品质问题分析及解决方法
工作品质检测不足问题及整改措施
工作品质检测不足问题及整改措施在现代社会中，工作品质对于企业的发展至关重要。
然而，许多企业在实施工作品质检测时存在着不足之处。
本文将探讨工作品质检测面临的问题，并提出相应的整改措施，旨在改善并提高工作品质。
一、问题分析1.1 缺乏明确的品质标准很多企业在工作品质检测过程中缺乏明确的标准，导致无法准确评估工作的质量。
这使得员工无法明确自己的工作标准，从而影响到整个企业的工作品质。
1.2 检测手段单一部分企业在工作品质检测中只采用传统的手动方法，如目测、抽样等，忽视了现代化技术的应用。
这使得工作品质的检测过程缺乏科学性和准确性。
1.3 人工检测容易出现漏检由于工作质量检测中依赖于人工的判断和观察，存在一定的主观因素。
这往往导致工作中的问题被忽略或未能及时发现，从而影响到最终的工作品质。
二、整改措施2.1 建立明确的品质标准为了提高工作品质检测的准确性，企业应建立明确的品质标准，包括工作流程、指标评估和目标要求等。
这将有助于员工理解并达到预期的工作标准，提高整体工作品质。
2.2 引入现代化的检测手段企业可以引入现代化的工作品质检测设备和工具，如自动检测设备、高科技仪器等。
这将提高检测的科学性和准确性，减少人为判断的主观因素，并提高工作品质的可靠性。
2.3 强化培训和学习为了提升员工的工作品质意识和技能，企业应加强对员工的培训和学习。
提供相关的培训课程和学习资源，使员工了解并熟悉工作品质的要求和检测方法，进一步提高工作品质的水平。
2.4 实施全程监控和反馈企业应建立全程监控和反馈机制，对工作品质进行实时监测和评估。
通过及时发现和解决工作中的问题，以及对员工的及时反馈和指导，进一步提高工作品质及时性和准确性。
2.5 建立激励机制为了激发员工对工作品质的重视和积极性，企业可以建立相应的激励机制，如奖励制度、晋升机会等。
通过激励员工积极参与工作品质检测，营造全员关注和参与的氛围，进一步提高工作品质的水平。
三、结论工作品质检测不足是企业发展中亟需解决的问题。
品质问题根本原因分析与改进方法
品质问题根本原因分析与改进方法在现代制造行业，产品品质是企业获得竞争优势和客户认可的重要因素。
然而，许多企业在生产过程中都会遇到品质问题，这不仅会给企业带来经济损失，而且还会影响企业的声誉和市场地位。
因此，深入分析品质问题的根本原因，并制定有效的改进方法是非常重要的。
选择适当的分析工具是解决品质问题的关键。
常见的品质问题分析工具包括因果图、5W1H法、鱼骨图等。
这些工具能够帮助企业系统性地识别品质问题，并找出相关的根本原因。
以因果图为例，它通过将问题分解成不同的影响因素，并分析它们之间的因果关系，帮助企业找出问题背后的深层次原因。
通过运用这些分析工具，企业可以准确地确定品质问题的根本原因，从而有针对性地制定改进措施。
建立全员参与的品质管理体系是解决品质问题的基础。
品质管理不应仅仅由生产部门负责，而应成为全员行动的理念。
每个员工都应该明白企业对于产品品质的重视，并积极参与到品质改进中来。
企业可以通过开展培训课程、设立绩效考核指标、建立奖励机制等方式，激发员工的责任感和积极性，促进品质管理的有效实施。
同时，持续改进是解决品质问题的重要手段。
品质问题是一个动态的过程，与产品设计、生产工艺、设备运行等多个因素相关。
企业应该通过定期的评估和改进活动，不断更新和优化各个环节，以提高整体的品质水平。
持续改进可以采用各种方法，如PDCA循环、6Sigma、质量功能部署等，这些方法都以数据为依据，注重分析问题的本质，从而找出根本原因，并制定相应的改进计划。
建立健全的供应链管理也是解决品质问题的重要环节。
现代制造业中，企业的品质问题往往与供应链中的合作伙伴有着紧密的关联，如供应商提供的原材料不符合要求、物流环节中出现损坏等。
因此，企业应该加强与供应链中的各个环节的合作，建立供应商评估和监控体系，确保原材料的品质可靠，并对物流过程进行全程监控，从而减少品质问题的发生。
总之，解决品质问题需要企业从多个方面入手，进行根本原因分析并制定适当的改进方法。
产品质量问题的根源分析及解决方法
产品质量问题的根源分析及解决方法在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量是企业生存和发展的关键。
