大容量注射剂生产过程质量监控管理规程
大输液质量控制
大输液生产工艺流程及控制要点
大输液生产工艺流程及控制要点
车间介绍 大输液生产工艺流程
总结
2
科技为本 · 创造健康生活
车间介绍
科技为本 · 创造健康生活
➢车间为软袋大容量注射剂（最终灭菌）车间，车间于2011年筹建，2012年通过 GMP认证，2017年通过GMP再认证。现主要生产品种有钠钾镁钙葡萄糖注射液 （500ml、250ml），钠钾葡萄糖注射液500ml等。
0022
脱包：物料接收、传递 配制：独立复核
03 灌装：装量控制、质量检查
大输液工艺控制点总结
包装：打印标签复核、区域 隔离、清场彻底、物料平衡
大输液生产工艺流程介绍
科技为本 · 创造健康生活
01
生产前 准备
清场， 内包材； CIP、SIP
0022
试试灌灌装
焊接质量 装量
打印
03
正正式式生生 产产
每半小 时检查 相关质量 控制项目
灌装
大输液生产工艺流程介绍
科技为本 · 创造健康生活
灌装：生产前准备
➢ 确认房间状态为清场合格证状态，是否在有效期内。
0022 液均一性。 03 ➢药➢ 液通 岗装过位量人重是员量否每法符半测合小定要时（求药进。液行重相量关质=体量积监×测密项度目+检空查袋正正产。重式式量生生）所灌
➢ 车间生产的产品自浓配开始至稀配结束、稀配结束至灌装 结束、灌装结束至灭菌开始等工序时限工艺中均有规定。
第一百九十七条 液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等工序应当 规定时间内完成。
大输液生产工艺流程介绍
科技为本 · 创造健康生活
卸袋 1、灭菌结束后，小车经物流输送系统至自动卸袋机，进行拆盘卸袋； 2、灭菌合格品经隧道式干燥机传送至灯检间； 3、下料过程中如发现不合格产品，及时放入不合格品收集柜内。
注射剂质量控制标准操作规程
1．目的：制定注射剂灌封过程质量控制的标准操作规程2．范围：适用于注射剂灌封工序质量控制全过程。
3．职责：操作者、QA监督员、车间主任对本标准的实施负责。
4．内容：4.1试灌过程质量控制按“注射剂外观检查法”填写中间控制表（附件1）按所规定的质量指标进行检查并记录在中间控制记录上（附件2）。
——装量与装量差异试验。
在IPC记录上记下测试结果，待试验合格后通知中控室检验员重复同样试验，若测试结果符合要求，经QA监督员批准，方可正式灌封。
否则对灌封线进行调整，并重新取样重复上述试验。
如果测试结果符合要求，需要更换新容器盛装安瓶。
调整过程中的安瓶作报废处理。
4.2灌封过程的质量控制：4.2.1操作工取样检查：①在灌封过程中，每半小时检查一次装量，使用注射剂装量控制图（附件3），在图表上记录结果，一天使用一张图。
②从灌封线取5支，开启时应注意避免损失，内容物用相应体积的干燥注射器抽尽，每支的装量均不得低于标示量。
在图表的实际时间坐标上方划十字。
以记录装量差异，测定后的药液应废弃。
③如测定的结果超过表中红色范围，经检验员重新取样，复查确实超过范围时，应立即停机进行调整并在收集容器上贴上“待处理”标签。
④若在灌封过程中对灌封线做了调整，则须在记录上记录，即围绕十字划个圈圈，以表示调整后的结果。
调整后必须重复装量检查，并将结果如上述记录在控制表上。
4.2.2中控室检查，中控室检验员在灌封过程的前中后应进行5次装量检查，每次取样5支，按上述方法所述的控制项目对装量进行检测，所有检查结果及发现的问题均记录在IPC记录上。
4.3灌封过程中任何不合格的质量状况都必须报告操作者、车间主任及QA监督员。
4.4灌封完成后，所有的中间控制记录经车间主任审核签字后送交质量部。
注射剂外观检查中间控制表批中间控制记录车间主任：日期：附件3：平均装量——相对标准差（%）控制图填表人：日期：车间主任：日期：。
大容量注射液生产工艺规程
