砼浇筑出现的问题以及解决措施
砼浇筑常见问题及处理方法
砼浇筑常见问题及处理方法
嘿，大家知道吗，砼浇筑可不是一件简单的事儿啊！这里面可有不少门道呢！
先来说说步骤和注意事项吧！在进行砼浇筑前，得把准备工作做足咯！模板得支好，钢筋得绑牢固，这些可不能马虎呀！然后就是搅拌砼啦，得按照正确的比例来，水可不能加多了也不能加少了，就像做菜放盐一样，得恰到好处。
接着就是浇筑啦，要慢慢地、均匀地倒进去，可不能一股脑儿地乱倒。
在浇筑过程中，还得随时注意观察，看看有没有什么问题，发现问题得赶紧解决呀！这就好比走路，得一步一个脚印，踏踏实实地走。
再说说安全性和稳定性。
这可是至关重要的呀！要是在浇筑过程中出了什么安全问题，那可不得了！所以在施工过程中，工人师傅们一定要严格遵守安全规定，系好安全带，戴好安全帽。
而且整个结构得稳稳当当的，不能摇摇晃晃的，不然这房子还能住人吗？就像盖房子得打牢地基一样，这是基础呀！
那砼浇筑都有哪些应用场景和优势呢？它的应用场景可多啦，盖房子、修桥、铺路等等，都离不开它。
它的优势也很明显呀，强度高、耐久性好，就像一个坚强的卫士，守护着我们的建筑。
这就好像是一把坚固的锁，牢牢地锁住了安全。
我给大家讲个实际案例吧！之前有个工地在进行砼浇筑的时候，因为一些细节没注意到，结果出现了裂缝，这可把大家急坏了。
后来经过仔细分析和处理，才解决了问题。
这就提醒我们，在实际操作中，可不能掉以轻心啊！每个环节都得认真对待，不然就会出现这样那样的问题。
总之，砼浇筑可不是闹着玩的，得认真对待，严格按照要求来做。
只有这样，我们才能盖出坚固耐用的房子，修出安全可靠的桥梁，铺出平坦顺畅的道路呀！。
水泥砼路面的通病防治措施
八、质量通病及措施（一）混凝土和易性不好l、现象(1）混合料胶凝材过少,松散，粘结性差，结构物表面粗糙。
（2）混合料胶凝材过多，粘聚力大、容易成团,流动性差，浇筑比较困难。
（3)混合中水泥砂浆量过少，石子间空隙充填不良混凝土不密实。
（4)混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。
2、原因分析(1）水泥用量选用不当。
当水泥用量过少，水泥浆量不足,混合料松散；当水泥用量过多，水泥浆量富裕太多，易成团，难浇筑。
(2)砂率选择不当。
砂率过大，混合料粘聚性不够：过小,不易捣密实。
(3）水灰比选择不当.混合料在运输过程中出现离析,均匀度难以保证，出观分层离析。
(4)水泥品种选择不当，选择玻璃体含量大的水泥，如矿渣水泥，粉煤灰水泥,较易造成泌水、离析.(5)混合料配合比不准，计量不精确,搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料均匀性、和易性产生直接的影响。
3、预防措施(1)正确进行路面混凝土的配合比设计与试验,严格按照《水泥路面施工及验收规范》要求执行。
(2)混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。
(3)混合料砂率对保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。
当砂粗时，宜选用较大的砂率，砂细时,可选用较小砂率。
(4）为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂,但是掺前必须经过试验,符合要求方可使用。
(5)严格计量装置的标定与使用,加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准,和易度良好。
(6）混凝土和易性不好会影响路面工程质量和耐久性，不宜应用于路面工程，但可降级使用。
（二）外加剂使用不当1、现象（1）混凝土浇筑后较长时间内不凝结硬化。
（2）混凝土浇筑后表面鼓包或在夏季较早出现收缩裂缝.（3)混凝土坍落度损失快，商品混凝土运至工地出现倾料不畅:普通混合料浇筑时,难以振捣密实。
2、原因分析(1）缓凝型减水剂掺量过多。
（2)外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉状的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面起鼓包。
水泥浇筑监理中的常见问题与处理建议
水泥浇筑监理中的常见问题与处理建议水泥浇筑是建筑施工中非常重要的一个环节，对于保证建筑质量和工程安全至关重要。
而在水泥浇筑过程中，监理工作的作用不可忽视。
监理人员需要及时发现和解决水泥浇筑中出现的各种问题，以确保工程质量。
本文将讨论水泥浇筑监理中的常见问题，并提供处理建议。
一、混凝土质量问题混凝土质量是水泥浇筑中最关键的问题之一。
常见的混凝土质量问题包括：水泥含量不准确、骨料掺合比例不合理、搅拌不均匀等。
针对这些问题，监理人员应密切关注混凝土配合比，确保各项指标的准确性。
同时，在浇筑过程中要注意搅拌均匀，确保混凝土的质量稳定。
二、浇筑工艺问题水泥浇筑的工艺问题也是容易出现的。
常见的工艺问题包括：浇筑速度过快、浇筑厚度不均匀、浇筑顺序错误等。
针对这些问题，监理人员需要在施工前对浇筑工艺进行全面的了解，并要求施工单位按照规范和设计要求进行操作。
同时，及时监控浇筑过程中的问题，对于出现的不符合要求的情况及时进行整改。
三、现场操作问题现场操作问题是水泥浇筑监理中常见的一个方面。
常见的操作问题包括：模板安装不牢固、灌注层不够密实、抹平不均匀等。
监理人员应密切关注施工现场的操作过程，对操作人员进行培训和指导，确保操作符合规范和要求。
同时，及时发现现场操作中存在的问题，并要求施工单位及时进行整改。
四、配合材料问题水泥浇筑过程中，配合材料的选择和使用也是一个重要问题。
常见的配合材料问题包括：砂浆材料不合格、钢筋使用不符合要求等。
监理人员需要对配合材料进行抽检和检测，确保其符合相关标准。
同时，要求施工单位按照设计要求使用合格的配合材料，确保工程质量。
