生产过程控制管理规定
生产过程控制管理制度
生产过程控制管理制度一、总则为规范企业生产过程控制管理，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
二、制度适用范围本制度适用于企业所有生产过程控制管理工作，包括但不限于原料采购、生产工艺、设备维护等各个环节。
三、管理责任1.生产经理负责本厂生产部门的组织和生产管理工作，负责生产任务的分配、生产进度的监督，制定生产计划并组织实施。
2.质量管理部门负责对生产过程进行监督和检验，确保产品符合质量标准。
3.设备维护部门负责对生产设备进行维护和保养，确保生产设备正常运转。
4.安全环保部门负责对生产过程中的安全和环保问题进行监管，确保生产过程安全、环保。
四、生产计划管理1.生产经理根据市场需求和企业资源，制定生产计划，并报批生产计划。
2.生产计划部门根据生产计划制定生产任务单，下发给各部门执行。
3.生产部门根据生产任务单组织生产活动，并保证生产进度。
五、原料采购管理1.采购部门负责原料的采购工作，根据生产计划和产品质量要求，选择合适的供应商。
2.原料质量检验部门负责对原料进行质量检验，检验合格后方可入库。
3.入库管理部门负责原料的入库管理，负责原料的仓储、调配和发放。
六、生产工艺管理1.生产部门负责生产工艺的确定和流程的优化，规范生产操作流程。
2.生产过程中发现问题，应及时处理，避免影响产品质量。
3.生产管理部门负责对生产工艺进行监督和检查，确保生产过程符合标准要求。
七、设备维护管理1.设备维护部门负责对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转。
2.设备维护部门负责对设备进行故障排查和修复，确保生产过程不受影响。
3.设备保养人员应按时按质完成设备维护保养工作，并做好维护记录。
八、质量管理1.质量管理部门负责对生产过程中的质量进行监管和控制，确保产品质量符合标准要求。
2.对产品进行质量检验和监测，发现问题应及时处理和整改。
3.关注市场反馈信息，及时调整生产计划和工艺流程，提高产品质量。
九、安全环保管理1.安全环保部门负责对生产过程中的安全事故和环保问题进行监督和控制，确保生产过程安全和环保。
生产过程控制管理制度.
生产过程控制管理制度.生产班长负责指导作业人员按规定作业。
生产车间主任必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由生产经理进行协调解决。
生产经理定期召开生产分析^p 会议，安排解决实际存在的问题。
5 方法管理5.1 生产经理、生产车间主任在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。
生产车间主任依规定的加工流程安排生产作业，负责指导生产工人按操作规程、工艺文件操作并进行监督检查。
生产车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺文件者应及时制止，并立即将情况反馈给生产经理处理。
生产经理组织人员审核操作规程、工艺文件的适宜性。
6 仪器、设备管理按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的正常运行。
设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。
7 材料管理车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单，经理批准后，依据仓储管理规定到仓库办理领料手续，领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。
中间制品的检验7.2.1 各工序作业人员按规定的频率，采取样品送化验室进行化验，化验人员根据检测规程对产品外观、包装进行检验，检验合格方可放行入库。
．2 质量管理人员依据相关质量标准，定期抽检产品质量。
不合格品处理7.3.1 生产过程中产生的不合格品，生产车间应进行适当标识、隔离，以防不良品流入下道工序或误取误用。
7.3.2 所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理，生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。
7.4 入库检验合格的产品才可缴库，由生产经理、生产车间主任审核入库单,生产车间主任负责组织作业人员入库，由生产班长与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续 , 并按库管人员的要求存放在指定地点。
8 例会每周召开一次，主要内容为：进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析^p 。
公司生产过程管理制度
公司生产过程管理制度一、目的与范围本制度旨在明确生产过程中的管理职责、操作流程及质量标准，确保每一环节符合企业要求和相关法律法规的规定。
适用于公司全体员工，特别是生产部门的管理人员和一线操作工。
二、组织结构与职责公司设立生产管理委员会，负责制定和修订生产过程管理制度。
具体到各个岗位，需明确各自职责，如生产线负责人负责日常监督，质量检验员负责产品检验等。
每位员工都应熟悉并遵守本制度规定。
三、生产计划管理生产计划应根据市场需求、订单情况和物料供应状况制定，确保生产的及时性和合理性。
