海川170120辊压机常见故障及处理措施
辊压机常见故障及处理措施例案分析
辊压机常见故障及处理措施例案分析辊压机是一种常用的金属加工设备，用于对金属板材进行压制和成型。
在使用过程中，辊压机可能会出现一些常见故障，影响设备的正常运行。
本文将对辊压机常见故障进行分析，并提出相应的处理措施。
一、辊压机常见故障及处理措施1.辊子松动：在使用辊压机时，辊子的固定螺栓可能会松动，导致辊子不稳定，影响成型效果。
处理措施：首先，需要关闭电源，使用扳手或扳手将辊子固定螺栓进行紧固。
然后，使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。
2.辊子磨损：辊子是辊压机的主要工作部件，长期使用会出现磨损现象，从而影响辊压机的加工效果。
处理措施：定期检查辊子的磨损情况，发现辊子磨损严重时，及时更换新的辊子。
更换辊子时，应按照设备要求进行调整和安装。
3.压力过大：辊压机在工作过程中，压制力过大会导致金属板材变形或破裂。
处理措施：首先，检查压力表是否正常，是否存在故障。
如果压力过大，可以通过调整辊子间隙或降低加工速度来减小压力。
4.电机故障：辊压机的电机是设备的核心部件，如果出现电机故障，将会影响整个设备的正常运行。
处理措施：检查电机是否正常运转，有无明显异常声音或异味。
如果发现电机故障，可以检查电路连接是否松动，电机是否过热，并及时维修或更换电机。
5.润滑不良：辊压机的润滑系统对设备的正常运行起着重要的作用，如果润滑不良，将会导致设备的摩擦增加，加剧机械磨损。
处理措施：定期检查润滑系统，确认油液是否正常，并及时进行润滑油更换和清洗。
同时，保持辊压机的清洁，防止灰尘和杂质的进入，影响润滑效果。
二、辊压机故障的案例分析1.案例一：辊子松动故障描述：辊子在运转过程中出现明显的晃动和松动，产生噪音。
处理过程：首先关闭电源，使用扳手将辊子固定螺栓进行紧固，然后使用手摇辊子，确认辊子转动是否平稳。
处理结果：辊子松动的问题得到解决，设备正常运转，噪音消失。
2.案例二：压力过大故障描述：辊压机在工作过程中，金属板材发生明显的变形和破裂现象。
辊压机常见问题及处理
辊压机使用过程中常出现得故障及常规处理办法为节约水泥生产成本,做好节能降耗,公司在水泥粉磨系统中配置了辊压机系统。
辊压机得稳定运行对提高磨系统产量,降低水泥生产成本能够起到较好得促进作用。
为提高辊压机系统得稳定运行,加强辊压机日常使用过程中得管理,现对辊压机在使用过程中常出现得故障及常规处理方法进行了梳理,供相关专业人员进行参考。
一、辊压机辊面得使用寿命与现场得使用、操作有着紧密关系,在使用过程中要严格按操作规程执行,加强日常管理,消除不利因素得影响:1、在运转过程中必须保证辊压机得饱与喂料。
2、在使用过程中一定要保证除铁器与金属探测仪得正常使用,严禁硬质金属进入辊压机内部。
3、一定要保证每星期清理、外排一次恒重仓,其目得就是将富集在循环系统里面得铁渣,游离二氧化硅等进行外排,不让其加快对辊面得磨损。
4、辊面产生剥落后,不论面积大小一定要及时补焊,否则会对基体造成损害,为后期进一步修复造成麻烦。
5、严格要求进入辊压机得物料大小应按照说明书中所示执行９5％≤45mm／max≤75mm。
６、进入辊压机得物料温度应≤1０0℃。
二、要经常对辊压机进行检查维护,排除运行隐患,延长设备使用寿命,提高效率,各子项常见故障主要有:第一部分辊系部分一、辊压机辊缝过小1、检查进料装置开度,就是否开度过小,物料通过量过小造成,应调整到适当位置、2、检查侧挡板就是否磨损,侧挡板若磨损,将造成一定得影响,严重时还能造成跳停,应时常查瞧。
