(完整版)水泥稳定砂施工工艺
水泥稳定风化砂底基层施工工艺
水泥稳定风化砂底基层施工工艺一、水泥稳定风化砂底基层的定义和作用水泥稳定风化砂底基层是指利用水泥将风化砂与其他材料结合，形成一种稳定的基础层，用于承载上部结构荷载，保证道路、场地的稳定性和使用寿命。
水泥稳定风化砂底基层具有较高的强度和稳定性，能够有效分散和抵抗荷载，减少基层变形和沉降，提高路面的耐久性和承载能力。
1. 基层准备首先需要清理施工区域，清除杂物和浮土。
然后进行基层的探测和勘测，确定基层的厚度和强度等参数，以便合理设计施工方案。
2. 原土处理将原土进行开挖，并进行必要的平整和夯实处理。
如果原土质量较差，可以添加适量的石灰或水泥进行改良。
3. 风化砂填充将风化砂均匀地铺设在基层上，控制好填充厚度，一般不超过300mm。
填充过程中要注意压实，利用振动器或压路机进行夯实，确保风化砂的密实度和稳定性。
4. 水泥稳定层施工在填充风化砂后，进行水泥稳定层的施工。
首先，在风化砂表面喷洒适量的水泥浆液，使风化砂与水泥充分混合。
然后使用铺摊机将混合料均匀地铺设在基层上，并利用压路机进行初期压实。
5. 拉毛和养护在水泥稳定层施工完成后，使用专用工具进行拉毛，将表面整平，并形成一定的纹理，提高基层的附着力。
然后进行养护，保持基层的湿润和温度适宜，防止开裂和变形。
三、水泥稳定风化砂底基层施工要点1. 施工方案的设计要合理，包括基层的选择、填充厚度和材料配比等，根据实际情况进行调整和优化，以提高基层的稳定性和承载能力。
2. 施工过程中要严格按照规范操作，保证施工质量。
特别是在填充和夯实风化砂和水泥稳定层时，要注意均匀性和密实度，避免出现空隙和松散现象。
3. 水泥稳定层施工后要及时进行拉毛，确保表面平整和附着力。
养护过程中要注意保持湿润和适宜的温度，避免快速干燥和温度过高。
4. 施工现场要进行合理的管理和监控，包括施工人员的技术培训、材料的质量检验和现场的安全防护等，确保施工过程的顺利进行和施工质量的控制。
水泥稳定风化砂底基层施工工艺是一项重要的基础工程技术，对于道路和场地的稳定性和使用寿命具有重要影响。
水泥稳定碎石(砂砾)基层(底基层)施工方案
水泥稳定碎石（砂砾）基层（底基层）施工方案为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》，结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。
1、施工方法1.1 水泥稳定碎石（砂砾）一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。
1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm，并不小于10cm。
当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备，并注意层底0~10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1.3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时，应用钢丝基准线控制高程，直线段桩距10m，弯道段间距5m。
2、材料2.1 水泥应采用初凝时间不少于3小时，终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42.5级，为确保7天试件强度，宜优先选用42.5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时，水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃。
所用水泥必须是悬窑生产加工，不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。
2.2 碎石碎石压碎值要求＜30%。
碎石应按粗集料10～30mm、5～10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为：32、12、7mm。
2.3水一般饮用水均可使用。
2.4 混合料（1）水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。
为防止混合料离析，有利于提高混合料强度，应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配。
为减少路面开裂，<4.75mm成分宜按级配中值偏上选配。