然而，许多企业在生产和经营过程中，常常会面临各种各样的产品质量问题。
这些问题不仅会影响企业的声誉和市场份额，还可能给消费者带来损失和危害。
因此，深入分析产品质量问题的根源，并找到有效的解决方法，对于企业来说具有重要的现实意义。
一、产品质量问题的根源1、原材料质量不过关原材料是产品的基础，如果原材料的质量存在问题，那么生产出来的产品质量也难以得到保证。
例如，使用劣质的钢材制造机械零件，可能会导致零件在使用过程中容易断裂；使用含有杂质的塑料生产塑料制品，可能会影响塑料制品的强度和韧性。
2、生产工艺不合理生产工艺是将原材料转化为产品的过程，如果生产工艺不合理，就容易导致产品质量问题。
比如，在加工过程中，如果温度、压力、时间等参数控制不当，可能会使产品出现尺寸偏差、表面粗糙度不符合要求等问题；在装配过程中，如果装配顺序不正确、紧固力不均匀，可能会导致产品的性能不稳定。
3、设备老化和维护不当生产设备是保证产品质量的重要工具，如果设备老化、精度下降，或者维护不当、故障频发，就会影响产品的质量。
例如，机床的精度下降可能会导致加工出来的零件尺寸超差；模具的磨损可能会使产品的外观出现瑕疵。
4、员工素质和责任心不足员工是产品生产的直接参与者，如果员工的素质不高、技能水平不足，或者责任心不强，就容易在生产过程中出现操作失误，从而影响产品质量。
比如，员工不按照操作规程进行操作，可能会导致产品质量事故；员工对质量问题不够重视，可能会对一些质量隐患视而不见。
5、质量管理体系不完善质量管理体系是企业保证产品质量的制度保障，如果质量管理体系不完善，就难以对产品质量进行有效的控制和管理。
比如，缺乏完善的质量检验标准和检验流程，可能会使一些不合格产品流入市场；质量责任不明确，可能会导致出现质量问题时相互推诿。
6、市场需求变化和设计缺陷市场需求是不断变化的，如果企业不能及时了解市场需求的变化，产品设计存在缺陷，就无法满足消费者的需求和期望，从而影响产品的质量和市场竞争力。
品质异常处理与改善报告
品质异常处理与改善报告一、问题描述：公司在过去一段时间内出现了一系列品质异常问题，主要表现为产品不合格率增加、客户投诉增多以及生产效率下降等现象。
这一问题严重影响了公司的声誉和利润，需要立即采取措施解决。
二、根本原因分析：1.原材料质量不稳定：经调查发现，部分供应商提供的原材料质量不稳定，存在一定的抽样检验漏洞和生产过程中的混配问题。
2.操作工艺失误：生产线上的操作工人由于缺乏培训和经验不足，往往不能正确操作设备和完成每个工艺步骤，导致产品品质下降。
3.设备老化：部分设备年限过长，存在故障频繁而未及时维修的情况，影响了产品质量和生产效率。
三、解决方案：1.与供应商进行紧密合作：与供应商进行对话，明确要求提供稳定质量的原材料，并对原材料进行严格的抽样检验，确保原材料的品质稳定。
2.加强员工培训：组织专业的培训团队，对操作工人进行培训，提高其操作设备和生产工艺的技能，并定期进行知识复习和技能测试。
3.设备维修与更新：对老化设备进行维修和更新，确保设备状态良好，避免设备故障对产品品质和生产效率的影响。
四、改善效果：1.经过与供应商的合作，原材料质量得到稳定改善，不合格率显著下降。
2.员工培训的开展使得操作工人的技能得到提升，生产过程中的操作失误减少，产品质量得到明显改善。
3.设备的维修与更新有效地避免了设备故障对生产的影响，生产效率得到提升。
五、改善结论：通过采取以上措施，公司成功解决了品质异常问题，实现了产品质量的稳定提升和生产效率的增加。
然而，需要持续关注供应链的稳定性和员工技能的培养，以确保品质问题不会再次出现。
公司将建立起更为完善的品质管理体系，与供应商保持密切合作，加强员工培训和设备维护，不断追求卓越的品质以满足客户的需求。
六、解决问题的目标：1.长期目标：通过加强供应链管理、提高员工技能和设备维修与更新，建立卓越品质的公司形象，成为客户信赖的合作伙伴。
2.中期目标：在一年内将产品不合格率降低到3%以下，客户投诉率降低至5%以下，生产效率提高10%以上。
品质异常问题的汇总及预防解决措施