３、检查辊面就是否磨损,辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼得成型,严重时还会引起减速机与扭力盘得振动,应尽快修复。
二、辊压机辊子轴承温度高１、检查用油脂牌号,用油脂得基本参数、性能与使用范围,检查就是否能够适用于辊压机得工况,不适则应该立即给予更换适用得用油脂。
2、检查加入轴承得油脂量,轴承用油脂过少则润滑不足,造成干摩擦,引起轴承损伤与高温;用油脂过多,则轴承不能散热,造成热量富集造成轴承温度高,引起轴承损伤,应按照说明书中用量加注。
辊压机常见机械故障分析与处理方法
辊压机常见机械故障分析与处理方法摘要：在铁矿石加工行业中，矿石破碎系统采用辊压机作为球磨机的预粉磨设备或半终粉磨设备，其粉磨系统的台时产量可以提高20%以上，相应的电耗也可以得到较大幅度的降低。
辊压机以其显著的节能效果，得到越来越广泛的应用。
关键字：辊压机故障处理辊压机使用中常见设备故障及解决方法1辊面损坏1.1辊面组成辊压机的辊面是由几层复合金属堆焊而成，辊子的基体是合金锻钢制作，在过渡层上堆焊洛氏硬度>50的合金硬化层，在硬化层上再堆焊更硬的耐磨花纹。
为了使辊面寿命>8000～10000h，最表面的耐磨花纹硬度可达60～65HRC，以提高耐磨性能。
1.2辊面损坏的原因(1)辊压机在运转过程中，辊面的损坏是一种较常见的现象。
其主要表现为辊面产生裂纹，扩展为裂缝，导致辊面硬质耐磨层的剥落。
从辊压机的工作状况可以看出，辊面的磨损类型属于典型的高应力磨料磨损。
在磨料磨损过程中，物料颗粒在压力作用下会使辊面产生弹性和塑性变形，从而在辊面亚表层不同深处会形成循环压应力和拉应力，当循环应力超过辊子材料的疲劳强度时，将会在表面层引发裂纹。
在循环载荷作用下，亚表层的塑性变形继续发展，在离开表面一定深度的位置也将萌生裂纹，并逐步扩展。
当裂纹扩展后，使裂纹以上的材料断裂剥落，这种现象就是疲劳磨损。
所以，辊子的磨损机理是辊面的高应力磨料磨损和辊面亚表层的疲劳磨损共同作用的结果。
(2)在运行过程中，喂入辊压机的物料中若混入金属杂物等硬质物料，在两个辊子间强大的压力作用下，金属杂物就有可能直接破坏辊面，使辊面产生凹坑或硬质耐磨层崩落，从而产生辊面缺陷。
如果情况严重，将直接影响辊子母体寿命缺陷的增多，将直接影响辊压机产生的料饼质量而达不到预期的辊压效果。
(3)设备本身制造存在缺陷。
1.3辊面损坏后的处理方法(1)在线修复，在堆焊过程中注意控制好温度。
(2)离线修复。
2辊压机轴承损坏辊压机的四盘轴承是整台设备的关键部件，辊压机粉碎物料的压力通过液压缸施加于轴承座上，两个辊子则通过电机驱动而相向转动，这都需通过轴承才得以实施。
辊压机的操作及常见故障及分析处理
辊压机的操作及常见故障及分析处理辊压机是一种常见的金属加工设备，用于在金属板材或金属管材上进行弯曲和压制。
下面将介绍辊压机的操作方法以及常见故障的分析处理。
一、辊压机的操作方法：1.首先，检查辊压机的各个部件是否处于正常状态，如传动装置、辊子、定位装置等。
确保工作环境安全。
2.打开电源，启动辊压机，待其正常运转后，进行试运行，检验辊轴和捻轴装配是否正常。
3.将待加工的金属板材或金属管材放置到辊压机上，并通过调整辊轴之间的距离来确定所需的弯曲半径。
