砼浇筑质量控制措施
砼工程质量保证措施有哪些？
No decision is made until there is no disagreement.简单易用轻享办公（页眉可删）砼工程质量保证措施有哪些？砼工程质量保证措施有1、建立完善的质量管理体系2、进行有效的质量预控3、措施的执行。
工程质量是任何工程在建造的过程中首先要考虑的问题，因为建设任何建筑物如果质量不合格就不会投入使用，我国的相关规定中规定了建设的各个环节的要求标准，就是在保障工程质量问题不会出任何问题。
工程建设除了追求建设速度，更注重工程质量，因为这关系到生命财产安全等问题，所以不论是建筑行业内，还是在法律条文中都对工程质量有明确规定。
混凝土工程，又被称为砼工程，那么建筑行业内对砼工程质量保证措施具体有哪些呢？砼工程质量保证措施1、把好原材料质量关，对用于工程的钢筋、水泥、黄砂、石子按规范及本工程特点要求进行严格把关，不合格的材料决不使用。
2、做好混凝土配合比试验，进场后首先取样试验，对施工中使用的材料必须做到心中有数，配合比必须达到确保强度，考虑施工，经济合理的要求。
3、把好混凝土浇筑关，要振捣密实，防止漏振，振捣过程必须按规范要求进行，工序必须按施工方案要求；4、把好混凝土养护关，混凝土养护是混凝土施工的重要组成部分，一定要高度重视混凝土的养护工作，绝不能为了进度而忽视混凝土的养护工作，应指定专人负责，养护方法必须按施工方案确定的方法。
5、混凝土浇筑工程的质量控制（1）、质量管理点的设置：包括水泥的品种、标号和砂、石、外加剂的质量；搅拌时应重点控制配合比、原材料计量、坍落度；浇筑时应重点控制浇筑高度和振捣棒插入间距、深度、顺序。
（2）、预控措施：施工中派专人进驻商品砼供应单位的搅拌现场，对商品砼的施工质量实行全过程的动态管理，检查原材料出厂合格证和试验报告，必须保证各项材料指针的稳定性；搅拌时应严格控制配合比、原材料计量和坍落度；现场浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度，注意固定垫块，垫块位置必须合理，分布均匀；下料一次不得过多，自由倾落高度一般不得超过2m，应分层捣固，掌握每点的振捣时间；预留洞处应在两侧同时下料，采用正确的振捣方法，严防漏振；钢筋密集处可采用细石混凝土浇筑，应选配适当的石子；为防止钢筋移位，振捣时振捣棒不得撞击钢筋，操作不得踩踏钢筋，应搭设人行跑道，以免模板变形或预埋件脱落；模板应经清理和冲洗；混凝土浇筑后l2h内覆盖浇水养护，在混凝土强度达到1.2MPa后方可在己浇筑的结构上走动；（3）、相关人员的质量保证措施与钢筋工程基本相同。
大体积砼质量保证措施
大体积砼质量保证措施大体积混凝土施工是指单次连续浇筑体积超过500m³的混凝土工程。
由于其施工量大、建筑周期长、操作繁琐等特点，对质量保证措施的要求也较高。
下面将从原材料选择、配合比设计、施工控制、养护等方面详细介绍大体积混凝土的质量保证措施。
一、原材料选择1.水泥：应选择合格的水泥，符合国家标准的要求，选用的水泥应有质量合格检验证明，确保水泥品质稳定。
2.骨料：骨料应选用符合国家标准要求的天然石料或石粉砂，确保骨料的质量稳定，不得使用对混凝土有害的骨料。
3.粉煤灰：粉煤灰应选用经过实验证明能提高混凝土性能的粉煤灰，确保粉煤灰的质量稳定。
4.外加剂：应选用符合国家标准要求的外加剂，确保外加剂的类型和用量符合设计要求。
二、配合比设计1.配合比设计要参照国家标准和工程经验，根据大体积混凝土的特点，合理确定水灰比、骨料用量、外加剂掺量等。
配合比设计要进行试验验证，确认其满足强度、坍落度、收缩膨胀等要求。
2.在设计配合比时，要注意碾后骨料应达到规定的级配要求，控制骨料含水率，避免骨料吸水过多引起混凝土变质。
三、施工控制1.搅拌设备：选用大型混凝土搅拌车进行搅拌，确保混凝土搅拌均匀，避免混凝土组分分离。
2.浇筑过程：在浇筑过程中，应采用连续浇筑方式，避免中途中断造成接头缝，浇筑速度要适中，避免引起温度应力集中。
3.振捣：振捣是混凝土浇筑中的重要工序，要按照设计要求，保证振捣的均匀性和质量，避免混凝土内部空隙、虚夹层等缺陷的产生。
4.温度控制：大体积混凝土在水化过程中会产生大量的热量，易引起温度升高和收缩问题。