水泥稳定碎石（砂砾）集料级配要求表表1表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90-100%，无26.5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标。
（2）有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2（3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a.室内试验每个试件强度均满足表2规定；b.室内试验试件抗压强度代表值R代满足表2规定。
水泥稳定土施工工艺及方法
水泥稳定土施工工艺及方法
1.原材料准备：
首先需要准备好水泥和土壤。
水泥的品种可以根据具体工程的要求选择，常用的有普通硅酸盐水泥和改性水泥。
土壤的选择应考虑土壤的颗粒
组成和工程性质，通常选择黏性土或粘土作为原材料。
2.土壤预处理：
当土壤含水率过高或含杂质较多时，需要进行预处理。
高含水率的土
壤可通过晾晒或机械脱水方法进行处理；含杂质多的土壤可采用筛分或洗
涤等方法进行处理。
3.混合土壤与水泥：
将准备好的土壤与水泥进行充分混合。
混合过程中，可以采用人工拌
和或机械搅拌的方式，确保土壤和水泥均匀混合。
一般采用水泥与土壤的
质量比为1:10至1:15
4.施工工艺：
在混合土壤与水泥后，需要将其进行施工。
施工方法主要有铺装、压
实和养护三个步骤。
（1）铺装：将混合土壤与水泥均匀地铺在所需的区域上，以达到设
计的厚度和平整度。
（2）压实：利用压路机或振动压实机对铺装的水泥稳定土进行压实。
压实的目的是增加土壤的密实度和强度。
（3）养护：在压实后，需要对水泥稳定土进行养护。
养护的主要目的是使水泥稳定土充分反应，并获得更好的强度和耐久性。
养护时间一般为7至14天，养护方法可以采用覆盖保湿、喷水养护等方式。
5.后续处理：
施工完成后，需要进行后续的处理工作。
包括边坡护坡、排水系统的建设以及路面的铺设等。
这些工作旨在进一步加固水泥稳定土的结构，保证工程的稳定性和使用寿命。
水泥稳定碎石基层(厂拌)施工工艺框图
水泥稳定碎石基层（厂拌）施工工艺框图：
说明：
1、基层用料强度大，总量多，且会出现多个标段同步用料的情况，所以最好在正式施工前将材料备足，以保证基层摊铺时一气呵成。
2、选择性能优良、容量足够的粒料拌和设备。
拌和质量对基层的质量影响极大，保证拌料过程中各种材料的数量准确，含水量比按运距的远近和天气情况比最含水量高3个百分点左右，水泥在混合料中均匀，级配良好。
3、摊铺时在待摊的底层均匀涂抹水泥浆，并保持下层的湿润。
4、碾压时先用小吨位的压路机静压稳压，再用振动压路机朝一个方向振压，最后用轮胎压路机光面。
静压时同步进行高程测量，用摊铺料中的细料填补洼地。
5、与桥涵和早基层接头时注意平整度和保证最小的碾压厚度，保证接头质量。
6、保证7天的保湿养生，养生期间封闭交通。
开 工 混合料拌合 稳压 振压 胶轮光面 养 护 拌合场筹建 混合料运抵工地 摊铺机摊铺 混合料配合比试验 养 护 混合料运抵工地 摊铺机摊铺 分两层正式路段施工 稳压 振压 胶轮光面。
水泥稳定砂砾施工工艺流程
水泥稳定砂砾施工工艺流程
水泥稳定砂砾属于水泥稳定土的一种。
所谓水泥稳土，是指在土壤或基层材料中，掺以一定数量的水泥，经混合和加水压实，使得达到稳固的结合，以提高其力学强度和耐水、耐冻性。
加入土壤或基层材料中的水泥和水接触后，即起水解和水化作用，分解出氢氧化钙，并形成其它水解的水化作用。
其物理和化学的交叉反应，使土壤或基层材料力学强度提高。
用这种方法所得到的混合物称为水泥稳定土。
视所用材料的不同和颗粒组成的不同，分别称为水泥稳定土、砂、碎石、石屑、砂砾和水泥稳定砂砾土。
水泥稳定土壤和水泥稳定材料可用于路面的基层或底基层。
它的特点是：（1）有良好的力学性能和板体性；（2）它的水稳性和抗冻性都较石灰稳定土好；（3）它的初期强度高并且强度随龄期增加；（4）水泥混凝土易干缩，冷缩而产生裂缝，而水泥稳定土没有这种弊病；（5）由于水泥用量不大，一般为4%~7%，且又都是低强度等级的水泥，故成本比较低，在那些富产砂石的地方，大量采用该结构，是降低工程造价的有效途径；（6）适用于机械化施工和流水作业，近年来实行厂拌，方便施工。
（参考《建筑中文网》）由于水泥稳定砂砾且有以上明显的特点，所以公路柔性路面设计规范推荐了这种结构。
不管是高速公路，还是一、二级公路，直至三级公路，都可用水泥稳定砂砾做为基层或底基层。
水泥稳定砂砾完整版
水泥稳定砂砾HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】一．施工工艺流程原材料检测→试验配合比→配料→检查水泥剂量、含水量→拌和→运输→测量放样→摊铺→初整→稳压→细整→碾压成型→养生二．施工准备1、复检路基顶面的高程、宽度、纵横坡度、边坡和平整度均符合要求。