4.调整辊压机的上辊和下辊，使其与待加工的金属板材或金属管材接触。
5.启动辊压机，逐渐将金属板材或金属管材送入辊轴之间，进行压制和弯曲。
6.在加工过程中，要时刻注意加工负荷的变化，保持合适的速度，避免过载。
7.加工结束后，关闭辊压机电源，并进行安全检查，清除残留物。
二、辊压机的常见故障及分析处理：1.失去动力：可能是电源故障或电机故障。
解决方法是检查电源供电是否正常，检修电机或更换电机。
2.轴承过热：轴承过热可能是由于润滑不良或使用时间过长引起的。
解决方法是及时对轴承进行润滑，或更换新的轴承。
3.卷料不整齐：可能是辊轴之间的调整不当或轴承松动引起的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，确保辊轴之间的间隙均匀，并紧固好轴承。
4.加工品出现错位或变形：可能是辊轴之间的距离不均匀导致的。
解决方法是重新调整辊轴的位置，保持辊轴之间的距离均匀。
5.辊子打滑：可能是辊轴或辊子磨损导致的。
解决方法是更换新的辊轴或辊子。
6.辊子的表面粗糙：可能是辊子表面磨损严重或使用时间过长导致的。
解决方法是进行磨削或更换新的辊子。
以上是辊压机的操作方法及常见故障的分析处理。
在操作辊压机时，需要注意安全措施，并定期对设备进行维护和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。
辊压机常见故障及处理方法
一、机体运行时振动大故障表现：运行时辊压机机体振动，有时并伴有强烈的撞击声，这主要与入料粒度过粗或过细、料压不稳或连续性差、挤压力偏高等有关。
处理办法：若进料粒度过细，应减少回料量以增大入料平均粒径，反之增大回料量以填充大颗粒间的空隙。
同时保持配料的连续性和料仓料层的稳定。
还有要保持合适的挤压力（6-8Mp）。
二、液压系统工作不正常故障表现：压力偏低或上不去，密封圈破损，油缸漏油等.处理方法：保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换。
三、轴承温度偏高或温差大辊压机系统润滑是全自动加油，每次开机时加油机自动加油十分钟，但要经常检查油桶是否有油，各润滑点进油是否通畅，减速机过滤网经常清洗，循环冷却水路畅通。
四、两辊缝偏差大检查两边液压系统压力是否平衡，如两边压力不平衡，则会顶偏；再检查上方料仓两边棒阀开度是否一样。
五、辊面损坏辊面损坏包括：辊面产生裂纹，辊面凹坑或辊面硬质耐磨层剥落。
要求在生产使用时，千万不要把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时和设备厂家联系，请专业人士现场堆焊修复。
六、轴承损坏辊压机进口轴承一套价格二十多万元，四套轴承近百万元。
设计正常使用寿命都在八到十年，只要我们平常加强设备润滑保养，都不会有问题。
还有辊压机因生产厂家不同，其挤压方式和传动结构有所不同，中信重工生产的辊压机是恒辊缝的，它的辊缝恒定不变，压力随着物料而改变；而合肥院辊压机是恒压力的，它的压力恒定不变，辊缝随着物料而改变。
在生产时，料仓要保持一定的仓重，运行时物料要有料柱，不得空仓（空仓车间扬尘很大），尽量让辊压机多做功，两辊压机的电流要达到额定电流的70%以上，以提高整个系统的粉磨效率。
七.辊压机发生振动、跳停的主要原因1.物料粒度超标按照科本公司辊压机操作手册要求，入辊压机物料平均粒度要小于30mm,最大不能超过50mm。
辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法
辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法辊压机辊面的使用寿命与现场的使用、操作有着紧密关系，在使用过程中要严格按操作规程执行，加强日常管理，消除不利因素的影响：1、在运转过程中必须保证辊压机的饱和喂料。
2、在使用过程中一定要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，严禁硬质金属进入辊压机内部。
3、一定要保证每星期清理，外排一次恒重仓，其目的是将富集在循环系统里面的铁渣，游离二氧化硅等进行外排，不让其加快对辊面的磨损。
4、辊面产生剥落后，不论面积大小一定要及时补焊，否则会对基体造成损害。
5、严格要求进入辊压机的物料大小应按照说明书中所示执行95%≤45mm/max≤75mm。
6、进入辊压机的物料温度应≤100℃。
第一部分辊系部分一、辊压机辊缝过小1．检查进料装置开度，是否开度过小，物料通过量过小造成，应调整到适当位置。
2．检查侧挡板是否磨损，侧挡板若磨损，将造成一定的影响，严重时还能造成跳停，应时常查看。
3．检查辊面是否磨损，辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼的成型，严重时还会引起减速机和扭力盘的振动，应尽快修复。
二、辊压机辊子轴承温度高1．检查用油脂牌号，用油脂的基本参数、性能和使用范围，检查是否能够适用于辊压机的工况，不适则应该立即给予更换适用的用油脂。
2．检查加入轴承的油脂量，轴承用油脂过少则润滑不足，造成干摩擦，引起轴承损伤和高温；用油脂过多，则轴承不能散热，造成热量富集造成轴承温度高，引起轴承损伤，应按照说明书中用量加注。
3．检查轴承是否已经磨损。
轴承温度高还可能是轴承在运行过程受到物料不均或者进入了大块硬质物体引起轴承振动损伤，甚至是违规操作造成轴承受损引起，应观察运行状况，从声音、振动情况、电流和液压波动情况以及打开端盖仔细检查等方式查处实际情况，并及时妥善处理。
4．检查冷却水系统是否正常，可通过进水和回水温度、流量等检查是否供水足够。
三、辊压机震动大、扭力盘震动大1．检查喂料粒度，查看喂料粒度是否过大。
辊压机常见故障及其处理办法
辊压机常见故障及其处理办法❖辊压机辊面的使用寿命与现场的使用、操作有着紧密关系，在使用过程中要严格按操作规程执行，加强日常管理，消除不利因素的影响：❖1、在运转过程中必须保证辊压机的饱和喂料。
❖2、在使用过程中一定要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，严禁硬质金属进入辊压机内部。
❖3、一定要保证每星期清理，外排一次恒重仓，其目的是将富集在循环系统里面的铁渣，游离二氧化硅等进行外排，不让其加快对辊面的磨损。
❖4、辊面产生剥落后，不论面积大小一定要及时补焊，否则会对基体造成损害。
❖5、严格要求进入辊压机的物料大小应按照说明书中所示执行95%≤45mm/max≤75mm。
❖6、进入辊压机的物料温度应≤100℃。
第一部分辊系部分❖一、辊压机辊缝过小❖1．检查进料装置开度，是否开度过小，物料通过量过小造成，应调整到适当位置。
❖2．检查侧挡板是否磨损，侧挡板若磨损，将造成一定的影响，严重时还能造成跳停，应时常查看。
