钻前横架上4XM12底板螺纹孔与专用钻床夹具设计
课程设计资料：钻Φ12的钻床夹具说明书
I
致谢..................................................................................................23 参考文献..........................................................................................24
本次设计水平有限，其中难章 零件的分析
1.1 零件的作用
我所选的题目是 CA6140 型车床上的拨杆零件。它位于车床上的变 速机构中。主要用来换挡，使主轴的回转运动按照工作者的要求工作， 从而获得所需要的速度和扭矩的作用。零件上的φ12 孔与操作机构相 连接，通过φ22 孔则是用于所控制齿轮所在的轴配合。通过φ12 孔所 受的力拨动φ22 孔这端的齿轮变速。达到所需的作用。
目录
序言....................................................................................................1
第 1 章 零件的分析..........................................................................2 1.1 零件的作用.............................................................................2 1.2 零件的工艺分析.....................................................................2
夹具设计说明书(钻4- Φ11孔)说明书
目录绪论 (2)1 夹具设计简介 (3)1.1 机床夹具的功能 (3)1.2 已知工件 (3)1.3机床夹具应满足的要求 (3)1.4设计已知条件 (4)2 夹具的结构设计 (5)2.1 设计机床夹具前的准备工作 (5)2.1.1 明确工件的生产要求 (5)2.1.2 充分理解工件的零件图和工序图 (5)2.2 确定机床夹具的结构方案 (5)2.2.1 选择定位原件 (5)2.2.2 选择夹紧机构 (6)2.2.3 机床夹具的总体形式 (6)2.3 绘制夹具装配图 (6)2.4 绘制夹具零件图 (7)3 夹具精度的验算 (9)3.1 定位误差的分析与计算 (9)3.1.1 定位误差 (9)3.1.2 产生定位误差的原因 (10)4 课设说明 (11)4.1 设计方案的论证 (11)4.2 形成的论点 (11)4.3 仪器设备 (11)5 致谢与感想 (14)5.1 致谢 (14)5.2 感想 (14)6 参考文献 (15)绪论零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。
在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。
它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。
机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度。
通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。
当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而破坏定位，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。
使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
将工件定位、夹紧的过程称为装夹。
工件装夹是否正确、迅速、方便和可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。
在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。
机床夹具在生产中应用十分广泛。
机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：（1）保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。
（2）提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。
专用夹具毕业设计论文案例
专用钻床夹具的设计专用夹具的设计过程包括：1、准备阶段2、设计阶段3、绘图阶段4、标注尺寸、技术要求5、编写零件明细表6、绘制非标准夹具零件图下面以某麦稻联合收割机中的一零件为例，介绍钻床专用夹具的设计过程。
1.1准备阶段该零件的零件图见图1。
生产类型：中批生产。
毛坯类型：棒料：φ110X15零件的加工工艺流程见表1。
现要求设计第30道工序的专用钻床夹具。
第30道工序的机械加工工艺卡片见表.2。
机床：Z5125 刀具：φ7钻头（W18Cr4V）1.2设计阶段1.根据零件图和工艺过程确定零件定位夹紧方案根据零件特点，按照工艺过程要求，确定工件定位夹紧方案，设计夹具的总体结构。
结果见图2所示。