品质异常问题的汇总及预防解决措施汇报人：2023-12-13•品质异常问题汇总•预防措施•解决措施目录01品质异常问题汇总原材料问题原材料不符合标准供应商提供的原材料不符合公司规定的标准，导致产品品质不达标。
原材料存储不当原材料在存储过程中受到污染、损坏或过期，影响产品品质。
原材料检验疏忽原材料在入库检验时疏忽，导致不合格原材料流入生产环节。
生产设备出现故障或误差，导致产品尺寸、重量等不达标。
生产设备故障员工在生产过程中操作不当，如参数设置错误、操作失误等，导致产品品质异常。
操作不当生产环境不达标，如温度、湿度、清洁度等不符合要求，影响产品品质。
生产环境问题生产过程问题检验标准不明确成品检验标准不明确或不合理，导致检验结果不准确。
漏检、误检成品检验过程中出现漏检、误检等情况，导致不合格产品流入市场。
检验方法不当成品检验方法选择不当或操作不规范，导致检验结果出现偏差。
客户投诉客户对产品品质提出投诉，如产品出现故障、性能不达标等。
市场反馈市场反馈显示产品品质存在普遍问题，如使用寿命短、性能不稳定等。
退货率高客户退货率较高，反映产品品质存在问题。
02预防措施加强原材料质量把控建立严格的原材料采购标准明确原材料的规格、性能、质量等要求，确保采购的原材料符合生产要求。
实施供应商评估和审核对供应商进行定期评估和审核，确保供应商提供的原材料质量稳定可靠。
加强原材料检验对进厂的原材料进行严格检验，确保原材料质量符合标准。
优化生产流程，提高生产效率制定合理的生产计划根据市场需求和生产能力，制定合理的生产计划，确保生产顺利进行。
优化生产流程通过改进生产工艺、提高设备利用率等方式，优化生产流程，提高生产效率。
加强生产现场管理加强生产现场的秩序管理，确保生产过程顺利进行。
强化成品检验环节，确保产品合格率制定详细的成品检验标准根据产品特性和客户要求，制定详细的成品检验标准。
加强成品检验人员的培训提高成品检验人员的技能水平，确保成品检验的准确性和可靠性。
品质问题分析总结汇报
品质问题分析总结汇报品质问题分析总结汇报引言：品质问题是企业发展过程中不可避免的挑战之一。
本文将对品质问题进行分析，并提出相应的解决方案，以期改善产品和服务的质量，提升企业竞争力。
一、品质问题的现状分析近期，我们公司在产品和服务方面出现了一些品质问题，主要表现为客户投诉率上升、产品退货率增加以及客户满意度下降。
经过调查和分析，我们发现以下几个主要原因：1.1 生产工艺不完善在产品生产过程中，存在一些工艺环节不够严谨，导致产品质量不稳定。
例如，某些关键零部件的加工精度不够高，导致产品性能不稳定，易出现故障。
1.2 供应链管理不到位供应链是产品质量的重要保障，但我们发现供应商的质量管理体系有待提升。
有些供应商在原材料选择、质量检验等方面存在问题，导致我们的产品质量受到影响。
1.3 员工培训和意识不足员工是产品质量的关键因素之一，但我们发现一些员工对质量管理的重要性认识不足，缺乏必要的培训和指导。
这导致他们在生产和服务过程中存在一些操作不规范的问题，进而影响了产品质量。
二、品质问题的解决方案针对以上问题，我们制定了以下解决方案，以提升产品和服务的品质：2.1 完善生产工艺我们将加强对生产工艺的管理，制定更为严格的操作规程和工艺标准，确保每个生产环节都能够得到严格的控制和监督。
同时，我们将加大对关键零部件的质量检验力度，确保零部件的质量稳定。
2.2 加强供应链管理我们将与供应商建立更加紧密的合作关系，共同制定质量管理标准和流程，确保供应商提供的原材料符合我们的质量要求。
同时，我们将建立供应商质量评估机制，对供应商进行定期评估和监督。
2.3 强化员工培训和意识我们将加大对员工的培训力度，提高他们的质量意识和技能水平。
通过组织培训课程、举办质量知识竞赛等方式，提高员工对质量管理的认识和重视程度。
同时，我们将建立员工激励机制，鼓励员工积极参与质量管理，提高产品和服务的质量。
三、总结汇报通过以上解决方案的实施，我们相信可以有效解决当前的品质问题，提升产品和服务的质量水平。
产品质量改进报告产品质量问题分析与改善措施建议
产品质量改进报告产品质量问题分析与改善措施建议产品质量改进报告一、产品质量问题分析在过去的一段时间内，我们公司所生产的产品出现了一些质量问题。
经过全面的调查和分析，我们发现了以下几个主要问题。
1. 设计问题：某些产品在设计上存在缺陷，导致了使用时的不便和不稳定性。