没有松散材料和软弱地点。
2、路基顶面要进行彻底清扫，并适量洒水，保持湿润。
三．施工放样在已清理成型的经监理工程师验收合格的路基顶面上复测中心线，直线段每20 m设一桩，曲线每10m设一桩，并在路面边缘外侧设指示桩，进行水平测量，在两侧指示桩上，根据设计高程和实测高程及试验段求得准确的松铺系数，在指示桩指示松铺位臵拉上钢丝线。
四．试验在材料投入使用前选定料源。
砂砾选用优质砂砾集料，砂砾的最大粒径不超过,碎石必须由3-4种粒级规格的骨料组成,实行分仓配料。
宜按15-30mm、5-15mm、0-5mm分级,然后按比例掺配。
不得直接使用天然级配砂砾。
砂砾应具有足够的强度和良好的颗粒形状。
水泥采用矿渣硅酸盐水泥，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质水泥。
施工用水应洁净,不含有害物质。
底基层水泥用量%，最佳含水量为7%，基层为6％水泥稳定砂砾，最佳含水量为%。
施工前由实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验，报监理批准。
混合料试件的7天无侧限抗压强度底基层不小于，压实度≥95%；基层不小于Mpa，压实度≥97%。
配合比在正式施工前应经过监理工程师或业主（代表）批准。
试验路段:选择100m长的试验路段，根据工程师认可的配合比进行现场摊铺和压实试验。
以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的适应性等。
试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其干重、含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。
通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制，通过试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期干缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的工艺配套措施。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石施工方案一、施工技术措施1、施工顺序：施工准备一->现场放样-->拌合混合料一->混合料运输、摊铺一一碾压一->压实度检测-->养生。
2、施工工艺及质量要求：质量技术指标4%和5%水泥级配碎石稳定层压实度：基层98%,底基层97%。
平整度：不大于8mm厚度允许偏差：不大于8mm中线高程：+5mm,-IOmm横坡度：±0.3%7d无侧限浸水强度：基层23.5Mpa,底基层22.5Mpa.弯沉值：底基层274.2、基层232.73、施工技术要求(1)在施工过程中，水泥稳定级配碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量T.5〜L5%为宜，以保证水泥稳定级配碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。
(2)摊铺作业基层应采用机械摊铺。
摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定级配碎石离析，产生离析的水泥稳定级配碎石应及时调整。
保证基层成型后的路拱与设计路拱一致。
(3)用18〜20吨压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm,压实厚度超过上述要求时，应分层铺筑，每层压实厚度不小于IoCln,压实遍数不小于6〜8遍,至表面无明显轮辙为止。
碾压作业要保证水泥稳定级配碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证基层的压实度。
(4)施工时，最低气温要求5℃以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行(包括施工车辆)。
养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。
在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。
在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。
4、施工要点：(1)从加水拌和到碾压完毕的时间不得超过4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
