石灰提前7～10天进行充分消解，并过筛。
2. 拌合：将合格的土和石灰料先翻拌1～2遍，检测并调整含水量；然后采用路拌机械翻拌，一般为5～6遍。
拌和层底部不能留有素土夹层，特别在两层灰土之间不能有素土夹层。
3. 粗平整：用推土机先粗平1～2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽范围内进行排压1～2遍，找出潜在不平整部位。
对局部高程相差较大（一般指超出设计高程50mm时）的面，用推土机整平，高程相差不大时（30mm以内时）用平地机整平。
4. 精平整：人工标出高程点，平地机精平2～3次，必要时用推土机、装载机配合。
然后检测高程、平整度和横坡度，对局部凹陷处进行人工处理。
对局部稍低的灰土面严禁直接采取薄层找补，应先人工或机械松耕100m左右再进行找补。
5. 碾压：先稳压一遍，及时检测其含水量，必要时可通过洒水和晾晒来调整含水量，等含水量合适后，在最佳含水量-1%～2%时进行碾压。
石灰稳定土采用路拌法施工方案
石灰稳定土采用路拌法施工方案
一、背景介绍
石灰稳定土是一种常用的道路基础材料，通过添加适量的石灰和水，最终形成具有良好强度和稳定性的路基。
采用路拌法施工可以更好地控制资源的使用和施工质量，提高工作效率和路基性能。
二、施工前准备
1.确定施工工程范围和要求；
2.准备所需的石灰、水和土壤等原材料；
3.检查施工设备和工具，确保运行正常；
4.制定施工计划和方案，包括施工工序和时间安排。
三、施工工艺
1.土壤开挖：根据设计要求，开挖路基土壤，清除杂物和松散土壤；
2.配制石灰稳定土：按照设计比例，将土壤、石灰和水混合均匀，形成
石灰稳定土混合料；
3.路面铺设：将石灰稳定土混合料铺设在路基上，通过推土机或压路机
进行夯实，确保密实均匀；
4.养护：对铺设的石灰稳定土进行适当的养护，保持表面湿润，防止干
裂。
四、施工注意事项
1.混合料配制应按照设计配比来进行，避免过量或不足；
2.路面施工时应保持均匀厚度，避免出现高低不平或厚薄不一的情况；
3.夯实时要分层进行，确保夯实质量；
4.养护期间要注意保持水湿，防止太阳暴晒。
五、施工效果评估
经过石灰稳定土采用路拌法施工后，需要对路基的稳定性、抗压强度等性能进行检测评估，以确保施工质量符合要求。
结语
石灰稳定土采用路拌法施工是一种有效的路基施工方法，通过科学的施工工艺和严格的质量控制，可以提高路基的强度和稳定性，延长路面的使用寿命，为道路建设提供更好的保障。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.石灰稳定土施工技术要点和工艺（路拌法）
1.准备下承层：
下承层必须满足相应的质量指标，下承层表面应平整、标高和横坡、压实度应符合设计规范要求，表面必须进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。
2.施工放样：
下承层的准备工作做好后，各项质量指标符合设计要求后，应进行施工放样，恢复路基中线和左右边桩，每隔20米设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
在指示桩上用明显标记标出灰土边缘的设计标高。
3.备土、铺灰：
(1)备土：根据灰土层的宽度、厚度及最大干密度，计算出需要干燥土的数量；再根据土的含水量和所用运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离和每一平方米灰土需要的石灰用量，并确定石灰摆放的纵横间距。
按照松铺厚度将土摊铺均匀一致，有利于机械化施工。
铺土后，先用推土机大致推平，然后用平地机整平，清余补缺，保证厚度一致，表面平整。
(2)备灰、铺灰：备灰前，用压路机对铺开的松土轻压1-2遍，保证备灰时不产生大的车辙，严禁重车在作业段内调头。
备灰前根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及石灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。
备灰前事先在灰条位置标出两条灰线，以确保灰条顺直。
铺灰前在灰土的边沿打出格子标线，然后用人工将石灰均匀地铺撒在标线范围内。
4.洒水闷料:
如已整平的土含水量过小，应在土层上洒水闷料。
洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象，严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
5.整平和轻压：
对人工摊铺的土层整平后，用6-8T两轮压路机碾压1-2遍，使其表面平整。
6.卸置和摊铺石灰：
（1）按计算所得的每车石灰的纵横间距，用石灰在土层上做标记，同时划出摊铺石灰的边线。
（2）将石灰均匀摊开，石灰摊铺完后，表面应没有空白位置。