❖3．检查辊面是否磨损，辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼的成型，严重时还会引起减速机和扭力盘的振动，应尽快修复。
❖二、辊压机辊子轴承温度高❖1．检查用油脂牌号，用油脂的基本参数、性能和使用范围，检查是否能够适用于辊压机的工况，不适则应该立即给予更换适用的用油脂。
❖2．检查加入轴承的油脂量，轴承用油脂过少则润滑不足，造成干摩擦，引起轴承损伤和高温；用油脂过多，则轴承不能散热，造成热量富集造成轴承温度高，引起轴承损伤，应按照说明书中用量加注。
❖3．检查轴承是否已经磨损。
轴承温度高还可能是轴承在运行过程中受到物料不均或者进入了大块硬质物体引起轴承振动损伤，甚至是违规操作造成轴承受损引起，应观察运行状况，从声音、振动情况、电流和液压波动情况以及打开端盖仔细检查等方式查处实际情况，并及时妥善处理。
❖4．检查冷却水系统是否正常，可通过进水和回水温度、流量等检查是否供水足够。
❖三、辊压机震动大、扭力盘震动大❖1．检查喂料粒度，查看喂料粒度是否过大。
辊压机常见故障和处理方法
又双叒叕一干货！辊压机常见故障和处理方法辊压机工作原理辊压机是根据料床粉磨原理设计，由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个固定辊，一个活动辊。
主要特征：高压、满速、满料、料床粉碎。
物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到100-150MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。
排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外，在非成品颗粒的内部产生大量裂纹，改善了物料的易磨性，在进一步粉碎过程中，可较大地降低粉磨能耗。
常见故障和处理方法01 辊面损坏原因分析1. 辊面产生裂纹，扩展为裂缝，导致辊面硬质耐磨层的剥落。
磨料过程中，物料颗粒在压力作用下会使辊面产生弹性和塑性变形，从而在辊面亚表层形成循环压应力和拉应力，当循环应力超过辊子材料的疲劳强度时，就会在表面层引发裂纹。
2. 两个辊子间强大的粉磨力作用下，金属杂物有可能直接破坏辊面，使辊面产生凹坑或硬质耐磨层崩落。
硬化层非常坚硬，韧性相对差，硬碰硬导致硬化层的微裂纹扩展和硬化层崩落最终产生辊面缺陷。
处理方法堆焊过程中根据辊子的材料、应用场合来选择焊材，使用耐磨焊丝，堆焊时注意控制好温度。
02 辊压机轴承损坏原因分析1. 本身的制造质量问题。
2. 过载、负荷加剧、振动过于剧烈造成轴承损伤：（1）物料中细粉含量过多（如粒径5mm以下物料含量达到50％以上）；（2）入辊压机物料过于密实，物料形成料饼时由于孔隙率的降低，排出的气体无法通过上部的物料排出；（3）通过辊压机时，辊压机入料口被异物堵塞或稳料仓料位低引起的下料不均等。
3. 安装不当留下隐患：（1）两辊中心线不平行或虽平行但不在同一水平面上；（2）两辊间限位挡块过薄，空转时可能引起两辊面接触。
处理方法1. 保证控制系统正常工作。
2. 辊压机开始喂料时，开始先加一定压力，在物料将辊压机撑开一定的辊缝时，再加压到工作压力，这样动辊的移动量不是从最小到最大，可以有效减小振动。
3. 轴承安装时：（1）必须严格控制轴承游隙的过盈量；保证两辊中心线平行且在同一水平面上；（2）不同规格的辊压机，挡块厚度亦应不同。