五、砼浅块问题在水泥浇筑过程中，砼浅块是一个容易出现的问题。
常见的砼浅块问题包括：浇筑层厚度不足、检查方桩未及时拔出等。
监理人员需要在浇筑过程中对浇筑层厚度进行监测，确保其达到设计要求。
同时，要求施工单位及时进行方桩的拔出，防止砼浅块的出现。
综上所述，水泥浇筑监理中的常见问题与处理建议主要包括混凝土质量问题、浇筑工艺问题、现场操作问题、配合材料问题和砼浅块问题。
砼浇筑出现的问题以及解决措施
混凝土工程外观弊病一、蜂窝（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。
二、麻面（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
三、孔洞（1）同蜂窝原因；（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
四、露筋（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
五、烂根（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；（6）模内清理不净、湿润不好。
六、缺棱掉角（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。
七、洞口变形（1）模内顶撑间太大，断面太小；（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。
八、错台（1）放线误差过大；（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；九、板缝混凝土浇筑不实（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。
砼不合格处理方案
砼不合格处理方案砼不合格处理方案是在混凝土工程施工过程中，砼出现不符合设计和施工要求的情况时采取的一系列措施，以确保工程质量和安全。
砼不合格可能是由于原材料质量、搅拌或浇筑工艺等原因引起的。
以下是一种常用的砼不合格处理方案，供参考。
一、砼不合格的种类和原因砼不合格主要分为强度不合格、外观不合格和材料性能不合格三大类。
1.强度不合格：主要原因包括砂浆配合比超标、水灰比过大或过小、拌和时间不足等。
2.外观不合格：主要原因包括表面不平整、裂缝、鼓包、脱模、色差等。
3.材料性能不合格：主要原因包括原材料质量不合格，如水泥、骨料、外加剂等。
二、砼不合格的处理流程1.检测与判定：对砼进行强度测试、外观检查和材料性能测试，以确定砼是否合格。
三、强度不合格的处理措施1.砼回炉：对于强度不合格的砼，可以将其回炉破碎后重新投入到新的混凝土原材料中，并按照正确的搅拌比例重新制备。
2.强度处理剂：可根据砼的具体情况，加入强度处理剂，以提高砼的强度。
处理剂的种类和用量应根据具体情况进行选用，确保砼的强度达到要求。
四、外观不合格的处理措施1.磨光处理：对于外观不平整、裂缝等问题，可以采用机械磨光的方式进行处理，使砼表面变平整，并修补裂缝。
2.表面修复剂：对于鼓包、脱模、色差等问题，可以使用表面修复剂进行处理，修复砼表面的问题，使其外观达到要求。
五、材料性能不合格的处理措施1.更换材料：对于原材料质量不合格导致砼不合格的情况，应立即停用不合格材料，并更换符合质量要求的材料。
2.调整配合比：根据原材料的实际情况，调整配合比，以保证砼的性能达到设计要求。
六、砼不合格的预防措施1.严格把关原材料质量：对水泥、骨料、外加剂等原材料进行严格的验收和检测，确保其符合标准要求。
2.完善的施工管理：加强对搅拌、浇筑、养护等工艺过程的管理，确保每个环节都按照正确的方法和要求进行操作。
3.提高施工人员素质：加强施工人员的技术培训和素质教育，提高其对混凝土工程的认识和把握能力。
混凝土浇筑时会出现的问题
混凝土浇筑时会出现的问题在建筑施工领域，混凝土是一种常用的建筑材料，被广泛应用于各类工程中。
然而，在进行混凝土浇筑过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会对工程质量和进度造成影响。
以下是混凝土浇筑时常见的问题及其解决方法：1. 凝固时间过快混凝土凝固时间过快可能导致浇筑不均匀、表面质量较差。
解决方法是在混凝土中加入减水剂或延缓剂，延长凝固时间，确保混凝土有足够的时间进行浇筑和整平。
2. 温度控制不当温度是混凝土浇筑过程中需要重点关注的因素之一。
过高或过低的温度都会对混凝土的强度和耐久性造成影响。
在高温天气下，可以采取覆盖保温的措施；在寒冷天气下，可以加热水泥和骨料，确保混凝土的质量。
3. 浇筑不均匀浇筑不均匀会导致混凝土结构强度不均匀，容易产生开裂现象。
解决方法是合理设计浇筑顺序，采取适当的浇筑工艺和设备，确保混凝土均匀地填充模板，并采取振捣措施消除气泡。
4. 水泥砂浆比例不当水泥砂浆的比例不当会影响混凝土的强度和抗压性能。
施工过程中应严格按照设计要求控制水泥砂浆的配合比例，避免出现过度或不足的情况。
5. 模板拆除过早模板拆除过早会影响混凝土的初期强度和抗裂性能。
通常应等待混凝土达到设计强度后再进行模板拆除，以确保结构的稳定性和安全性。
6. 基础处理不当混凝土基础是整个建筑工程的基础，基础处理不当会对建筑结构稳定性产生影响。
在进行混凝土浇筑前，应对基础进行充分的处理和加固，确保基础承载能力满足要求。
总的来说，混凝土浇筑是建筑施工中至关重要的环节，施工过程中需要高度重视质量控制和细节处理。
只有保证浇筑质量达标，才能确保建筑结构的稳定性和耐久性。
同时，施工过程中及时发现问题，并采取有效措施加以解决，也是保障工程顺利进行的关键。
八大混凝土浇筑缺陷原因分析及预防、解决措施
1、通病现象：麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。