计划一经确定，相关部门需密切配合，按时完成生产任务。
四、生产过程控制对生产过程中的每一环节实施严格控制。
包括但不限于原材料检验、设备维护、作业指导、过程监控、成品检验等。
通过标准化操作流程和质量控制点，确保产品从原料到成品的每一步都符合质量要求。
五、安全生产管理安全是生产的前提。
公司必须遵守国家有关安全生产的法律法规，建立健全安全生产责任制。
定期组织安全培训和应急演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
六、环境保护与节能减排在生产过程中，应采取有效措施减少环境污染和资源消耗。
例如，合理利用能源、废弃物回收再利用、减少有害物质排放等，以实现绿色生产。
七、不断改进与创新鼓励员工提出改进建议和创新方案，持续优化生产流程，提升产品质量和工作效率。
对于有突出贡献的个人或团队，公司将给予表彰和奖励。
八、监督考核与信息反馈建立一套完善的考核机制，定期对生产过程进行监督检查，并对结果进行分析评估。
通过信息反馈机制，及时调整管理措施，确保生产过程的持续改进。
生产装配车间过程质量控制管理规定
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升;经公司研究决定：为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法;一、范围：车间、质量管理部二、职责及功能：1、装配过程产品质量包括调试过程由装配车间全面负责;2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验;3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理;三、过程方法：1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间对任命变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案;检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策;2、车间根据各工位的质量情况和车间公司指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测试验器具或检测工装,并确保检测器具有效;内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案;检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责;检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管;3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核;4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效;5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控;6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯;7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验包括调试完工的产品进行最终检验和验收;8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据;以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质;四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中;一、装配车间、调试过程：1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装;本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上;2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据;督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业;对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告;3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序;调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人;二、自制产品制作过程四、七、九车间：质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量;过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理;1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检；批量生产中,实施巡检；该批产品完工后,实施抽样终检;过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅;2