(2)养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。
(3)水泥碎石具有不可再塑性。
水泥稳定砂砾施工方案
水泥稳定砂砾施工方案一、施工准备截止目前，我项目部已完成以下准备工作：1）该段路基底基层填筑已结束，并已验收合格，并具备进行下道工序的施工条件。
2）水泥稳定砂砾基层配合比已上报并批复。
3）施工管理、技术人员及工人已经到位。
4）松铺厚度观测点已布设。
5）水稳拌合站拌和设备已调试完毕、秤量系统标定检验合格。
6）各种施工所需的机械设备已全部到位，运转正常，性能优良，操作人员技术熟练经验丰富。
二、施工工艺工艺流程为：施工放样→混合料拌和→运输→混合料摊铺→碾压→养护→封闭交通。
1、试验段铺筑分别在离中桩3m、9m处布点，每段10m为一个断面进行底基层高程的检测，记录数据。
然后进行下基层的摊铺，再检测其松铺高程并记录数据；最后测其压实后的高程。
根据所测的高程数据，计算高差，从而确定出合理的松铺系数及压实设备的最佳碾压遍数。
2、施工放样施工前，先在路肩上打钢钎，钢钎上拉钢丝，水平仪抄平，摊铺时，摊铺机沿钢丝行走，以控制基层平整度和标高。
3、混合料的搅拌1）水泥稳定砂砾搅拌设专职技术人员负责，保证配料的准确和拌和的均匀。
2）试验人员每天测定各种原材料的含水量，尤其是雨后加强对碎石、砂子的含水量检测，根据测定的含水量及天气温度情况对配合比作必要的调整，确保混合料的配合比符合施工所确定的设计配合比，含水量比最佳含水量大1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
3）混合料的拌和时间根据机械性能确定，以混合料均匀、色泽一致为准。
碎石采用装载机上料，进料斗上设一钢筋网，网孔尺寸为所装材料的最大粒径的方孔尺寸，防止过大尺寸材料和杂物混入。
4)、在搅拌过程中，拌和机定期检查、校定，每1～2小时检查混合料配合比及含水量是否有变化，确保正常运作和计量的准确性。
5、运输1）混合料直接由料仓料斗装车运输。
装车时，车辆应前后移动，分三次装料，以避免混合料离析。
2）料车在施工现场行驶时，应以均速直线行驶，禁止转弯、掉头、急刹车，防止垫层表面遭到破坏。
水稳施工方案
水泥稳定碎石基层施工1、施工工艺水泥稳定碎石基层施工工艺主要为：施工准备→拌和→运输→摊铺→碾压→养生→检测验收2、施工方案（1）材料质量要求水泥：采用初凝时间3h以上和终凝时间在6h以上的普通硅酸盐水泥，并优先采用低标号路用水泥，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
碎石：最大粒径31.5㎜(方孔筛)。
一律采用规格料配制，不得使用大于31.5㎜的混合料，压碎值不大于26%，针片状含量应<12%。
对所选用的碎石应预先筛分成4个不同粒级，然后配合，使颗粒组成符合表304-1所列级配范围。
水：水在使用前，应按照JTJ056-84《公路工程水质分析操作规程》要求进行试验，并得到监理工程师的批准。
水稳集料中有机质含量不应超过2%；硫酸盐含量不应超过0.25%；含泥量小于2%。
（2）材料储备：集料堆放场地及场内道路按合同要求进行硬化，并储备不少于总量30%的集料，拌和场附近生产用水丰富。
（3）配合比设计：对所需的各种原材料按合同规范要求必须在使用前进行选定，选取料场中有代表性的试样按《公路土工试验规程》(JTJ051)进行试验合格并由监理工程师认可后方可选择购料进场，进场的集料按各种规格隔离堆放。
按规范要求且得到驻地监理工程师确认后的材料才可进行混合料试验配比设计，提前56天完成配合比设计方案并上交，每种混合料设计均应说明水泥、碎石的正确百分比（设计水泥用量4%~5%），同时应附上试验室对混合料原材料的符合性试验数据。
设计应按JTJ057-94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定的方法进行。
试件要在相对湿度大于90%，温度为20℃±2℃的条件下养生6d。
其7d无侧限抗压强度不小于4.0Mpa。
根据该标准选定合适的水泥剂量。
水泥稳定碎石的颗粒组成范围注: ①集料中0.6㎜以下细粒土有塑性指数时,小于0.075㎜的颗粒含量不应超过5%;②细粒土无塑性指数时,小于0.075㎜的颗粒含量不应超过7%。
水泥稳定碎石施工工艺
水泥稳定碎石施工工艺1.5.1施工准备①加强施工便道的维护，疏导交通，分散交通流，确保料车行驶通畅。
加快下承层的交验工作，为下道工序做好准备。
②对已施工完成的下承层，在开工前认真检查，发现问题及时处理，确保工作面平整密实、无坑洼、无浮尘、无杂物。
③对施工机械作好维修保养工作，确保完好。
对工程材料作好检查，作到质量合格、数量充足，对细集料作好防雨覆盖工作，要有专人负责。