2、产生原因： (1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； (3)模板拼缝不严，局部漏浆； (4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面； (5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
3、防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
4、处理方法：表面作粉刷的，可不处理；表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
1、通病现象：钢筋混凝土结构的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。
2、产生原因：(1)浇注混凝土时，钢筋垫块位移,或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露；(2)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆；(3)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(4)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋；(5)骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。
3、防治措施：浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋。
在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正妾保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
砼质量缺陷整改措施方案
砼质量缺陷整改措施方案砼质量缺陷是指在砼的生产、施工或使用过程中出现的问题，包括砼的强度不达标、泛碱、裂缝、空鼓、起砂等。
为了改善砼质量缺陷，保证工程质量和安全，下面将提出一些整改措施方案。
1. 加强原材料的质量管理砼质量受原材料的影响较大，包括水泥、沙子、骨料等。
在原材料的选择与采购过程中，应加强供应商的质量管理，确保原材料的质量稳定。
对于水泥，应进行分析和试验，查看是否符合相关标准；对于沙子、骨料等，应进行筛选和分类，确保颗粒度合适。
2. 控制拌和过程中的水灰比水灰比是指水与水泥质量比值，对于砼的强度和质量起着至关重要的作用。
通过合理控制水灰比，可以保证砼的强度达标。
在拌和过程中，应根据工程的要求和水泥的品种，确定合适的水灰比，严格控制水的用量。
3. 加强拌合物搅拌过程中的控制在拌合物搅拌过程中，应加强对搅拌设备的管理和维护，确保设备的正常运行。
此外，还需关注拌合物的均匀性和搅拌时间。
对于搅拌不均匀的问题，应采取加长搅拌时间或调整搅拌方式的措施。
4. 加强浇筑过程中的施工技术在砼的浇筑过程中，应加强对施工技术的控制，确保浇筑质量。
首先，要注意浇筑速度和厚度的控制，避免出现冲击和层间缝隙。
其次，要保持适当的水泥浆膜，避免出现分层和泛碱现象。
另外，还需注意砼的坍落度和震动，确保砼的密实性。
5. 加强养护过程中的管理养护是保证砼强度和质量的重要环节。
在养护过程中，应加强对湿度、温度和风雨等环境因素的控制，确保砼逐渐硬化并获得足够的强度。
此外，还需注意养护期间的维护和检查，及时发现并处理砼表面的开裂和空鼓等问题。
6. 强化质量检验和检测质量检验和检测是评价砼质量的重要手段。
应建立完善的质量检验和检测机制，包括取样、试验和分析等环节。
对于已经出现质量缺陷的砼，应进行抽样检测，找出问题所在，并采取相应的整改措施。
7. 加强相关人员培训和管理砼质量整改需要相关人员的共同努力和配合。
为了确保整改措施的落实和有效性，应加强对相关人员的培训和管理。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
混凝土工程外观弊病蜂窝一、（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。
麻面二、（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。
孔洞三、）同蜂窝原因；1（．（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。
露筋四、（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。
烂根五、（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；（6）模内清理不净、湿润不好。
缺棱掉角六、（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；）养护不好。
6（．洞口变形七、（1）模内顶撑间太大，断面太小；（2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正；（3）混凝土不对称浇注将模挤偏；（4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。
错台八、（1）放线误差过大；（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；板缝混凝土浇筑不实九、（1）板缝太小，石子过大；（2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆；（3）缝内杂物未清，或缝内布管；（4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。