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格;检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息;3、若车间产品发生重大批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视;五、成品质量控制过程质量管理部：1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对;不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止;2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理;3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试;4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测;5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行;6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行;7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据;8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求;六、质量沟通关联作用：为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程;成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量;车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量;生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求;七、质量责任：一、质量管理责任：1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚;2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降;3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施;出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者;二、质量故障责任：a、过程质量故障责任：1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,操作者为主要责任者;2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门;3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者;4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责任部门,自制产品检验员为次要责任者;b、产品质量故障责任：1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质量管理部为次要责任部门;2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理部为次要责任部门;编制：审核：批准：。
生产过程管理制度
生产过程管理制度
目旳
本制度规定了生产过程控制旳职责和内容，意在保护产品生产过程各工序均处在受控状态。
以保证产品旳加工、包装质量符合规定旳规定。
1.0合用范围
合用于企业产品生产过程旳工序控制和生产现场管理。
2.0工作程序
3.1品工艺技术文献，确定产品原则，经品管部审核同意并盖章后发给检查人员、车间。
3.2 生产部负责下达生产任务，各车间按计划任务负责组织生产。
3.3 各工序按照该工序作业指导书进行生产。
3.4 生产车间应对产品生产全过程进行管理，其规定如下：
a) 照有关工艺技术文献及质量规定生产；
b) 制生产现场，配置合适旳工位器具，保证半成品和成品合理放置，不合格品应予以隔离。
在产品旳搬运和保管过程中，应防止产品碰撞、损坏和丢失。
3.5 作好文明生产，做到安全、整洁、通道畅通，保持合适旳工作环境。
3.6 品质部应对工序产品质量状况进行监控，发现质量问题，应及时告知操作人员，必要时告知总经理。
3.7 品质部对生产过程使用旳计量器具，必须按期送检，保证计量、测试数据精确。
3.8 对生产过程中出现旳重大质量问题，化验室应会集有关部门进行分析，找到不合格旳原因，采用措施。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程控制管理制度及考核办法一、引言1.1 背景在现代企业中，生产过程的控制与管理是确保产品质量和生产效率的重要环节。
为了规范生产过程的控制与管理，提高生产效益和产品质量水平，制定生产过程控制管理制度及考核办法势在必行。
1.2 目的本文档旨在确立适用于公司生产过程的控制管理制度及考核办法，以规范生产操作流程，确保生产过程的稳定性和高效性，提高公司生产效率和产品质量。