制药有限公司大容量注射液生产工艺规程颁发单位：GMP办公室工艺规程批准程序目录1. 剂型、规格 (3)2. 生产工艺流程 (3)3. 操作过程及工艺条件 (4)4.质量控制要点 (6)5.设备一览表、主要设备生产能力 (7)6.工艺过程中的SOP (7)7.中间产品的控制 (8)8.验证工作要点 (8)9.工艺卫生和环境卫生 (10)10.劳动组织及岗位定员 (10)一、制剂类型：最终灭菌大容量注射液，100ml规格，西林瓶包装。
二、流程图：大容量注射剂工艺流程图三、操作过程及工艺条件1 生产前的检查与确认1.1 是否还留有前批生产的产品或物料，是否已清洁并取得“清场合格证”。
1.2 检查确认生产现场的机器设备和器具是否已清洁并准备完毕挂上“合格”标示。
1.3 所使用原辅料是否准备齐全。
是否有质量检验报告单，合格品才能使用。
1.4 检查工艺用水是否新鲜制备，贮存不得超过24小时。
1.5 检查确认与生产品种相适应的批生产指令、配套文件及有关记录是否已准备齐全。
1.6 检查确认生产场所的温度是否在规定范围内（18-26℃，相对湿度在30%-65%）。
2 洗瓶、塞、铝盖2.1理瓶：根据“批生产指令”准备所需的清洁盘、领取必须的西林瓶。
在理瓶室将西林瓶的合格品摆满瓶盘。
2.2清洗：把西林瓶放在不锈钢传送链条上，开动洗瓶机，定时检查安瓿的清洁度：目检1000ml注射用水无可见异物，抽50支，毛、块≤2%。
洗瓶岗位按清场SOP进行清场，并填写生产记录。
2.3 理塞、铝盖：根据《生产指令》准备所需的丁基胶塞和铝盖，分别、依次放入多功能胶塞漂洗机。
2.4清洗：将丁基胶塞放入多功能漂洗机后，加入纯化水，开动机器进行清洗，清洗后捞出、沥干。
排除纯化水后再加入注射用水清洗，捞出、沥干。
将铝盖放入多功能漂洗机后，加入纯化水，开动机器清洗，清洗后捞出、沥干。
排除纯化水后再加入注射用水清洗，捞出、沥干。
清洗过后，按岗位清场操作规程进行清场，填写清场合格证，并填写生产记录。
024.大容量注射剂产品物料平衡检查标准操作规程
江西捷众生物化学有限公司大容量注射剂产品物料平衡标准操作规程1．目的：明确大容量注射剂产品物料平衡检查的计算方法，便于发现情况查明原因。
2．适用范围：适用于大容量注射剂车间生产全过程。
3．职责：3.1大容量注射剂各岗位操作人员及记录员按本规程操作。
3.2车间主任、QA负责监督检查。
4.操作内容与要求：4.1理瓶物料平衡率计算：4.1.1检查并复核输液瓶的数量，规格及其质量情况。
4.1.2将目检合格的输液瓶摆排在理瓶盘，挑出破损等不良品。
4.1.3计算：本批实际洗瓶数瓶子收得率＝×100%本批领用数+上批剩余数—本批剩余数洗瓶数+残损数+ 废瓶数物料平衡＝×100%实际领用数+上批剩余数-本批剩余数4.1.4将上述计算分析结果记录在该工序记录上。
4.2灌装平衡率计算：4.2.1将配制好的药液经管道输送进入灌装。
4.2.2根据半检报告单，调试装量，合格后开始灌装。
4.2.3灌装结束后，抽样测含量，装量。
4.2.4计算本批配液量理论灌装瓶数＝×100%理论装量本批实际灌装瓶数收得率＝×100%本批理论灌装瓶数（本批实际灌装数+废品瓶数）×平均装量物料平衡＝×100%本批配液量4.2.5损耗太大或有问题时，须查明原因，如平衡出现负值时，很可能灌装有异常情况。
4.2.6将上述分析等结果记录在该工序原始记录上。
4.3灯检合格率计算4.3.1检查并复核半成品品名，批号及质量情况，如发现异常情况报告班组长和QA员。
4.3.2灯检玻屑，纤维及破损等其他异物，放在洁净塑料筐内，便于计灯检不良品的数量。
4.3.3灯检完后,计算灯检合格率及破损率。
4.3.4计算：灯检过程中瓶子破损数灯检瓶子破损率＝×100%总灯检瓶数灯检合格瓶数灯检合格率＝×100%灯检合格瓶数+灯检不良品4.3.5将上述的计算结果记录在该工序原始记录上。
4.4标签、说明书、纸箱物料平衡率计算。
注射剂生产质量监控标准程序
注射剂生产质量监控标准程序1.目的：建立注射剂生产过程监控标准程序。
2.范围：适用于注射剂生产从领料、洗瓶（胶塞）、灭菌、配料、精制、分装到冻干、包装的全过程质量监控。