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海川170-120辊压机常见故障及处理措施————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：液压系统常见故障及处理措施一、系统加压异常原因分析：1、液压油不足，液位低；2、主油缸内泄；3、油泵损坏导致无法加压；4、加压电磁阀线圈不得电；5、减压阀损坏或卡死；6、安全溢流阀松动或溢流阀组卡死、损坏。
处理措施：1、检查油箱油位，若油位低及时补油；2、在手动加压时检查主油缸是否漏油；3、将控制柜切换到现场模式，现场手动加压，将油站出油口的球阀关死，看出口压力表显示压力是否正常，若没有压力或者压力较小则调整泵出口压力，直到调整到合适的压力，若调整后还后任没有压力，则判定油泵损坏；加压时查看出口压力表显示是否正常4、手动加压检查加压电磁阀线圈是否得电；在手动加压的情况下用内六角缓慢关闭减压调节阀，若此时压力上升，则证明是由于减压阀卡死或损坏造成无法加压的，更换或清洗减压阀即可；关闭减压调节阀，判断减压阀是否卡死或损坏5、用内六角缓慢调节安全溢流阀，若能加压，则说明安全溢流阀松动导致，重新调整溢流安全阀安全压力即可，若无法加压，可能是溢流阀内部卡死或加压阀问题所致，需拆卸溢流阀进行检查，看是否动作灵活；泄压阀阀芯泄压阀内部的氮气囊菌型阀弹簧垫6、在排除上述几种问题的情况下，则有可能是加压阀问题，首先拆卸加压阀，检查是否损坏或者卡死。
二、运行过程中系统不保压原因分析：1、主油缸内泄；2、减压阀卡死或损坏；3、加压阀卡死或损坏；4、液压油脏造成液压元件动作不灵敏。
处理措施：1、检查主油缸在运行时是否有泄漏的情况；2、将控制模式切换到现场手动，手动加压，在加压过程中将减压调节阀缓慢关闭，看压力是否能保的住，若能保压则证明是加压阀问题，清洗或更换即可；3、若上述操作还是不能保压，则在加压到设定值后缓慢关闭加压调节阀，若能保压，则说明是加压阀问题造成无法保压的，清洗或更换即可；4、检查液压油是否脏，若脏需及时过滤液压油或者更换液压油。
液压油污染严重三、运行过程中加减压阀频繁动作原因分析：1、液压系统元件出现磨损，系统无法保压；2、PLC电气控制故障，出现液压元件误动作；3、物料波动大，辊缝波动频繁，导致加减压阀频繁动作（频繁动作造成液压元件损坏），液压系统压力过大，溢流阀动作导致压力过低；损坏的加减压阀断裂的阀芯4、蓄能器充氮压力不合理造成波动较大；液压油清洁度较差，造成液压元件动作不灵敏，导致压力过低。
处理措施：1、在设备空载的情况下对液压系统进行保压实验看是否保压，若不保压则检查液压元件逐一排查；2、将辊压机调至现场操作状态，通过现场操作箱控制液压系统动作，其加压、减压，卸荷和退辊指令是否动作正常，同时观察设备负荷生产时，看PLC工作指令是否正常；3、物料颗粒度较大造成辊压机辊缝波动加大，造成液压系统频繁加减压；物料颗粒度较大4、查看蓄能器充氮压力是否合理（充氮压力=0.75Ps，Ps：工作压力）；5、查看液压油是否清洁（设计要求油液清洁不低于NAS8级），若不清洁要及时进行过滤或者更换。
四、无法退辊原因分析：1、副油缸漏油；2、DT1/DT9电磁阀问题；3、单向节流阀问题；4、减磨板损坏或轨道未打油造成挤压辊阻力较大；5、溢流阀堵塞。