裂缝十、（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；）混凝土表面抹压不实；6（．（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。
（11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。
施工缝夹层现象：十一、施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
原因分析：1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。
2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。
在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施：1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1。
2Mpa时，才答应继续灌注。
2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。
治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。
对夹层的处理慎重。
补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。
将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼捣实并认真养护。
．通病现象原因分析预防措施十二，1，.砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。
1.模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；2.，未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；3.，模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；4，.模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；5.，砼振捣不够，砼中空气未排除干净。
1.模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；6，.全部使用钢模板；7，.砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；8.，振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。
9，.砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1.砼配比不准，原材料计量错误；10，.砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；11.，未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。
12，.漏振造成蜂窝；13，.模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
1.采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；14，.砼下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；15，.砼分层厚度严格控制在30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段振捣，避免漏振；16，.仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。
17，.砼结构内有孔洞，局部没有砼，或蜂窝巨大。
1.钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；18.，未按顺序振捣砼，产生漏振；19，砼坍落度太小，无法振捣密实；20，.砼中有硬块或其他大件杂物，或有其他工、用具落入；21，.不按规定程序下料，或一次下料过多，来不急振捣造成。
1.粗骨料最大粒径应满足规范要求；22，.防止漏振，专人跟班检查；不合格坚施工时检查每盘到现场的砼，保证砼的流动性附合现场浇筑条件，，23．决废弃不用；24.，防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理；混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝，有外载作用引起裂缝，有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。
在施工中要区别对待，并根据实际情况正确解决问题。
本文分析产生裂缝的原因并提出几点处理措施。
干缩裂缝成因及处理措施十三、干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。
干缩裂缝产生通常会影响混凝土的抗渗性，引起钢筋的锈蚀影响混凝土的耐久性，在水压力的作用下会产生水力劈裂影响混凝土的承载力等。
主要预防措施：一是选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；二是混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；三是严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；四是加强混凝土的早期养护，并适当延长混凝土的养护时间。