3.职责：生产部、质管部人员对本规程的实施负责。
4.内容：4.1由质管部授权的专职或兼职质监员担任现场检查员，负责对注射剂生产全过程进行质量监控。
4.2监控依据：注射剂生产的工艺规程、标准操作程序及注射剂生产质量监控点。
4.3监控内容：4.3.1开工前准备工作的检查：4.3.1.1质监员按下面的内容对现场进行检查：（1）生产区应有上批生产结束的“清场合格证”副本。
（2）生产区设备有“完好”状态标志和“已清洁”标志。
（3）计量器具有检定合格证，并在有效期内使用。
（4）容器、器具有“已清洁”标志。
（5）操作人员工装整齐、洁净、个人卫生符合要求。
（6）生产用水有合格检验报告书。
（7）生产区洁净环境符合工艺要求。
（8）领用物料与《批生产指令》要求一致，有质管部发放的合格《检验报告书》。
4.3.1.2质监员根据检查结果，填写《注射剂生产开工前监控记录》。
若各项准备工作均符合规定，将上述记录转交车间主管，准许开工生产。
4.3.2生产现场质量监控4.3.2.1检查生产状态标志：标明正在生产的产品品名、批号等。
4.3.2.2人员进、出洁净区按相关的SOP执行。
4.3.2.3操作轻、稳、准，不做与工作无关的动作。
工作时工作间门关紧。
4.3.2.4进入洁净区的物料对外表面进行处理，采取有效的消毒措施。
4.3.2.5各项操作均按相应标准程序进行。
4.3.2.6各关键工序均按附表要求的质量监控点进行监控。
4.3.2.7生产过程中出现的偏差均按偏差处理程序执行。
4.3.2.8原始记录填写符合要求，准确、及时、真实、完整。
4.3.3生产结束时的监控4.3.3.1生产剩余物料及时从生产现场转移。
4.3.3.2生产废弃物及时处理。
4.3.3.3容器具、设备按相关的SOP进行清洁，并及时更换状态标志。
中药注射剂的生产管理和质量管理
4. 中药注射剂生产管理
4.2 中药注射剂物料管理 ⑴ 供应商审计 中药注射剂原料为天然药物、中药材或由中药材提取的 有效部位，药材品质不稳定，势必造成产品质量的不可控。 中药材产地及标准化种植、采集对保证其质量起着非常关键 的作用，因此，供应商的审核与批准是中药注射液生产企业 搞好产品质量控制的源头。最好采购自标准化种植、采集的 GAP生产基地，以最大限度地保证药材质量。
4. 中药注射剂生产管理
⑶ 提取物的冷藏设施 大部分中药注射剂提取物在生产制备过程中需要冷藏， 因此根据产品工艺要求应具备冷藏设施。 ⑷ 前处理、提取厂房与制剂厂房可在同一建筑物，但应 有各自独立的人、物流通道，保证生产时互不干扰。
4. 中药注射剂生产管理
4.1.4 设备 中药注射剂的配液、灌封等制剂生产设备与化学药品基 本一致，这里只论述药材前处理、提取物生产设备。 ⑴ 药材前处理设备 药材前处理设备如：风选机、洗药机、闷润机、切片机、 烘干机、炒药机、蒸药机等。 ⑵ 提取物生产设备 中药提取设备大部分厂家仍使用多功能提取和真空、减 压或多效浓缩装置。重新更新改造的提取设备，除湿效果较 以前要好。
磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产工艺规程-大容量
磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产工艺规程（大容量）目录1 产品概述2 处方和依据3 工艺流程图4 制剂工艺过程及工艺条件5 原辅材料质量标准和检查方法6 中间产品质量标准和检查方法7 成品质量标准和检查方法8 包装规格、包装材料质量标准9 说明书、产品文字说明和标志10 工艺要求11 设备一览表和主要设备生产能力12 技术安全与劳动保护13 劳动组织14 技术经济指标计算15 原辅料消耗定额16 包装材料消耗定额17 动力消耗定额18 综合利用与环境保护目的：制定本标准的目的是规范磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产过程，对一定数量的成品所需的起始原辅料和包装材料，以及工艺、加工说明、技术参数、注意事项等进一步标准化。