这些设计问题主要集中在产品功能的实现和材料的选择上。
2. 生产工艺问题：由于某些工艺环节存在疏漏和不完善，导致了产品在生产过程中的一些缺陷。
例如，某些产品的连接处焊接不牢固，导致了易碎和易断等问题。
3. 材料供应问题：部分产品所采用的关键材料质量不稳定，品质不佳，无法达到产品生产的要求。
这使得产品的稳定性和耐用性受到了影响。
二、改善措施建议为了解决上述质量问题并提升产品质量，我们在以下几个方面提出了相应的改善措施建议。
1. 设计改进：我们将加强产品设计团队的培训和技术力量，以确保设计方案的科学性和合理性。
同时，我们将增加对用户需求的研究和了解，以更好地满足市场需求和用户期望。
2. 生产工艺优化：我们将严格按照标准的生产工艺流程进行生产，确保每个环节都得到了充分的注意和把控。
我们会加强对工艺人员的培训和考核，提高他们的专业技能水平。
3. 材料质量控制：我们将与供应商建立更紧密的合作关系，加强对关键材料的筛选和监管。
只有通过严格的质量测试和把控，才能保证所采购的材料符合产品的质量要求。
4. 质量检测强化：我们将建立完善的质量检测体系，严格执行各项检测标准和程序。
我们将加强对产品的全面检测，确保每一台产品都符合质量要求，从而提升产品的稳定性和可靠性。
5. 用户反馈及时回应：我们将积极收集用户反馈，并及时采取措施解决用户的问题和意见。
我们会建立一套完善的客户服务体系，为用户提供及时的技术支持和售后服务。
三、改进计划和目标为了全面推进产品质量的改进，我们制定了以下的改进计划和目标。
1. 设计要求：通过不断学习和创新，确保每个产品的设计满足用户需求，并具备较高的可靠性和稳定性。
品质问题解决方案
品质问题解决方案
背景
在制造业中，品质问题是不可避免的。
然而，如何解决品质问
题却是一个关键的挑战。
本文将介绍一种解决品质问题的有效方案。
方案
我们提出了一种简单而有效的三步方案，以帮助企业解决品质
问题。
第一步：问题分析
在解决品质问题之前，我们首先需要对问题进行分析。
这包括
收集有关问题的详细信息，例如发生时间、频率、影响范围和可能
的根本原因。
通过充分了解问题，我们可以确定解决问题所需的资
源和方法。
第二步：寻找根本原因
确定品质问题的根本原因是解决问题的关键。
我们建议使用常用的质量管理工具，如鱼骨图、5W1H分析和因果图，以帮助定位根本原因。
与相关团队进行讨论，收集他们的见解和经验，以获得更全面的分析结果。
第三步：制定解决方案
根据根本原因的分析结果，我们可以制定相应的解决方案。
解决方案可能包括流程改进、培训计划、设备更新或供应链管理的变更等。
关键是确保提出的解决方案切实可行，并能解决根本原因以防止类似的问题再次发生。
要点总结
- 分析问题并收集详细信息。
- 寻找问题的根本原因。
- 制定解决方案，包括改进流程、培训、设备更新等。
以上便是我们提供的品质问题解决方案。
希望这个方案能够帮助企业在面对品质问题时更加高效地解决。
品质问题排查及解决方案
品质问题排查及解决方案在当今竞争激烈的市场环境下，保证产品的品质对企业的发展至关重要。
然而，由于各种原因，产品品质问题时常出现。
本文将就品质问题的排查及解决方案进行探讨。
对品质问题进行排查是非常关键的。
排查的目的是确定问题的根源，以便采取正确的解决方案。
以下是一些常见的品质问题排查方法：1. 数据分析：通过分析生产过程中的数据，包括生产线的产能、产品的缺陷率、原材料的质量等等，可以确定可能存在的问题。
借助数据分析工具和方法，可以更加准确地找出问题的源头。
2. 测试及检验：进行产品的测试和检验是发现品质问题的重要手段。
通过对产品的抽样测试和全面检查，可以确定是否存在缺陷和问题。
同时，也需要进行原材料的抽样检验，以确保原材料符合质量要求。
3. 与相关部门的沟通：品质问题的解决需要各个部门之间的紧密合作。
与生产、采购、质量控制等相关部门的沟通，可以更好地了解问题的具体情况，共同制定解决方案。
一旦品质问题被排查出来，接下来是制定解决方案。
以下是一些常见的品质问题解决方案：1. 提高员工培训：员工是保证产品品质的关键。
通过加强员工的培训和教育，提高他们的技能水平和质量意识，可以减少由于操作不当导致的品质问题。