二、生产过程控制管理制度2.1 流程控制2.1.1 生产计划制定•所有生产部门应每周制定生产计划，明确目标和生产需求。
•生产计划应与销售部门、采购部门等密切合作，实现生产和需求的有效对接。
2.1.2 原材料管理•采购部门应确保原材料的质量符合要求，并建立原材料供应商评估制度，定期对供应商进行评估。
•仓储管理部门应建立原材料的入库、出库、存储等标准流程，确保原材料的安全性和保质期。
2.1.3 生产设备管理•设备维护部门应制定设备维护计划，并按计划对设备进行定期维护和保养。
•生产部门应严格按照设备使用标准进行操作，确保设备的正常运转和寿命。
2.2 质量控制2.2.1 检验标准的制定与执行•质检部门应根据产品的特性和需求制定相应的检验标准，并建立检验流程。
•生产部门应按照检验标准进行产品的生产和检验，并配合质检部门进行抽检和巡检。
2.2.2 不良品处理•生产部门应制定不良品处理流程，明确不良品的分类和处理方式。
•质检部门应对不良品进行检验分析，制定改进措施，并与生产部门密切合作，确保不良品数量的降低。
2.3 过程改进2.3.1 过程监控与改进•生产部门应对生产过程进行监控，及时发现异常情况并采取正确的纠正措施。
•过程改进部门应定期评估生产流程，提出改进意见，并与生产部门共同推动改进措施的实施。
2.3.2 数据分析与统计•生产部门应建立数据分析与统计机制，对生产过程中的关键数据进行收集和分析。
•数据分析部门应根据统计结果提供决策支持，指导生产部门进行优化和改进。
生产过程控制通用要求
生产过程控制通用要求
一、质量控制
1. 原材料控制：采购原材料要选择合格的供应商，对原材料的质量进行严格检验，确保原材料的质量符合产品的要求；
2. 生产设备控制：对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；
3. 工艺控制：制定科学的生产工艺流程，保证产品的制造过程达到质量标准；
4. 产品检验控制：对产品进行严格的检验，并建立相应的记录，以保证产品的合格率。
二、生产效率控制
1. 生产计划控制：合理制定生产计划，确保生产能力的充分利用；
2. 生产流程控制：制定严格的生产流程，确保产品的生产过程快速顺畅；
3. 人员配备控制：合理安排人员配备，确保生产线的正常运转；
4. 节能减排控制：在生产过程中要节约能源，避免资源的浪费。
三、安全环保控制
1. 安全管理控制：建立健全的安全管理制度，保障生产作业人员的安全；
2. 环境保护控制：遵守国家和地方的环保法规，严格控制废气、废水、废渣等产生；
3. 废弃物管理控制：建立科学的废弃物管理制度，减少废弃物对环境的污染。
四、信息化控制
1. 信息化管理系统控制：建立完善的信息化管理系统，实现生产的自动化控制和管理；
2. 数据分析控制：采集生产数据并进行分析，及时发现问题并采取措施，提高生产效率。
通过以上通用要求的控制，可以有效地保证生产过程质量高效稳定，保护环境并提高企业的经济效益。
同时，生产过程控制要求也需要不断地进行改进和完善，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
只有不断地提升管理水平和技术水平，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
生产过程控制管理制度及考核办法范文(3篇)
生产过程控制管理制度及考核办法范文一、目的为了确保生产过程的顺利进行，做到质量可控、效率可靠、安全可持续，制定本管理制度及考核办法。
二、适用范围本管理制度及考核办法适用于所有生产过程控制管理人员及从业人员。
三、管理制度1. 生产过程的规划与监控1.1 每个生产过程应制定详细的规划，包括流程表、作业指引、质量标准等，制定合理的生产计划和进度安排。
1.2 生产过程应在全程监控下进行，记录关键环节的数据和指标，并定期进行评估和分析，及时调整生产方案。
1.3 对生产过程中出现的异常情况，应及时处理并记录，制定纠正措施，确保生产过程规范稳定。
1.4 建立生产过程的不良品管理制度，对不合格品进行追溯、整改和报告。
2. 人员培训与管理2.1 对生产过程控制管理人员进行专业知识和技能培训，确保其具备良好的生产管理能力。
2.2 建立生产过程安全培训制度，确保人员了解和遵守安全操作规程，防范生产过程中可能出现的安全风险。
2.3 对生产过程从业人员进行技能培训和资格考核，确保其操作规范、熟练掌握相关技术。
3. 设备设施的管理3.1 建立设备设施的清单及档案管理制度，确保设备设施的完好性和正常运行。
3.2 对设备设施进行定期的维护保养和检修，确保其性能稳定，避免因故障导致生产中断。
3.3 对新引进的设备设施进行验收，确保其符合生产需求并具备相应的安全标准。
四、考核办法1. 生产过程规划和监控考核1.1 根据生产计划和进度安排，对生产过程的规划和监控情况进行考核。
1.2 考核指标包括生产计划准确性、工艺流程的合理性、监控记录的详实性等。
1.3 考核结果以达成率、规范性评估等形式进行评估。
2. 异常情况处理考核2.1 对于生产过程中出现的异常情况，进行处理和纠正措施的考核。
2.2 考核指标包括异常情况的处理时效、有效性，纠正和预防措施的完善性等。
2.3 考核结果以处理及时率、异常情况解决率等形式进行评估。
3. 不良品管理考核3.1 对生产过程中出现的不良品进行追溯、整改和报告的考核。