图 2 根据夹紧方案设计的夹具总体结构图1 零件图表1 零件的加工工艺流程（续）表 2 第30道工序机械加工工艺卡片机械加工工序卡片产品型号零件图号4LG1-1.4-02产品名称零件名称轴承盖共页第页车间工序号工序名称材料牌号30 钳A3毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料φ110X15 1 2设备名称设备型号设备编号同时加工件数Z5125 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具ZYJJ-03 冷却液工位器具编号工位器具名称工序工时(分) 准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/min m/min mm/r mm 机动辅助装夹钻头φ7（W18Cr4V）、专用夹具（ZYJJ-03）φ7塞规、游标卡尺（0~125：0.02）孔距综合量具（ZYLJ-01）1 钻3-φ7孔。
315 6.92 手动进给 3.5 12 去毛刺。
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改件号签字日期2.定位方案设计（1）在本设计方案中，工序尺寸为φ85±0.27、φ71.00+，工序基准为孔的中心线。
要满足加工要求理论应限制的自由度为：。
机械制造技术课程设计-法兰盘零件的加工工艺及钻M12底孔的夹具设计【全套图纸】
机械制造技术课程设计说明书设计题目：设计法兰盘零件的加工工艺及钻M12底孔的钻床夹具专业：机械设计制造及其自动化班级：机械10-1学号：姓名：指导教师：机械工程系2012年12月13日摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
法兰盘的加工工艺规程及其夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
全套图纸，加153893706目录一、序言 (1)1.1 夹具的现状及生产对其提出新的要求 (1)1.2 现代夹具的发展方向 (2)二、零件的分析 (4)2.1零件的作用 (4)2.2零件的工艺分析 (4)三、工艺规程设计 (5)3.1 确定毛坯的制造形式 (5)3.2 基面的选择 (5)3.3 制定工艺路线 (6)3.4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)3.5 确定切削用量及基本尺寸 (10)四、夹具设计 (23)4.1问题的提出 (23)4.2定位基准的选择 (23)4.3切削力及夹紧力计算 (24)4.4定位误差分析 (24)4.5夹具设计及操作简要说明 (25)总结 (28)致谢 (29)参考文献 (30)一、序言夹具最早出现在1787年，至今经历了三个发展阶段。
第一阶段表现为夹具与人的结合。
在工业发展初期。
机械制造的精度较低，机械产品工件的制造质量主要依赖劳动者个人的经验和手艺，而夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅助工具；第二阶段是随着机床、汽车、飞机等制造业的发展，夹具的门类才逐步发展齐全。
钻孔夹具设计说明书
钻床夹具设计说明书设计内容：1、加工工件图2、钻床夹具装配图1张3、钻床夹具零件3张4、课程设计说明书 1份前言：1、主要技术指标1）保证工件的加工精度专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。
2）提高生产效率专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。
应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产效率。
3）工艺性好专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。
专用夹具的生产属于中批量生产。
4）使用性好专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。
5）经济性好除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。
2、设计方案、设计方法、设计手段（一）研究原始资料在明确夹具设计任务后，应对以下几方面的原始资料进行研究。
1、研究加工工件图样了解该工件的结构形状、尺寸、材料、热处理要求，主要表面的加工精度、表面粗糙度及其它技术要求。
2、熟悉工艺文件，明确以下内容（1）毛坯的种类、形状、加工余量及其精度。
（2）工件的加工工艺过程、工序图、本工序所处的地位，本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度，基准面的状况。
（3）本工序所使用的机床、刀具及其它辅具的规格。
（4）本工序所采用的切削量。
（二）拟订夹具的结构方案拟订夹具的结构方案包括以下几个内容1）确定夹具的类型各类机床夹具均有多种不同的类型、钻床夹具有固定式、翻转式、盖板式和滑板式等，应根据工件的型状、尺寸、加工要求及重量确定为固定式。
2）确定工件的定位方案，设计定位装置根据六点定位原则，通过分析工序图确定工件以椎孔定位，定位元件为心轴。
3）确定工件的夹紧方式，设计夹紧装置常用的夹紧机构有斜楔夹紧、螺旋夹紧、偏心夹紧、铰链夹紧等。