适用范围：适用于磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产全过程。
责任人：质量部部长、生产部部长、车间主任。
内容：1产品概述：本品为磺胺间甲氧嘧啶钠的灭菌水溶液。
含磺胺间甲氧嘧啶钠（C11H11N4NaO3S）应为标示量的96.0%～104.0%1.1产品特点：1.1.1性状：本品为无色至微黄色的澄明液体。
1.1.2作用与用途：磺胺类药。
用于各种敏感菌引起的呼吸道、消化道、泌尿道感染及球虫病、猪弓形虫病等。
局部灌注可治疗乳腺炎和子宫内膜炎。
1.1.3用法用量：静脉注射一次量每1Kg体重家畜0.5ml，一日1～2次，连用2-3日。
1.1.4规格：100ml：10g(磺胺间甲氧嘧啶钠)1.1.5贮藏：遮光、密闭保存。
1.1.6停药期：28日1.1.7有效期：二年1.1.8批准文号：2 处方和依据：2.1处方：（1000ml）磺胺间甲氧嘧啶钠100g 硫代硫酸钠 1 g注射用水 至1000ml10000级区100000级区4 制剂工艺过程及工艺条件: 4.1总述：4.1.1按生产指令单领取磺胺间甲氧嘧啶钠原料,在浓配灌中加入计算量70%的注射用水, 再加入计算量的硫代硫酸钠搅拌使溶解；然后加磺胺间甲氧嘧啶钠原料搅拌至完全溶解，粗滤至稀配灌中，加注射用水近全量，调节PH在规定范围内（9.7-10.8），补加注射用水至足量；用孔径为0.45um、0.22um的过滤器（使用前后经过完整性测试合格）精滤，检查澄明度、含量合格后，将药液输送到至灌封岗位,灌装压盖，100℃30分钟灭菌，灯检、贴签包装成规定规格即可。
大容量注射剂生产管理和验证
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人员-(4)
洁净区行为规范
人员在进入无菌区域前应用无菌旳消毒剂消毒双手，待消毒剂 挥发干后方可进入无菌区域。
每次接触物品后应对双手进行消毒，晾干后进行下一步操作。 虽然没有接触任何物品，也应定时对双手进行再次消毒。
用不危害产品无菌性旳方式进行必要旳操作。 在关键区域旳任何情况下，人员间应保持一段距离，人员旳着
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工艺控制-(2)
灭菌工艺
有旳灭菌工艺都应经过验证。应尽量采用热力灭菌法。 灭菌工艺旳定时再验证（每年至少一次），设备有重大变
更后，应进行再验证。 待灭菌物品均须按要求SOP旳要求灭菌（装载方式、灭菌
温度、灭菌时间等）。 已灭菌产品和待灭菌产品旳区别（标识/灭菌指示带等）。
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工艺控制-(3)
装（涉及无菌手套）不可相互接触。 在关键区域中旳任何时候，双手都不应接触地面。假如不小心
接触了地面，那么必须立即返回更衣室内更换手套后方可进入 关键区域。
（洁净区行为）
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厂房设施、设备-(1)
厂房：布局合理 HVAC系统
▪ 应设计良好并经过验证、定时再验证且实施良好旳维护措 施。
▪ 应保持连续稳定运营，停机超出要求时间后，应重新进行 确认。
过滤系统
▪ LVP 一般过滤系统：预过滤器+最终过滤器； ▪ 常用旳最终过滤器：0.45μm或0.22μm； ▪ 使用后，对最终过滤器进行完整性检验并统计； ▪ 过滤工艺应经过验证：
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厂房设施、设备-(3)
洁净区压差控制 通则第五十一条：
▪ 洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间旳压差不低 于10帕斯卡。必要时，相同洁净度级别旳不同功能区域 （操作间）之间也应保持合适旳压差梯度 原98版GMP要求：空气洁净度等级不同旳相邻房间之间旳 静压差应不小于5 帕。