在施工过程中要做好温度测量和控制，采取降温措施，如喷水养护、降温剂等，防止温度升高过快。
四、养护措施1.保湿养护：混凝土浇筑完成后，要做好保湿养护。
采取覆盖塑料薄膜、喷水湿润等措施，保持混凝土表面的湿度，防止水分蒸发过快，导致混凝土干燥收缩。
2.早期养护：在混凝土硬化初期，要进行适当的早期养护，采取包覆保温、喷水、涂抹防龟裂剂等措施，促进混凝土的早期强度发展。
如何保证施工中砼的均匀浇筑
如何保证施工中砼的均匀浇筑在工程施工中，砼的均匀浇筑是确保工程质量的重要环节。
合理的施工方法和管理措施能够有效地保证砼的均匀浇筑，从而提高工程质量和施工效率。
本文将从材料准备、配合比设计、施工操作等方面探讨如何保证施工中砼的均匀浇筑。
一、材料准备砼的均匀浇筑首先需要保证材料的准备充分，并在适当的时间内投入施工。
1.1 水泥的搅拌在施工前需将水泥搅拌混合均匀，避免出现结块现象。
可以使用机械搅拌设备进行搅拌，确保水泥的质量和均匀性。
1.2 骨料的筛选对于骨料，应进行筛选，去除杂质和颗粒过大的骨料，同时保证骨料的干燥和湿润均匀。
1.3 混凝土掺合物的调试根据工程需要，可适当添加掺合料，如粉煤灰、硅灰等，以提高砼的均匀性和强度。
二、配合比设计合理的配合比设计是保证施工中砼均匀浇筑的重要保障。
2.1 粉状材料的比例根据砼的用途和强度要求，合理控制水泥、粉煤灰等粉状材料的比例，以确保配合比的准确性和均匀性。
2.2 水灰比的控制合理控制水灰比可以使砼的流动性和均匀性得到有效保证，避免出现坍落度不一致或凝结时间不同的情况。
2.3 砂石骨料的比例及粒径砂石骨料的比例和粒径应根据工程需要进行合理设计，在保证强度的前提下，控制骨料的粒径分布，以提高砼的均匀性和整体性能。
三、施工操作3.1 施工前的准备在施工前，需要对现场进行整理和清理，确保施工环境整洁。
同时，设立合理的浇筑口和提前布置好必要的施工设备和工具。
3.2 模板操作在模板安装和调整时，应仔细检查模板的平整度和稳固性，确保模板的结构牢固，防止砼浇筑过程中出现变形或漏浆现象。
3.3 砼浇筑过程中的控制在砼浇筑过程中，应控制浇灌速度和方式，保证砼在模板内均匀流动。
可使用振动器进行振捣，以排除砼中的气泡和空隙，提高砼的密实度。
3.4 砼表面处理砼浇筑后，应及时进行表面处理，如喷水保湿、覆盖保护等，以防止砼表面过早失水和开裂。
四、施工管理施工过程中的科学管理是保证砼均匀浇筑的重要措施。
混凝土质量保证措施
混凝土质量保证措施：1、混凝土浇筑前，必须经过现场监理、甲方人员共同进行隐蔽工程检查，并办理有关手续方可开始浇筑混凝土。
2、各分项工程施工前，工长必须对操作者进行详细的技术交底，混凝土振捣人员必须是经过培训的熟练工人。
3、混凝土振捣器数量除正常使用外，要留有备用机具以应急使用。
振捣操作由专人负责。
4、商品混凝土运至现场后，现场设专人定期抽查混凝土的坍落度和外观检查，实测坍落度与要求坍落度之间允许偏差为±10mm。
以此来控制混凝土的搅拌质量。
5、在浇筑混凝土时，设两名钢筋工在混凝土浇筑前修整钢筋，保证钢筋在浇筑混凝土时位置正确，同时要求在钢筋上架设脚手板，以减少作业人员踩踏钢筋。
6、对混凝土表面处理：当混凝土振捣完毕后，用2m长的木刮杠按设计标高进行找平，并随刮随拍打使混凝土沉实。
然后用木抹子再反复搓抹，提浆找平，使混凝土面层进一步的密实，最后在混凝土终凝前再抹压收浆一遍，可避免因混凝土收缩而出现裂缝。
7、现浇混凝土楼板厚度的施工控制做法：(1)容易出现的问题：标高定位不准，使现浇混凝土楼板厚度不一致，不符合设计要求。
(2)解决措施：①加强模板起拱高度尺寸的控制：依据规范及设计要求，在模板安装过程中，对需要起拱的构件使用水准仪严格控制起拱高度。
②模板上皮标高的控制：以测定水平线为依据上反尺寸安装模板，安装过程中随时使用水准仪进行复核，并将上一楼层水平线标点标识在竖向钢筋上，拉对角线用直尺下反尺寸进行复核，楼板跨中起拱尺寸应符合已确定的尺寸。
③混凝土上表面标高的控制：浇筑混凝土前，将楼板上表面标高线标识在立面模板和竖向钢筋上。
根据施工图上的楼板厚度，采用φ48钢管截成板厚尺寸标件均匀布置在板上并与钢筋焊牢。