④在施工路段两侧，每10米设一钢桩抄平挂钢丝，以控制高程。
试验室提供已批准的配合比指导混合料的拌和工作。
1.5.2混合料的拌和①每台拌和采用1台ZL50装载机上料，上料时料仓31.5mm的人工筛将超粒径碎石筛出。
②混合料拌和采用两台L50拌和机，拌和均匀、无粗细料离析。
每个工作班随时对混合料进行重筛分与滴定试验，发现问题及时上报监理工程师处理，含水量根据天气状况进行调整，调整幅度为1％-2％，水泥含量比设计增加0.5％。
③混合料在成品料口装车时，分三次装满一车，每装一次移动一下车位，避免混合料的离析。
装料顺序分别为中、前、后。
1.5.3混合料的运输与摊铺a、混合料的运输根据施工计划采用8T自卸汽车，每个工作面上配6辆，保证摊铺能够连续不间断工作。
考虑当地气候及运距并结合环保要求，料车行驶时均用帆布覆盖避免污染、减少水分蒸发。
b、机动车道厚20cm5%水稳碎石基层，采用挖掘机和平地机组合施工，人行道厚15cm5%水稳碎石基层，采用人工配挖掘机合施工。
c、测量放线：测量控制桩间距应控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入Ф28钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段50～100m为宜，一个施工段不得过长。
钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的凹槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。
d、采用挖掘机和平地机组合摊铺：（1）堆料：以10m 为一个施工段，根据摊铺用土量计算卸土车数。
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水泥碎石垫层施工工艺
一、水泥稳定砂作用原理：
水泥稳定砂是以级配碎石以及中粗砂作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。
其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有良好的力学性能和板体性、水稳性，抗渗度和抗冻性也较好。
二、材料要求
水泥稳定砂层材料主要由粒料和灰浆体积组成。
粒料为级配碎石和中粗砂，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。
1、水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可，但应选用初凝时间大于
3h，终凝时不小于6h的水泥。
快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。
宜采用标号较低(32．5
级、42．5级)的水泥。
水泥品质必须满足国家标准规定。
2、混合材料：混合材料分活性和非活性两大类。
活性材料是指粉煤灰等物质，可与水泥中析出的氧化钙作用。
非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的矿物材料，对这类材料的品质要求是材料的细度和不含有害的成分。
3、集料：包括天然砂、砾石、级配碎石或轧碎矿渣。
各种集料应由硬的、坚固的、耐久的、不含杂质的颗粒组成，其磨耗损失不应超过3 5％，集料压碎值不应超过30％。
城市主干道用做基层时集料的最大粒径不应超过40ram，液限<25％，塑性指数<6％，有机质含量不超过2％，硫酸盐含量不超过0．25％等，砂的含泥量不超过5％。
4、水通常适合于饮用的水，均可拌制和养护。
如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。
从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90％者，此种水不宜用于水泥稳定碎石层施工。
三、混合料组成设计：采用水泥、稳定碎石、砂、石屑等筑路材料作为水泥稳定碎石砂基层材料。
实验室经过一定数量的原材料试验，进行配合比设计、击实实验，确定最大干密度和最佳含水量。
然后以此配比制成试件，试件在规定温度条件下保湿养护6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度实验，以保证工程质量为主。
同时考虑材料供应情况及施工易操作为原则，现场经优化酉合比实验，通过试验路段的铺筑，确定了路面基层的施工配合比水泥含量为5.5％的水泥稳定碎石，其中集料的掺配比例：1～3cm碎石：石屑：中粗砂=45：35：20，碾压混合料的最佳含。
水量为6.8％，最大干容重为2.218g／cm 。
四、水泥稳定砂基层施工方法
1、首先对底基层进行检验，复核控制桩高程。