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1.主Array题内容与适用范围
1.1本规程规定了大容量注射剂生产现场质量监控管理的内容与要求。
1.2本规程适用于大容量注射剂生产现场质量监控的管理。
2.职责：
2.1大容量注射剂车间QA、QC对本标准的执行负责。
2.2质量保证部经理负责检查本标准的执行情况与监督管理。
3.管理内容与要求
3.1 生产前检查
3.1.1生产前检查项目、检查标准及检查频次
3.2 生产过程监控
3.2.1 车间QA生产过程监控
3.2.1.1检查项目、检查标准及检查频次
3.2.1.2 检查方法
3.2.1.2.1制水
纯化水
电导率：应符合《中国药典》2010年版项下要求。
酸碱度、氨：应符合《中国药典》2010年版项下要求。
注射用水：应符合《中国药典》2010年版项下要求。
PH值、氨：应符合《中国药典》2010年版项下要求。
3.2.1.2.2脱外包
物料清洁度：目检物料应脱除外包装，内包装应清洁。
物料状态标识：目检内包装上应有物料标签，标签上应有品名、规格、批号、检验单号、生产商、数量、操作者签名。
3.2.1.2.3物料暂存
物料贮存状态：物料应处于密闭或密封状态。
物料状态标识：目检内包装上应有物料标签，标签上应有品名、规格、批号、检验单号、生产商、数量、操作者签名。
3.2.1.2.4称量
称量操作：现场检查或检查操作记录，检查使用的天平或磅秤是否有校验合格证、零点是否准确。
称量时严格执行双人复核制。
称料数量：现场检查或检查操作记录，检查物料的称料量应与指令相符。
3.2.1.2.5浓配
配料数量：现场检查或检查操作记录，每种物料的投料量应与指令相符。
煮沸时间：应符合工艺要求。
3.2.1.2.6稀配
配料数量：现场检查或检查操作记录，每种物料的投料量应与指令相符。
药液温度、搅拌时间：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
药液PH值、含量：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
3.2.1.2.7灌装可见异物：不得有可见异物。
装量：用已标化量筒检测，装量应符合工艺要求。
焊接口：不松动。
3.2.1.2.8灭菌
灭菌温度：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
保持时间：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
F0值：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
3.2.1.2.9灯检
漏检率：抽检应符合工艺要求。
误检率：抽检应符合工艺要求。
3.2.1.2.10外包装
排版：批号、生产日期、有效期排版：检查小盒、中盒、大纸箱的批号、生产日期、有效期排版应与包装指令一致。
说明书：说明书与包装指令和生产品种一致，折叠正确。
小盒：盒子与包装指令和生产品种一致，印刷清晰。
批号、生产日期及有效期正确，清晰易读，无遗漏。
大纸箱：大纸箱包装指令和生产品种一致，装入正确，装量正确，并有相应的装箱单。
大纸箱密封良好，箱上的批号，有效期和生产日期及其它内容正确，清晰易读。
合格证（装箱单）内容正确。
3.2.1.3在监控过程中，应及时填写监控记录。
3.2.2车间QC生产过程监控
3.2.2.1检查项目、检查标准及检查频率
可见异物、PH值、含量：按该品种中间产品（药液）质量标准和检验操作规程检查，其它按中检岗位标准操作规程检查，应符合规定；
检测时填写中间产品质量检验记录，并出具检验报告单，交车间QA审核（复核）后，由QA出具中间产品放行证（合格证）。
3.3 清场检查
3.3.1清场检查项目、检查标准、检查频次
记录检查项目、检查标准、检查频次。