在混凝土浇筑过程中用长杠依照标件两点刮平，这样既保证了楼板的厚度又可用于在质量验收时检测楼板的厚度，从而避免了在过去验收时给楼板开孔问题。
8、预防混凝土现浇混凝土楼板裂缝的方法：(1)容易出现的问题：现浇混凝土楼板开裂。
混凝土浇捣质量控制措施
框架结构混凝土浇筑质量控制措施一、混凝土浇筑前的准备1、浇筑前应将模板内的锯末、矿泉水瓶等杂物及钢筋上的油污清除干净。
2、施工缝的松散混凝土及柱底浮浆剔掉并用水冲冲洗干净.3、浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续（模板几何尺寸、钢筋规格、数量、保护层厚度、预留孔洞位置及尺寸等).4、浇筑混凝土用的架子及泵管搭设完毕，并经检查合格。
5、振捣器（棒)经检验试运转合格.6、浇筑前应浇水使模板湿润，清除杂物及积水后再封闭柱子模板的清扫口。
二、混凝土浇筑与振捣的一般要求1、浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
2、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1。
5倍(一般为30～40cm）.振捣上一层时应插入下层5～1Ocm，以使两层砼结合牢固。
表面振动器（或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
3、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕.间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理.（当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)4、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
三、柱的混凝土浇筑1、柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm。
2、柱子混凝土应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h，使其初步沉实,再继续浇筑。
混凝土工程质量控制措施
混凝土工程质量控制措施一、根部有烂根、黑边现象1、产生原因（1）内外立面底部没有做水泥砂浆封堵处理；（2）底部混凝土振捣时间过长，坍落度偏小；（3）根部胶条太薄，密封不严实失水所致。
2、控制方法（1）根部增加为双层泡沫胶条；（2）必须在模板根部做水泥砂浆封堵处理；（3）混凝土浇筑前必须做坍落度和扩散度的相关实验，不达标，不浇筑。
二、砼表面水泡/气泡1、产生原因（1）水泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成不规则形体的“水泡”，水泡内表面无浆，呈干净内表面。
（2）气泡：由于混凝土拌合料不均，入模捣固不到位而形成较为规则形体的“气泡”，表面有浆痕。
2、控制方法（1）模板的制作应符合要求：表面光滑，接缝严密无缝隙，防止漏浆，避免砼面泛砂；加大附着式振动器的数量；（2）合适的外加剂用以改善砼的性能，调节砼的凝结时间，可有效改善砼拌合物流变性能、硬化性能、提高砼的强度和耐久性或其它性能；（3）混凝土振捣须正确：混凝土振捣不当是产生气泡、泛砂的另一个重要原因。
振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满，在紧靠模板处，颗粒移动阻力大更易出现气泡；但要特别注意不要过捣，防止混凝土离析；（4）混凝土振捣手的经验和责任心，会直接影响混凝土的质量，特别是外观质量。
三、表面光洁度1、产生原因（1）清水砼的配合比中的“砂率”存在一定问题；不能满足清水要求的和易性；（2）坍落度因种种原因，不能经常稳定地提供，忽高忽低的参数，砼的运输有时耽误时间过长，也是原因之一；（3）振捣时容易出现早振、欠振、过振的现象，容易造成堆积、表面无浆、发黑等效果；（4）灌注砼时直接用泵管，以“自由落体”方式施工，易形成表面浮浆及溅点；（5）拆模后，未能及时养护或养护措施不到位。