机架长时间未补充油脂处理措施：1、在退辊状态下检查副油缸是否漏油；2、现场打到退辊状态，看DT1/DT9电磁阀是否得电，排除电磁阀接线问题，停止退辊打开单向调节阀与油站之间接头，点动退辊，看是否有油液流出，若没有，则说明是DT1/DT9电磁阀问题造成的，若有则证明DT1/DT9没有问题；3、上述问题排除后，将单向调节阀与副油缸中间接头拆除，点动退辊，看是否有油液流出，若没有，则证明单向调节阀有问题，若有则检查轨道上减磨板情况，看是否有损坏；4、检查轨道是否有油，若没有油及时补充，减磨板是否磨损，若损坏请及时更换；5、在退辊时看阀台上机械压力表是否有压力或者回油管是否有油液，若没有则说明溢流阀堵塞，将溢流阀进行清洗或更换即可。
五、副油缸在主油缸加减压时，活塞杆随加减压而伸缩原因分析：1、回油过滤器堵塞；2、DT1/DT9电磁阀问题。
处理措施：1、拆卸回油过滤器检查；2、在加减压时看DT1/DT9是否动作，有可能是电磁阀得电或者阀体卡死造成通道畅通。
六、主油缸漏油原因分析：1、密封件损坏；2、活塞杆磨损；3、油液有杂物造成油缸损坏。
处理措施：1、维修或更换新的液压缸；2、更换油液或者对油液进行过滤。
七、氮气囊破损原因分析：1、氮气囊质量问题；2、蓄能器内部菌型阀螺栓松动掉落造成氮气囊破损；3、内部进入杂物造成氮气囊损坏；4、充氮压力不合理加之辊压机运行波动较大造成氮气囊破损。
处理措施：1、更换氮气囊，螺栓松动主要原因是由于蓄能器在辊压机工作过程中，起到缓冲物料冲击作用，在物料不稳定情况下，蓄能器频繁受到冲击，这些对蓄能进行冲击的液压油全部经过蓄能器下部菌型阀进入蓄能内部，所以菌型阀易于损坏或螺栓产生松动，同时内部气囊容易因异常压力挤压导致破裂；2、在更换时检查油液是否有杂物，若油液不干净需及时更换油液或过滤油液；3、查看蓄能器充氮压力是否合理（充氮压力=0.75Ps，Ps：工作压力）。
机架、地脚螺栓常见故障及处理措施一、横梁变形故障描述：1、传动侧上横梁变形上横梁在动辊、定辊中间明显出现向上拱起变形；上横梁与两侧端部机架连接处发生变形。
上横梁变形2、传动侧下底座变形，动辊侧下底座与端部机架连接处存在较大间隙；3、传动侧地脚螺栓松动；4、负荷生产时，动辊减速机高速轴周期性出现上下摆动现象。
原因分析：1、上横梁加工制作问题；2、辊轴跳动造成上横梁变形；3、设备操作问题。
上横梁为钢板焊接件，在焊接前后，均对钢板和焊缝做过相应检验，同时在焊接工作完成后，采取退火消除焊接应力处理。
并且，如果是由于焊接应力造成上横梁变形，由于上横梁焊接结构形式决定变形形式应为类似波浪形变形，而不是现场出现的拱形变形。
可以排除加工制作问题造成上横梁变形。
因辊压机由于工作原理和性质，存在一定的振动，同时由于减速机本身出现摆动，在物料生产不稳定时，振动会加剧减速机摆动，而减速机的摆动变大会带动辊轴跳动，并且在这种不稳定的工作状态下，物料挤压会加大辊轴跳动，综合现场机架底座地脚螺栓松动，加剧了辊轴的上下跳动幅度，使轴承座不断冲击上横梁，造成上横梁变形。
综上，根据现场设备出现的问题、故障表象及测量的数据，可以确定减速机安装后的径向跳动大于安装要求（径向跳动最大值大于1mm），同时因设备基础存在问题，加大了辊压机的运行振动，最终导致一系列问题的出现。
处理措施：1、拆除上横梁、下底座，对其进行矫正或更换等方式处理，保证其精加工表面平整，重新安装机架，保证底座水平满足技术要求；2、对地脚螺栓处基础进行处理，保证基础牢固，不会出现地脚螺栓松动，同时更换损坏的地脚螺栓，然后重新按照要求进行灌浆及养护处理；3、重新安装机架底座，保证两底座上表面平面度要求；4、重新按要求安装减速机，安装完成后保证其高速轴径向跳动最大值小于1mm；5、更换新的锁紧盘（加宽型），按照说明书要求重新安装锁紧盘；6、重新按照安装好的减速机，找正主电机，满足同轴度要求（≤φ0.2mm）。