冬季施工时要适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；五是在混凝土结构中设置合适的收缩缝。
塑性收缩裂缝及预防十四、塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。
塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。
较短的裂缝一般长20～30厘米，较长的裂缝可达2～3米，宽l～5毫米。
其产生的主要原因为：混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，或者混凝土刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。
影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。
主要预防措施：一是选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。
二是严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。
三是浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透。
四是及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。
五是在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。
沉陷裂缝及预防十五、沉陷裂缝的产生是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足。
模板支撑问距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。
．主要预防措施：一是对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；二是保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；三是防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；四是模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；五是在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的预防措施。
温度裂缝及预防十六、温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。
较大的温差造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力。
当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。
混凝土施工中当温差变化较大，或者是混凝土受到寒潮袭击，会导致混凝土表面温度急剧下降而产生收缩，表面收缩的混凝土受内部混凝土的约束，产生很大的拉应力而产生裂缝，这种裂缝通常只在混凝土表面较浅的范围内产生。
温度裂缝的走向通常无一定规律，大面积结构裂缝常纵横交错；梁板类长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边；深入和贯穿性的温度裂缝一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿着长边分段出现，中间较密。
裂缝宽度大小不一，受温度变化影响较为明显，冬季较宽，夏季较窄。
此种裂缝的出现会引起钢筋锈蚀，混凝土碳化，降低混凝土的抗冻融、抗疲劳及抗渗能力等。
主要预防措施：1、尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥。
2、减少水泥量，将水泥用量尽量控制在450公斤/立方米以下。
3、降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。
4、改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，降低水化热。
5、改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的三冷技术的基础上采用二次风冷新工艺，降低混凝土的浇筑温度。
6、在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间。
7、高温季节浇筑时可采用搭设遮阳板等辅助措施控制混凝土温升，降低浇筑混凝土的温度。
8、大体积混凝土的温度应力与结构尺寸相关，要合理安排施工工序，分层、分块浇筑，以利于散热，减小约束。
9、在大体积混凝土内部设置冷却管道，通过冷水或者冷气冷却，减小混凝土的内外温差。
10、加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施。
11、预留温度收缩缝。
12、减小约束，浇筑混凝土前宜在基岩和老混凝土上铺设砂垫层或使用沥青等材料涂刷。
13、加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间。
在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防止寒潮袭击。
14、混凝土中配置少量的钢筋或者掺人纤维材料，将混凝土的温度裂缝控制在一定范围之内。