2、控制方法（1）为了促使砼达到均匀密实度质量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中细骨料含量较通常稍微增大一点；（2）确保混凝土的和易性，避免混凝土离析和泌水使砼表面泛砂，直接影响砼表面光洁度；（3）振捣施工前做好技术交底并因地制宜，制定详细的浇筑施工方案；（4）使用串筒等措施降低自由落差，保证砼入模不离析和不碰到箍筋而浆体飞溅污染模板；（5）及时对拆模后的构件进行养护，采用高分子保湿养护膜，以保持砼中原拌和水不蒸发，形成自然真空养护；且在交工前应注意成品保护。
砼浇筑质量控制及预防方案
砼浇筑质量控制及预防方案
为了保证砼的浇筑质量，确保砼施工在以后的施工中不出现质量问题，制定如下措施：
1、砼浇筑严格按规范施工，梁砼振捣采用φ50插入式振动棒（钢筋较密集时，采用Φ30插入式振动棒），插点均匀，间距小于400mm，快插慢拨，振捣时间15∽30S。
拔出时电机不能停转，每一振点的振捣延续时间以不再出现气泡，表面浮浆和不再沉落为止。
保证砼浇筑密实。
板砼振捣时。
板的虚铺厚度应略大于板厚，振动器沿垂直浇筑方向来回振捣，每一位置振捣时间10∽25s，振捣完毕用长木枋赶平，铁抹子抹平，前后位置和排与排间相互搭接3∽5cm，消除施工冷缝，防止漏振。
楼板砼收面采用“二次收面法”，砼浇筑完后，用长木枋赶平，铁板压实至设计标高。
2、调整砼浇筑人员，换去技术差，责任心差的人员，由技术好，责任心强的人员担任。
砼浇筑前，由工长进行技术交底，施工人员跟班作业。
3、对前期出现质量问题的班组处以500元的罚款。
4、对局部出现质量问题的部位，将松散的砼剔成契形，冲洗干净后用高标号的砂浆处理接合面，支模后用高一强度的砼浇筑，拆模后剔除多余的砼。
5、砼拆模时，在施工人员的监督下进行，发现问题，及时通知监理，并提出处理方案。
建工九建未来城三队
2005年6月20日
如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！。
砼质量缺陷整改措施方案
砼质量缺陷整改措施方案砼质量缺陷是指在砼的生产、施工或使用过程中出现的问题，包括砼的强度不达标、泛碱、裂缝、空鼓、起砂等。
为了改善砼质量缺陷，保证工程质量和安全，下面将提出一些整改措施方案。
1. 加强原材料的质量管理砼质量受原材料的影响较大，包括水泥、沙子、骨料等。
在原材料的选择与采购过程中，应加强供应商的质量管理，确保原材料的质量稳定。
对于水泥，应进行分析和试验，查看是否符合相关标准；对于沙子、骨料等，应进行筛选和分类，确保颗粒度合适。
2. 控制拌和过程中的水灰比水灰比是指水与水泥质量比值，对于砼的强度和质量起着至关重要的作用。
通过合理控制水灰比，可以保证砼的强度达标。
在拌和过程中，应根据工程的要求和水泥的品种，确定合适的水灰比，严格控制水的用量。
3. 加强拌合物搅拌过程中的控制在拌合物搅拌过程中，应加强对搅拌设备的管理和维护，确保设备的正常运行。
此外，还需关注拌合物的均匀性和搅拌时间。
对于搅拌不均匀的问题，应采取加长搅拌时间或调整搅拌方式的措施。
4. 加强浇筑过程中的施工技术在砼的浇筑过程中，应加强对施工技术的控制，确保浇筑质量。
首先，要注意浇筑速度和厚度的控制，避免出现冲击和层间缝隙。
其次，要保持适当的水泥浆膜，避免出现分层和泛碱现象。
另外，还需注意砼的坍落度和震动，确保砼的密实性。
5. 加强养护过程中的管理养护是保证砼强度和质量的重要环节。
在养护过程中，应加强对湿度、温度和风雨等环境因素的控制，确保砼逐渐硬化并获得足够的强度。
此外，还需注意养护期间的维护和检查，及时发现并处理砼表面的开裂和空鼓等问题。
6. 强化质量检验和检测质量检验和检测是评价砼质量的重要手段。
应建立完善的质量检验和检测机制，包括取样、试验和分析等环节。
对于已经出现质量缺陷的砼，应进行抽样检测，找出问题所在，并采取相应的整改措施。
7. 加强相关人员培训和管理砼质量整改需要相关人员的共同努力和配合。
为了确保整改措施的落实和有效性，应加强对相关人员的培训和管理。