2、摊铺前底基层清扫干净，并适量洒水保持湿润。
3、搅拌现场设置搅拌站、搭设防雨棚，配备750L搅拌机，配比材料采用电子计量。
设备使用前先调试所有设备、各计量系统，使所拌混合物含水量、骨料级配、水泥含量均符合配比要求，使机器运转正常，拌和机出料量与所用摊铺生产能力一致。
为防止混合料产生离析现象应做到：骨料堆放要采用小料堆，避免大料堆放时大颗粒流到外侧；填料的含量应严格控制，减少混合料中小于0．075ram 颗粒的含量；干拌时间不少于10S，对于粗骨料含量大的混合料干拌时间是13～15S，混合料的湿拌时间一般在35S左右。
4、装卸用卡车装料时应分三个不同的位置往车中装料，第一次靠近车厢的前部，第二次靠近后部车厢门，第三次在中间，可以消除装料时的离析现象。
混合料的运输应避免车辆的颠簸，以减少混合料的离析，在气温较高、运距较远时要加盖毡布，以防止水分过分损失。
卸料时要尽量使混合料整体卸落。
每辆卡车卸料之间不要完全用受料斗中的混合料，留少部分在受料斗内，尽可能减少将两侧板翻起的次数。
5、摊铺摊铺前做好测量放线，摊铺时抛高度要根据试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，摊铺系数1．3～1．5之间。
采用摊铺机摊铺时，做到缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。
摊铺开始前，应调整熨平板下面的垫木，按摊铺标高增加4～5cm为垫木总厚度，要注意路拱横坡度变化，按设计要求调整垫木横向厚度。
正常施工时，摊铺机每前进l 0m，随车检测人员应检测一次摊铺面标高、坡度。
混合料摊铺接缝的处理。
接缝有纵向接缝和横向接缝两种，当摊铺机宽度足够时，整幅摊铺时不存在纵向接缝问题。
当摊铺机的摊铺宽度不足时，采用2台摊铺机一前一后同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，这样也可以避免纵向接缝。
如有施工中断超过混合料的凝结时间时，需设置横向接缝，其处理方法是将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向垂直向下的断面，摊铺机返回到压实层的端部，用木垫板垫至虚铺高度，再摊铺新的混合料，继续下一步施工。
6、碾压基层压实，是为了提高稳定基层的密实度，降低透水性，减少毛细水上升高度，阻止水分积聚，减轻冻胀，避免翻浆，防止不均匀变形。
混合料摊铺成型，含水量等于最佳含水量或大干最佳含水量2％时，即可用l2吨以上的压路机紧跟摊铺机后面进行碾压，碾压段长度可根据施工现场气温情况而定，气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长，反之，可适当延长碾压段长度。
碾压应由低处向高处逐步进行。
碾压时，配合人员要跟机作业，要求碾压时碾压轮横向错半轮，碾压时，压路机行走速度为1．5—2km ／h，密实度增大后，可适当增大碾压速度。
往返一次为一遍，一般碾压遍数：静压一遍，振动压3～5遍。
达到规定遍数后，由试验人员检测密实度，不合格时，应继续碾压直到合格，压实度合格后，静压一遍成活。
全部碾压操作应在稳定料运送到工地2～3h内完成。
碾压过程中要求满幅碾压，不得漏压，各部位碾压次数应相同，路幅两边应适当增加碾压遍数。
碾压过程中，应适当洒水，使水泥稳定土表面始终保持潮湿，炎热气候，混合料表面水分蒸发过大时，应及时洒水，适当增大洒水量。
如果出现“弹簧”、松散、起皮、“臃包”等现象，应用人工及时翻开重新拌和或换填新的混合料，使其达到质量要求。
7、养生每段碾压完成后，应立即进行养生，水泥稳定层最终强度形成需要经过相当长的时间，养生对其强度形成有非常重要的影响，是施工中重要的环节。
养生一般可采用洒水车洒水或草袋、帆布等适合的材料覆盖。
用洒水车养护时，洒水次数要根据气候及路面水分蒸发情况确定，养生期间应始终保持表面潮湿。
养生期一般为7天，水泥稳定层摊铺完成进入养生期后，应封闭交通，除洒水车外，其他车辆不得通行。
施工车辆必须通行时，应限制载重车辆通行，通行车辆车速不应超过20km／h，严禁急转弯或急刹车。
五、水泥稳定碎石砂基层注意问题
1、加强施工管理，加大机械化施工程度由于水泥稳定碎石砂基层施工要求时间紧迫，同时要求一次达到质量标准，否则形成板体不易修整。
所以必须加强施工管理，加大机械化施工程度，形成大规模、标准化作业方式，才易满足其施工要求。
2、水泥用量用水量的控制在拌和时水泥用量一定要控制准确，用量太少减少胶凝作用，用量太大加大水化热反应温度，极易形成裂缝，另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在表面，阻止水化热的挥发，不利于压路机作业。