二、地脚螺栓松动原因分析：1、基础施工问题；2、现场工况较差辊压机运行振动较大造成地脚螺栓松动；3、地脚螺栓未及时复紧。
地脚螺栓清理时发现的黄沙二次灌浆不到位，底部空洞处理措施：1、地脚螺栓施工时要严格按照技术要求进行，施工初期一次灌浆要将地脚螺栓孔内部清理干净，不能掺杂黄沙等杂物，同时，二次灌浆时机架内部必须保证灌浆严实；2、保证物料的前提下，选择合理的运行参数；在运行初期要按要求进行必要的螺栓复紧，运行后期要定期检查螺栓松动情况；辊压机减速机常见故障及处理措施一、减速机高速轴承高温烧坏原因分析：减速机设计细节不足，引发轴承高温损坏；二、减速机高速轴轴承温度高原因分析：1、减速机高速轴轴承损坏；2、稀油站故障；3、冷却水管堵塞；4、油液里存在异物进入轴承，造成高速轴高温；处理措施：1、对损坏的减速机高速轴轴承进行更换；2、对稀油站冷却水管路及板式冷却器进行清洗；三、辊压机减速机壳体开裂损坏的减速机原因分析：减速机制造缺陷。
四、减速机摆动大原因分析：1、安装时减速机与挤压辊输出轴不同心；2、运行过程中螺栓松动；3、减速机与电机找正误差较大；4、未按要求进行螺栓复紧。
处理措施：1、对减速机本体进行找正，具体步骤及要求详见《减速机安装要领书》；2、停机时检查螺栓是否松动，若松动需重新进行减速机电机找正并复紧螺栓；3、在安装时要确保减速机与电机找正数据符合设计要求；4、在调试及运行初期需安要求进行螺栓复紧。
五、减速机空心轴断裂原因分析：1、减速机材质问题；2、挤压辊中间有铁器等异物未排空的情况下启动设备；3、万向节联轴器伸缩杆动作异常。
六、减速机漏油原因分析：1、减速机出厂时密封未安装好；2、现场使用时油位过高。
处理措施：1、重新更换安装密封；2、将润滑油压力调整合适位置。
辊压机挤压辊常见故障及处理措施一、挤压辊轴承高温原因分析：1、轴承存在质量问题；2、轴承安装、使用不到位。
二、挤压辊辊面脱落原因分析：1、物料中掺杂铁器等不可破碎物质；2、辊面堆焊质量问题。
处理措施：1、在进入辊压机上游设备必须有除铁器，并保证除铁设备正常运行；2、保证堆焊质量。
三、轴承端盖油脂外溢原因分析：1、运行一段时间后供油次数较多，造成干油溢出；2、骨架密封损坏。
处理措施：1、在设备调试时，由于轴承内部润滑油脂较少，为保护轴承，程序控制轴承供油量较大，在设备运行一定周期后，可根据生产情况对程序进行修改，满足轴承润滑需求即可；2、更换骨架密封。
四、干油系统故障1、干油系统润滑泵电机烧坏原因分析：1、电机质量问题；2、运行压力过高，长时间运行造成电机烧坏。
处理措施：保证备件质量的前提下，在使用时控制好出油口压力，避免压力过高。
2、干油分配器漏油或损坏原因分析：1、产品质量问题；2、干油管路或干油内部掺杂有杂质造成分配器损坏。
处理措施：在首次加油前对管路进行清理，保证管路没有杂质，油脂本身干净，后期补充油脂保证无污染，合理控制供油压力。
若是产品质量问题则联系进行更换。
3、干油泵过载损坏原因分析：1、干油泵质量问题；2、现场使用不当。
处理措施：1、冬天因环境温度低，油脂粘度大，使用时要对油脂进行加热，防止加油泵电机持续工作导致过载。
正常情况下加油泵流量为200L/h，润滑泵油桶30L，加油泵工作10分钟就能把润滑泵油桶加满；2、联系设备供货厂家对质量不过关的油泵进行更换。