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砼质量控制措施主要包括：管理体系—砼搅拌站的要求—施工准备—砼浇筑—施工缝留置——砼养护—砼试块的留置——质量标准—注意安全事项1．管理体系为确保工程施工质量，施工现场按项目管理法组织施工，组建工程项目经理部，实行项目经理负责制，选派具有多年经验并主持过大型共公建筑项目的工程施工、具有二级注册建造师资质、懂技术、会管理、善经营的人员担任项目经理。
项目技术负责人选派具有多年施工经验、技术水平高的高级工程师担任。
在项目经理的领导下，本着精干高效的原则，设置相应的职能部门和配备一定数量的管理人员，并明确职责。
项目经理部由技术水平高、责任心强、有吃苦耐劳精神、敢打善打硬仗、服从指挥、遵守纪律、有创优经验及同类工程施工管理经验的人员组成，主要管理人中具有相应的岗位资格证书。
管理体系网络图：（见附图）2.混凝土搅拌站的要求：2.1砼泵送技术要求:1、混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
2、必须保证砼泵连续工作，如发生故障、停歇时间超过45分钟或出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗泵管内的残留砼。
3、安置泵机时应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销。
并对泵机基础采取硬化措施，防止泵机移动或倾翻。
4、泵机安装后应按使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方可开机进行空转。
泵机启动后应泵送适量的水，以湿润泵机的料斗、活塞及泵管内壁等直接与砼接触的部位。
经检查确认泵机及泵管中没有异物后，采用1：2水泥砂浆进行润滑，但润滑用的水泥砂浆不得当做混凝土浇筑在模板内。
5、泵送时应先慢后快、逐步加速，同时观察泵机的压力和各系统工作情况，待运转正常后再按正常速度进行泵送。
6、砼搅拌运输车给砼泵喂料时应符合下列要求：（1）喂料前，应用中、高速旋转拌筒，使砼拌合均匀，避免出料的砼分层离析。
（2）喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使砼保持在集料斗高度标志线以上。
（3）暂时中断泵送作业时，应使拌筒低速搅拌砼。
（4）砼泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物进入砼泵造成堵塞。
7、向下泵送混凝土时，应先将输送管上气阀打开，待输送管下段有一定压力时方可关闭气阀。
8、泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。
9、排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废砂浆高速飞出伤人。
2.2原材料准备1．水泥：采用42.5普通硅酸盐水泥。
水泥的品种、强度等级、厂别及牌号符合配合比通知单的要求，水泥有出厂合格证、进场试验报告以及材料准用证，水泥必须符合国家现行的《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》所规定的标准。
2．砂：采用中砂，含泥量小于3%，细度模数为2.5～3.2，通过0.315mm 筛孔的砂不少于15%，具有良好的级配。
3．石子：采用碎石，粒径5～25mm，含泥量不大于1%；石子采用连续级配，针片状颗粒含量≤10%。
4．水：采用不含杂质的洁净水，必须符合国家现行标准《普通混凝土拌合用水标准》（JGJ63-89）的规定。
5．外加剂：本工程地下抗渗混凝土部分采用UEA膨胀剂，掺量为10%，抗渗等级达到P6。
地上部分采用高效减水剂。
外加剂必须有出厂合格证及准用证，其掺量根据施工要求由试验室决定。
2.3泵送混凝土的配合比要求泵送混凝土的配合比，必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求，且必须使混凝土满足可泵性的要求。
1、泵送混凝土的坍落度控制在170±20mm之间，泵送出口的流态混凝土必须保证石子不露出，更不能散开。