2. 完善生产工艺：生产工艺的改进可以降低产品的缺陷率。
通过优化生产工艺，减少生产过程中可能存在的质量问题，可以提高产品的品质。
3. 加强供应链管理：优质的原材料是保证产品品质的基础。
加强供应链管理，选择信誉良好的供应商，建立起稳定的原材料供应体系，可以有效提高产品的质量。
4. 建立质量控制体系：建立一个完善的质量控制体系是防止品质问题的关键。
通过制定质量标准和流程，执行严格的质量控制措施，可以确保产品符合要求。
5. 加强客户反馈和投诉管理：客户的反馈和投诉是发现品质问题的重要渠道。
建立健全的客户反馈和投诉管理机制，及时处理客户的问题，可以帮助企业及早发现并解决品质问题。
在解决品质问题的过程中，企业还应该注重持续改进。
品质问题排除的方法与技巧
品质问题排除的方法与技巧随着社会的发展和人们对生活质量的要求不断提高，品质问题在日常生活和工作中也变得越发重要。
如何排除各种品质问题，提高产品和服务的质量，已成为许多企业和个人关注的焦点。
下面将从多个方面探讨品质问题排除的方法与技巧。
首先，建立明确的品质标准和规范是排除品质问题的第一步。
只有将产品或服务的品质要求明确具体地制定出来，才能让生产、操作和管理人员明确目标，从而有针对性地采取相应措施保证品质。
其次，完善品质控制体系和流程是保证品质的关键。
在生产制造过程中，要建立起全面的品质控制体系，通过质量检测、过程监控和品牌认证等手段，实现对产品品质的全面控制。
只有确保每一个环节都符合品质标准，才能有效排除品质问题。
同时，技术创新和设备更新也是提高产品品质的关键。
随着科技的不断发展，新的制造工艺和设备不断涌现，提供了更多更好的工具和手段用于改善产品的品质。
只有不断跟进市场需求和技术进步，及时更新技术和设备，才能保持产品的优势和品质。
此外，员工培训和素质提升也是排除品质问题的关键环节。
员工是企业的核心资源，其素质和技能不仅影响着工作效率，也直接关系到产品的品质。
通过培训和考核，提高员工的专业技能和服务意识，可以有效提升产品的品质水平。
另外，质量反馈和改进机制也是排除品质问题的有效手段。
面对市场和消费者的需求变化，企业需要及时收集和分析市场反馈和质量问题，以便快速作出改进和调整。
只有及时纠错并保证持续改进，才能逐步提高产品的品质水准。
此外，建立健全的供应商管理体系也是排除品质问题的关键环节。
在制造业和服务业中，供应商是企业的重要合作伙伴，其产品和服务质量直接影响到最终产品的品质。
因此，企业应建立起合理的供应链管理机制，严格管理供应商，确保其符合品质标准。
除此之外，品质问题排除还需要借助先进的质量管理工具和方法。
如六西格玛、精益生产和质量功能展开等工具，可以帮助企业全面诊断和改进生产流程，最大程度地降低产品的缺陷率，提高产品的品质。
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耐电压启动时，凤鸣灯亮起、并发出声音，提示员工设备作业中。
防呆防错（POKAYOKE）
10.缓和原理 ：不能完全排除错误，但可降低错误的影响程度。（岗位操作 时可能不注意会碰到部品，如果不能杜绝碰伤，那么可以采用缓和原理） 例：汽车安全带，安全气囊
应用案例1：压缩机铜管保护套，端子保护套
DDS品质管理结算前前序
扁鹊的医术
● 魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精通医术，到底哪一位最
好哪？” 扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。” 文王再问：“那么为什么你最出名呢？” 扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事 先能产出病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初 起时。一般人一位他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。而 我是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针放血、在皮肤 上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此影响全国”