量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量和松密度，校核石灰用量是否合适。
7.拌和、洒水：
采用专用的稳定土拌和机进行路拌法施工，设专人跟随拌和机，随时检查拌和的深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。
拌和深度应达稳定层底并宜侵入下承层5-10mm，以利上下层粘结。
严禁在拌和层底部留有素土夹层。
(1)土的含水量小，应首先用铧犁翻拌一遍，使石灰置于中下层，然后洒水补充水份，并用铧犁继续翻拌，使水份分布均匀。
考虑拌和，整平过程中的水份损失，含水量适当大些(根据气候及拌和整平时间长短确定)，土的含水量过大，用铧犁进行翻拌凉晒。
(2)水份合适后，用平地机粗平一遍，然后用灰土拌和机拌和第一遍。
拌和时要指派专人跟机进行挖验，每间隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底。
对于拌和不到底的段落，及时提醒拌和机司机返回重新拌和。
(3)若土的塑指高，土块不易拌碎，应增加拌和遍数，并注意下—次拌和前要对已拌和过的灰土进行粗平和压实，然后拌和，以达到拌和均匀，满足规范要求为准。
8.整平：
用平地机，结合少量人工整平。
(1)灰土拌和符合要求后，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坎、波浪、沟槽等，使表面大致平整。
(2)用振动压路机或轮胎压路机稳压1-2遍。
(3)利用控制桩用水准仪或挂线放样，石灰粉作出标记，样点分布密度视平地机司机水平确定。
(4)平地机由外侧起向内侧进行刮平。
(5)重复(3)—(4)步骤直至标高和平整度满足要求为止。
9.碾压
（1）根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制订碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同，两侧应多压2-3遍。
（2）整平完成后，先用振动压路机由路两侧向路中心碾压。
碾压时后轮应重叠1/2轮宽，一般碾压6-8遍，压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7公里/小时,以后用2.0-2.5公里/小时,至无明显轮迹,总之,碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。
（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土层表面不受破坏。
（4）碾压过程中。
灰土的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
（5）碾压过程中。
如有“弹簧、松散、起皮”等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水）或其他方法处理，使其达到质量要求。
（6）在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求，终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外。
要点提示：碾压必须连续完成，中途不得停顿，压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为震动压路机和三轮压路机，碾压过程中应行走顺直，低速行驶，桥头处10米范围内横向碾压。
10.检验：
（1）试验员应盯在施工现场，完成碾压遍数后，立即取样检验压实度（要及时拿出试验结果），压实不足要立即补压，直到满足压实要求为止。
（2）成型后的两日内完成平整度、标高、横坡度、宽度、厚度检验，检验不合格要求采取措施预以处理。
(3) 要点提示：翻浆、轮迹明显、表面松散、起皮严重、土块超标等有外观缺陷的不准验收，应彻底处理；标高不合适的，高出部分用平地机刮除，低下的部分不准贴补，实行左中右三条线控制标高；压实度、强度必须全部满足要求，否则应返工处理。
11.接缝和调头出的处理：
（1）同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接形式。
前一段拌和整形后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分在进行拌和。
（2）拌和机械及其他机械不宜在已压成的灰土层上调头。
如必须调头，应采取措施保护调头部分，使灰土表层不受破坏。
12.养生：
不能及时覆盖上层结构层的灰土，养生期不少于7天，采用洒水养生法，养生期间要保持灰土表面经常湿润。
养生期内应封闭交通，除洒水车外禁止一切车辆通行。
必须设置明显的标志牌。