2、水灰比＜0.6；3、砂率控制在38%—45%2.4泵送混凝土的供应泵送混凝土采用现场搅拌站搅拌、泵送混凝土。
搅拌前对搅拌站各种机械进行检查，确认无异常后方可开盘，以保证砼能够连续供应。
拌制泵送混凝土必须严格按配合比对各种原材料进行计量，外加剂采用事先称好袋装的方式计量。
在混凝土全部拌制并输送完毕后必须将混凝土搅拌装置清洗干净、并排尽积水。
3、施工准备3.1砼申请：浇筑砼前，预先与搅拌站办理好砼委托及申请，委托单的内容包括：混凝土强度等级、方量、坍落度、初凝终凝时间、是否加外加剂以及浇筑时间等。
通知砼搅拌站运送砼，根据浇筑的部位、时间的不同，来确定罐车的台数，并合理安排罐车行走路线，保证砼的连续供应和砼的连续浇筑。
3.2机具和人员：施工前，一切施工用的机具、人员准备充分。
机具有：尖锹、平锹、布料杆、混凝土吊斗、插入式振捣棒、木抹子、铝合金长刮杠、塔吊。
所有机具均应在浇筑砼前进行检查，同时配备专职技工，随时检修。
在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。
为了防备临时停水停电，事先应在现场准备一定数量的人工拌和捣固用工具，以防出现意外施工缝。
3.3对于已浇下层砼墙根部，在支设本层墙模板前，要清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并将墙内的渣土用高压空气清理干净。
3.4浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GBJ50204-2002）的规定。
检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况，浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的垫块或塑料卡是否垫好，柱子模板应在清除杂物及积水后再封闭。
并办完隐、预检手续。
4、砼浇筑:4.1基础底板混凝土浇筑底板混凝土分层分段浇筑，采用“一个坡度、薄层浇筑、循序推进，一次到顶的浇筑方法，每层厚度控制在300mm，在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，约5m左右。
为预防输送管出现故障排除及拆迁等工作造成间断时间，混凝土配合比申请时要求缓凝时间在4小时以上。
4.2 墙体混凝土浇筑（1）现场墙板砼由砼输送泵送到浇筑点，使用布料机布料，浇筑时为了避免发生离析现象，砼自高处倾落时，其自由倾落高度不宜超过2米，超过时应用窜筒放料见右图所示。
墙体砼应分层浇筑，第一层厚度控制在400厘米以内，以后每次浇筑厚度不应超过400厘米（1.25L有效振捣长度为35cm--43.75cm ），施工时用PVC管制作标志杆每400厘米用红漆做标记，依据抄测在钢筋上50cm的标高线通过拉白线用尺量控制，夜间施工时配2把手电筒照明，避免造成卸料一次浇注分层过厚、振捣失控、不匀、漏振、未振透或过振模板变形跑浆。
（2）墙体砼应分六次浇筑完成，浇筑墙时为避免墙脚产生蜂窝现象，在底部应先铺一层5-10厘米厚同标号砼水泥砂浆，以保证接缝质量。
浇筑砼的过程中应有专人对钢筋、模板、支撑系统进行检查，一旦移位、变形或松动，要马上修复。
墙体钢筋的水平骨架，应有足够的钢筋撑脚或钢支架钢筋重要节点采取加固措施，不能在浇筑时被砼抵压变形。
（3）振捣砼时Ф50振动棒移动间距不应超过50厘米，振捣时间在20-30秒，对于预留洞、预埋件和钢筋密的部位，要注意插棒的位置，不能漏振。
并作好预埋件管的位置，如有移位，及时通知水电安装人员进行修复，振动棒要作到快插慢拔，保证砼的振捣密实。
（4）内墙砼在外墙砼浇筑完毕，与框架柱同时浇筑，浇筑方法与外墙一样。
（5）砼浇筑完毕后，安排专人清理，用水桶提水及时清洗钢筋上的砼浮浆。
4.3框架柱砼浇筑（1）柱浇筑前，底部应先填50㎜厚与砼强度相同的水泥砂浆，柱砼分层浇捣，每层厚度不大于400㎜，振动棒不得触动钢筋和预埋件。
（2）柱高小于3m时，可在柱顶直接下灰浇筑；超过3m时，应用串筒或溜槽。
每段高度不大于2m，每段浇筑完毕后，将门子洞用模板封严密，箍紧。