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生产过程控制管理规定公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]有限公司生产过程控制管理办法1 目的为便于公司生产部的管理工作，更好的完成本职工作，根据本公司的实际情况，特制订本规定。
2 范围适用于生产部。
3 职责生产部是本规定的归口管理部门。
总经理负责生产部的管理、检查与考核；生产部在总经理的领导下，负责公司生产计划及生产、机械动力及工程维护等管理工作。
4 控制内容与要求生产计划统计管理程序销售部根据市场预测、分析、合理制订年度销售计划，每月根据市场的实际需要制订月销售计划。
生产部根据销售计划，编制年度生产计划大纲，经公司主管领导或总经理批准，下发各单位执行，每月根据月销售计划，编制月生产计划，报公司主管领导批准，下发各单位执行。
仓库根据年、月生产计划，编制相应的物资和采购计划，报主管领导批准后执行，保证原材料及时供应。
生产部按照公司年度计划总体安排生产，综合考虑市场，根据各种产品、半成品、库存等实际情况编制公司月生产计划，并组织实施。
接到公司销售计划更改通知后，应及时调整生产计划，并组织车间按调整计划组织生产。
遇到停水、电或设备故障、人员短缺等紧急情况时，生产部应与车间及时协商，制定相应的应急措施。
根据销售部的市场信息，在生产能力过剩的情况下，应组织安排各种设备维修保养，组织员工进行相关培训等。
生产部每日对生产情况进行统计，在生产调度会上公布《工序统计日报表》，以便公司领导随时了解生产完成情况。
如果生产计划未得到实现，车间、生产部应做出原因分析，并提出详细的补救措施和调整生产计划。
公司每月初召开相关例会，通报上月生产计划完成情况，分析存在问题，安排下月生产计划的具体工作。
车间从事统计工作的人员，必须严格按照统计制度规定提供统计资料，不准虚报、瞒报、迟报和拒报。
属于保密性质的统计资料，必须严格保密，严防丢失，提供时应按公司保密制度的规定执行。
生产工艺及开、停车管理装置开车安全要求(1)开车前确保水、电、气符合开车要求，各种原材料供应必须齐备、合格。
(2)各系统、管路上的阀门应按开车步骤达到开启或闭合状态，各仪表控制面板，连锁报警装置均应处于完好状态。
(3)安全消防设施完好，保证通讯联络的畅通。
(4)试车期间无关人员不准进入现场，现场内不得有任何检修动火作业。
(5)严格按开车方案的步骤进行，严格控制升降温（压）和加减负荷的幅度要求。
(6)开车过程严密注意工艺变化和设备运转情况，发现异常及时处理，情况紧急时应停止开车。
工艺运行安全技术要求(1)原料运输过程中应防止撞击，摩擦，传动装置应定期进行维护检查。
(2)严格控制各步工艺要求，严禁违规操作。
(3)在操作过程中注意管线、设备防止烫伤。
(4)需要过滤前认真检查滤布铺设情况，防止漏料。
机电设备安全技术规定(1)设备管道严禁出现跑、冒、滴、漏，发现问题立即消除。
(2)操作人员和维修人员应严格按照工艺规程和岗位操作法要求对生产设备进行操作和维修保养。
(3)定期对设备进行检查及大中小修。
(4)操作时，应按工艺规定进行，严禁违章操作，不得私自更改加工工艺。
(5)建立设备档案，其内容包括：设备名称、型号、规格、材质、安装日期、投产日期、技术指标、异常情况的处理方法，检查、检修记录。
(6)生产过程中各仪表设备应清洁完好，灵敏可靠。
(7)电器设备不准私自改动，一旦触电立即切断电源，或用木棒及其他绝缘体拨离触电人员，并保护好触电人员，并避免摔伤，组织人员抢救，抢救时不允许注射强心剂。
(8)检修应使用36V以下安全行灯，进入容器内必须使用12V安全行灯，所用导线一律采用橡胶导线，照明灯必须设防护装置。
(9)定期对电气仪表，安全阀进行校检，使之灵敏可靠。
(10)建立巡回检查制度，如发现问题及时向领导报告。
安全检修(1)经审批落实安全措施后方可进入检修现场作业。
(2)检修人员必须熟知本系统、本工种、本岗位的安全操作规程，同时要遵守车间的有关安全制度。
(3)检修人员应接受统一指挥，不得违章违纪作业。
(4)对酸碱管线设备检修时，必须事先清洗、置换、通风，经安全认证后方可作业。
(5)进入设备内作业，应进行清洗、置换、通风、含氧量，进入容器内作业连续工作时间不准超过2小时。
(6)进入设备容器内作业，设备容器外必须设有专门看护人员，同时设备电机开关挂警告牌。
(7)凡是机电传动设备检修，应切断电源，电门要挂警告牌。
(8)凡是对罐、设备、管线检修，要在已经切断的物料管道阀门上挂设“禁止启动”警告牌。
(9)检修完毕后，一切安全设施要恢复正常状态，清理现场。
(10)检修后的设备，必须按规定进行试运行合格后，生产和检修双方办理交接手续。
防火、防爆、防静电(1)生产岗位、罐区及物料堆放场所严禁烟火，检修动火事先要检查、清理动火区域，做好消防安全准备。
(2)电焊动火时，电焊机的零线不能直接接在有物料的设备和管线上。
灭火器等消防设施。
(3)厂房内设有消火栓，CO2(4)生产管理，操作和维修人员定期进行安全防火教育，掌握消防器材的适用范围、使用方法，定期进行演练。
(5)各岗位上的消防器材要放在明显易取的地方，由专人管理，定期检查。
灭火器，严禁用水，防止触电。
对原材料产品起火要熟知灭火材料。
(6)电器火灾用CO2工作环境(1)生产原料堆放贮存应整齐干净，品种规格注明清楚。
(2)岗位更衣室应保持清洁整齐，冬季取暖设施、夏季降温设施要按国家有关规定配置。
(3)所有设备管道要保持清洁，保温层完好无损。
(4)岗位光线要充足，空气应新鲜，并设有洗脸槽。
(5)岗位上应配备相应的滤毒罐及防毒面具。