应用案例1：复印机
同一份文件需要多份时， 可一次性复制出来。
防呆防错（POKAYOKE）
8.层别原理：把事物采用不同方式区别出来，避免做错，常见有颜色区分， 线条粗细，形状等
应用案例1：社内电机区分
非保税（白色）
保税（红色）
防呆防错（POKAYOKE）
9.警告原理 ：以声光或其他方式显示出各种警告的讯号，以避免错误发生
出现错误未发现
静盘排气盖板 螺丝漏装
YC端子用错
注液管用错，快速 工件拿错无 螺旋螺钉左旋，
接头插不进
法装夹
右旋区分
市场不良
最终检查 /市场不良
已造成损失
●问题应从发生源进行解决
未造成损失 未造成损失
防呆防错（POKAYOKE）
防呆防错十大方法
1.断根原理 2.保险原理 3.自动原理 4.相符原理 5.顺序原理
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
四、提升防呆等级
与各相关部门一起讨论改善方案 以简单，成本低，作业方便，不增加节拍，不会失效等为改善原则
防呆等级越高越好
五、效果确认，标准化
标准化理由： 1）、防呆功能效果 2）、管理的持续性 3）、成果的巩固，装置的维护 标准化的形式：MQ内追加/管理表制定
防呆放错（POKAYOKE）推行方法
未满足要求 满足要求 超过要求
不合格的服务 合格的服务 优质的服务
什么是品质问题
什么是品质问题：现有状态与应有状态的差距，无法满足需求。
目 标
问题=目标–现状
应有状态
差距就 是问题
现有状态 计划
没有问题就是最大 的问题
什么是品质问题
品质问题分类：
1.救火类问题：如何使偏离的现有状态恢复为应有状态。 例:设备发生故障，严重影响生产。
有标准作业规 定
2
目视检查
2
有标准作业规 定
2
目视检查
2
有标准作业规 定
2
目视检查
2
注意事项： 1、除了连续作业的项目外，一定不要遗漏了间断操作的项目，比如：换型、调试等。 2、排查过程一定要在现场进行，多与作业员沟通，多亲自验证，不要想当然。 3、作业分解要细致，无遗漏
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
●防呆防错定义：
又称愚巧法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一 种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类） 等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。
防呆防错（POKAYOKE）
●什么是错误
错误是人们疏忽，无意识犯下的差错，包括设计错误，制造错误，和使用错误
漏焊 漏贴 漏贴
注意力不 足
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
注意力不 够
不良隐患
市场不良 市场不良 市场不良 市场不良 市场不良 市场不良
发生源防呆 发生防 流出源防 流出防呆 方法 呆等级 呆方法 等级
无检出项目
1
无检出项 目
1
有标准作业规 定
2
目视
2
机种确认 感应器
4 目视检查
2
六、持续改进
项目
流出源防呆等级
5
4
3
2
1
5
发
4
生
源
防
3
呆
等
级
2
1
2
1
1
2
1
2. 防错等级：2以下 检出等级：3以上 ⇒ 可接受
3.防错等级：2 检出等级：2 ⇒可接受
1. 防错等级: 3 级以上
⇒ 可接受
4. 防错等级: 2 检出等级:1或
无检查 ⇒ 要改善
统计过程控制（SPC）
统计过程控制
Statistical Process Control
4 本工程和后工程都有检查，有检查基准，通过检测仪器检查，基本不可能漏检。
5 本工程设备自行全数检查，检查基准明确，后工程有防错。
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
二、工位排查，作业分解
岗位 检查项目 失效形式 失效原因
上外罩型号
端子型号
最终外观
端子连接件 型号
吊金具
QS标识
警告铭板