（3）柱子砼应一次浇筑完成，如需要留施工缝时，应留在梁下边。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1~1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
（4）C50砼浇筑标高到板顶，沿梁方向500cm宽，4.4框架梁、顶板砼浇筑：（1）梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁砼，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到底板位置时，再与板的砼一起浇筑。
（2）和板连成整体高度大于700mm的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2~3㎝处。
浇筑时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后，再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进。
振捣时，不得触动钢筋和预埋件。
（3）梁柱节点处，钢筋较密时，应用小粒径石子同强度等级的砼浇筑，并用微型振捣棒振捣。
（4）施工缝留设宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应设在次梁跨度的中间1/3范围内。
施工缝的表面应与梁轴线或板面一致，不得留斜茬。
（5）表面处理混凝土筑完振捣密实后，表面用铝合金刮杆将混凝土表面的脚印、振捣接槎不平处整体刮平，且使混凝土表面的虚铺高度略高于其实际高度。
待混凝土初凝前，再用平板振捣器振一遍，进行此遍振捣时，应保证振捣后的混凝土面标高比实际标高稍高。
在平板振捣器进行振捣时，其移动间距应能保证振捣器的平板覆盖已振捣部分边缘。
前后位置搭接3~5cm，在每一个位置上连续振动时间一般保持25～40s，以混凝土表面均匀出现泛浆为准。
平板振捣器振捣完，混凝土初凝时（以可踩出脚印但不会下陷为准），用铝合金刮杆将表面刮平。
并用木、铁抹子进行抹压，当混凝土初凝后、终凝前再进行一次抹压，使混凝土面层再次充分达到密实，与底部结合一致，以消除混凝土由初凝到终凝过程中由于收水硬化而产生表面裂缝的最大可能性，然后在拉毛，整个抹压及拉毛应控制在混凝土终凝前完成。
4.5楼梯砼浇筑（1）楼梯段砼自下而上浇筑，先振实底板砼，达到踏步位置时，再与踏步砼一起浇筑，不断连续向上推进。
（2）施工缝留置：楼梯砼宜连续浇筑，有必要设置施工缝时，应留置在平台上，离楼梯梁300mm的部位。
（3）因楼梯砼不与剪力墙砼同时浇筑，为使楼梯标高正确，在剪力墙浇筑时预留筋要控制好，同时做好楼梯梁与墙、顶板接茬。
4.6不同砼标号浇筑当剪力墙砼强度等级高于楼层梁板时，板、墙节点处的砼以以下原则处理：凡剪力墙砼强度等级高于楼层梁板砼强度等级不大于三级者，板墙节点处的砼，可随梁板一同浇筑，并加强砼的振捣和养护具体做法见下图所示。
4.7后浇带混凝土浇筑施工后浇带在结构砼浇筑完后浇筑。
后浇带砼采用无收缩水泥配置的比原砼高一级的砼。
±0.00以下各梁、板、墙后浇带砼均内掺微膨胀剂。
由于后浇带搁置时间较长，为了控制其锈蚀程度，影响其受力性能，故采用覆盖竹胶板和塑料薄膜，防止垃圾及雨水和施工用水进入后浇带；后浇带两侧梁板要加设支撑，并同时布设水平安全网。
在浇筑后浇带砼之前，应清除垃圾、水泥薄膜，剔除表面上松动砂石、软弱混凝土层及浮浆，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润不少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除,并在施工缝处铺30mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆，然后再浇筑砼。
后浇带在底板、墙位置处砼要分层振捣，每层不超过400mm，混凝土要细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。