(6)操作工应按规定穿戴好劳动保护用具后方可上岗。
(7)加强个人防护，不准在岗位上吃饭，吸烟。
岗位操作法管理总则作业指导书是岗位操作的唯一依据, 是生产工艺、安全技术和设备维护的综合性技术文件。
生产工艺在一定时期内具有保密性, 必须严格按公司《保密制度》中的有关规定执行, 防止在编制、印刷、使用过程中技术失密。
生产装置建成投产前, 必须备有作业指导书, 并按作业指导书培训操作人员。
岗位操作法的编制、审批、印刷、归档管理作业指导书的编制(1)每个岗位需编制一项作业指导书；(2)每个岗位作业指导书要按规定的格式编写，参照公司《公文管理规定》执行；(3)作业指导书应包括下列内容：编制依据，修改原因，需要说明的问题。
(4)作业指导书由技术部依据生产工艺规程,、安全技术规程、分析检验规程和机械、电气设备维护检修规程编写。
(5)编写的作业指导书要写出开车、停车、正常操作时阀门、设备的操作顺序, 使工人看作业指导书就能准确无误地操作, 就能完成生产工艺规程规定的产量、质量、定额和三废排放量等各项经济技术指标，并要明确机械、电气设备维护检修规程中化工负责的部分。
岗位操作法的审批作业指导书由生产部审核、技术部审批后生效。
作业指导书的印刷作业指导书一经批准后, 由行政部组织印刷、校对。
岗位操作法的归档作业指导书印刷二份，生产部一份, 第二份交行政部存档，具体参照公司《档案管理规定》执行。
作业指导书的发放及保管作业指导书的发放(1)作业指导书的发放由行政部负责。
(2)技术部将作业指导书统一编号, 行政部需实行领用登记, 建立发放账目。
(3)每个生产岗位需领取一份作业指导书。
(4)操作工人在车间调动岗位或调出车间时, 作业指导书需交于对应岗位人员。
作业指导书的保管(1)发放至生产部的作业指导书由生产部保管。
(2)作业指导书的保密范围和密级, 按公司《保密制度》执行。
(3)作业指导书的借阅, 按公司《档案管理规定》执行。
作业指导书的修订作业指导书的修订、补充和全面修改工作由技术部负责。
技术部要根据生产工艺规程修改或补充的内容修改岗位操作法, 审批手续与编制相同。
作业指导书的注销因生产装置淘汰, 工艺规程已重新修订等原因, 原作业指导书需注销。
注销工作由行政部负责。
生产事故管理发生事故首先应保护现场，包括事故所涉及的范围和事故有关联的场所。
重伤以上事故应立即向上级主管部门汇报。
事故管理分类：生产事故由生产部负责管理，产品质量事故由技术部负责管理，设备事故由生产部负责管理，火灾事故由生产部负责管理，伤亡事故和爆炸事故由生产部负责管理，基建工程质量事故由行政部负责管理，按分类管理的要求调查、统计、存档并将调查报告报送公司。
行政部为全公司各类事故的综合统计部门。
各职能管理人员必须组织相关人员对事故进行评定，分清种类和责任，查清事故发生原因。
发生事故生产部必须做到“三不放过”（即：事故原因没有查清不放过，事故责任人和周围群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过）的原则办理。
事故处理意见应公布。
事故预防与处理方法在滴加各种液体参加反应时，搅拌不能停，要控制速度，防止反应超温，如超温即停止滴加，加大对釜内的冷却水量，迅速降温。
如在反应过程种，遇到突然停电、停水，即停止滴加。
釜内温度如无法控制，温度急骤上升，立即采取相对措施，如放料。
起初小范围着火时，关闭各相关管道的阀门，应迅速利用现场的消防设备进行灭火，如火势难以控制，则应关闭所有管道的阀门，电源，停车报警119。
化学物品烫伤，甲胺、盐酸、H2O2等腐蚀性的物料触及皮肤应立即水冲洗，严重者再送医院。
蒸汽烫伤轻者用备用药膏涂抹，重者送医院。
巡检、交接班管理巡回检查的内容.1查工艺指标（如压力、温度、液位、物料的投入、数量、成份等）是否符合要求。
.2查设备运行状况、润滑情况是否完好。
.3查安全附件，如温度计、压力表、液位指标是否正确，安全阀、防爆片（膜）是否完好。
.4查跑、冒、滴、漏及物料的外溢。
.5上岗人员劳动防护用品穿戴情况及劳动纪律。
巡回检查路线应当将所需检查的设备、设施、操作点、控制点都包括在内，力求路线合理，检查内容全面。
检查方法：(1)是否有不正常的声音，以判断设备的运行情况。
(2)看仪表读数、阀门开关位置、设备运行状况，判断生产过程及设备完好情况。
(3)紧固件有无松动、设备表面差是否正常，判断设备运行完好状况。
(4)嗅、闻车间空气有无异常气体，判断物料外溢和设备跑、冒、滴、漏情况和反应状况。
(5)发现异常情况及时指出和采取措施，并填写好巡回检查记录。
交接班内容接班人必须提前15分钟到岗，了解上一班生产状况，进行预先检查，做好接班准备。
交接实行对口交接，其包括：(1)员工上班后应先到车间办公室报到，经带班长考勤后按分工要求到岗位接班；(2)生产管理员对口交接生产进度、工艺变动、生产记录、用料备料、生产用具、质量记录、质量标识等情况；(3)设备管理员对口交接设备，交接设备运行、设备异常、设备保养、设备维修、工具、管道电器开关等情况。
(4)卫生管理员对口交接卫生，包括卫生状况、卫生洁具等。
交接方式(1)至交接班时间，交、接班人员将交接情况记录在交接班薄上，双方签字；(2)接班长在对口交接完毕后，应再询问清楚，所有接班人员认可交接已清后，在交接簿上签字；(3)接班人员未到岗位时，接班人员应继续工作，并通过班长同车间主任反映，由车间主任处理解决；(4)交接班记录簿填写应字迹工整，清晰明了，严禁在交班记录簿上乱涂乱画及写一些不相干的内容。