型号用错 端子混装 连接件混装
－ 后工程是客户 在工程内将自己后工程的同事当成客户，不将不良状往后移送。
不接受不良，不制造不良，不流出不良
现场品质管理
现场注意4原则 － 迅速到发生工位的现场；
－ 用眼确认不良; － 细密观察发生状况; － 仔细倾听作业者的检验。
标准化
－ 整理过去的经验或实际作业方法 (方法,责任,权限); －按规定 实施作业,有必要点检 是否遵守标准; － 如果不合理的作业方法应改善。
品质问题分析
品质（Quality）的重要性 品质是企业生存的根本
创造利润——高品质、低成本的进行生产 满足顾客——保证交付顾客的产品零缺陷。
我们没有机会给顾客留下第二次印象
品质（Quality）的定义
一向的概念
•好的 •优秀的 •美的
现实性定义
•和要求事项的一致
品质（Quality）的定义
6.隔离原理 7.复制原理 8.层别原理 9.警告原理 10.缓和原理
防呆防错（POKAYOKE）
1.断根原理：找出产生错误的根本原因，并采取相应的预防
应用案例1：
SCR支撑板
背面
正面
有装反可能
可以安装 无法安装
防呆防错（POKAYOKE）
2.保险原理：通过保险装置，预防差错行为产生
应用案例1：银行保险柜
品质：通称为质量，是一组固有特性满足要求的程度。
固有特性： ☞物质的： 机械的、电的、化学的或生物学特性 ☞感管的：如嗅觉、触觉、味觉、视觉 ☞行为的：如礼貌、诚信、正直 ☞时间的：如准确性、可靠性、可用性 ☞功能的：如使用状态
●品质是制造出来的，不是检验出来的
什么是合格的品质
某项产品或某项服务完成后，其特性是固定的，只有与要求相比较，满 足要求的程度才反应质量的优劣。
● 管理心理：事后控制不如事中控制，事中控制不如事前
控制，可惜大多数的事业经营者均未能体会到这一点， 等到错误的决定造成了重大的损失才寻求弥补。而往往 是即使请来了名气很大的“空降兵”，结果于事无补。
DDS的品质管控的架构
品质管控
产品控制
抽检 全检
NG 调查
过程控制
预防管理
审核
品
POKAYOKE
质
防呆防错（POKAYOKE）推行方法
一、制定评价标准
1
工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，没有防错装置，作业标准 化不足。
2 工程能力不足，主要依靠人的感觉、技巧完成作业，作业标准化。
发生源Βιβλιοθήκη 防错等级 评价基准3
工程能力不足，主要通过设备完成作业，有颜色、声音、灯光等类似提醒作业 员注意的防错装置。
MAN
人
Method 方法
Material 材料
Machine 设备
方法
人 生产
材料
设备
现场品质管理
现场品质管理5原则
－ 具有强的品质意识 对品质具有强的责任感;
－ 进行正确的作业(遵守Rule) 彻底遵守作业方法;
－ 消减不良 确认有何问题,采取何措施;
－ 彻底防止再发 努力不使发生过的不良再次发生;
4
工程能力充分，主要依靠设备完成作业，有充分的防错装置，可以防止前工程 不良流入。
5 工程能力高，完全依靠设备完成作业，基本不产生不良。
1 本工程及后工程都没有检查确认，不良一定会流出。
2 本工程或者后工程有手动检查，但主要依靠人的感官判断，仍然有漏检的可能 流出源 防错等级 3 本工程和后工程都有检查，有量化的检查基准，漏检可能性较小。 评价基准
应用案例2：绝缘设备启动
客户 钥匙+密码
银行钥匙
同时插入时才能打开，防止客户 或员工单方面拿取财务
单手启动→双手作业 防止作业时，手深入设备中
防呆防错（POKAYOKE）
3.自动原理 ：以各种光学，电学，力学，机构学，化学原理来限制某些动作的
执行或不执行，以避免错误发生。目前这些自动开关非常普遍，也是一种非常简 易的自动化应用。
制造过程中常见的错误 1.漏掉某个作业步骤 6.工件加工错误
2.作业失误 3.工件放置错误
7.误操作 8.调整失误
4.漏装部件
9.设备参数设置不当
5.用错部件
10.夹具准备不当
错误原因
1）忘记（不集中在问题上） 2）理解错误（过快得出结论） 3）判定错误 4）工人未培训 5）主观判定（忽略原则） 6）疏忽（经历分散、疲劳） 7）太慢（太迟作出判定） 8）缺乏标准（写的和看的） 9）突发事件（机器不正常）