根据工件的结构，加工方法其因素确定为螺旋夹紧。
机床夹具设计步骤和实例
节机床夹具设计实例一、钻夹具的设计实例图2-2-21所示为本零件工序图图2-2-20所示为杠杆类零件图样。
1零件本工序的加工要求分析①钻、扩、铰© 10H9孔及© 11孔'②© 10H9孔与© 28H7孔的距离为0. 2)mm ;平行度为0.3mm③© 11孔与© 28H7孔的距离为0. 25)mm。
④© 11孔与端面K距离为14mm本工序前已加工的表面如下。
①© 28H7孔及两端面。
②© 10H9两端面。
本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用标准工具。
2.确定夹具类型本工序所加工两孔(© 10H9和© 11)，位于互成90°的两平面内，孔径不大, 工件质量较小、轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式钻模。
3.拟定定位方案和选择定位元件(1)定位方案。
根据工件结构特点，其定位方案如下。
①以© 28H7孔及一组合面(端面K和© 10H9一端面组合而成)为定位面，以© 10H9孔端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。
这一定位方案，由于尺寸8&0.5mm公差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。
如图2-2-22(a)所示。
②以孔© 28H7孔及端面K定位，以© 11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。
为增加刚性，在©10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。
比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。
(2)选择定位元件。
①选择带台阶面的定位销，作为以©28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。
定位副配合取28H7。
g6②选择可调支承钉为©11孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件，如图2-2-24(a)所示。
也可选择如图2-2-24 (b)所示移动V形块。
机械制造课程设计前盖机械加工工艺规程及钻削φ12孔专用夹具设计
辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：前盖机械加工工艺规程及钻削φ12孔专用夹具设计班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：一、设计题目设计前盖φ12孔夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助这次设计的是前盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，了解了前盖的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定前盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
4XM12底板螺纹孔与专用钻床夹具设计
4XM12底板螺纹孔与专用钻床夹具设计引言：在工程设计中，常常需要在底板上加工螺纹孔，以便于固定和连接其他零件。
为了提高加工效率和精度，设计一个专用钻床夹具非常重要。
本文将针对4XM12底板螺纹孔与专用钻床夹具进行设计和分析。
一、底板螺纹孔设计1.1螺纹孔尺寸要求：根据4XM12标准，螺纹孔的尺寸为M12、由于底板材料较薄，为了增加螺纹孔的牢固性，可以在底板上另外增加一个垫圈，厚度为2mm，内径为12mm，外径根据需要设计。
1.2螺纹孔位置确定：根据底板的设计需求和使用要求，确定螺纹孔的位置。
通常螺纹孔应均匀分布在底板上，便于安装和固定。
可以采用网格状的布局设计，每个螺纹孔之间的距离一般为50mm。
具体的布局根据具体情况进行调整。
1.3螺纹孔加工方法：螺纹孔的加工可以使用钻床或者切丝机进行加工，具体方法根据设备和经济成本进行选择。
在加工前需要对底板进行测量和定位，保证螺纹孔的位置和尺寸的准确性。
加工后，需要进行清洁和检查，以确保螺纹孔质量达到要求。
2.1设计原则：专用钻床夹具的设计应考虑以下原则：夹持牢固、操作方便、加工精度高、工装寿命长等。
根据具体需求和加工工艺，设计合适的结构和夹持方式，确保夹具与工件之间的接触面积大、刚性好、没有过度变形。
2.2设计要点：(1)夹具结构设计：根据底板的形状和尺寸，设计合适的夹具结构。
一般可以采用U型夹具，具有两个夹持面，夹持时可以侧向固定，确保底板的平衡和稳定。
(2)夹具材料选择：夹具材料要具有足够的强度和刚性，可以选择高强度的工程塑料或者金属。
夹具的表面要光滑，避免刮伤底板表面。
(3)夹具定位设计：夹具上应有合适的定位装置，可以实现底板与夹具的精确定位。
可以采用定位销或者夹紧块等方式，确保底板加工位置准确。
(4)夹具固定设计：为了确保夹具在加工过程中牢固不移动，可以选择合适的固定方式，如螺栓或者夹紧螺钉等。
(5)夹具调整设计：为了方便夹具的调整和更换，可以设计一些可调节的零件，如可调节的夹持面板或支撑杆，以适应不同尺寸和形状的底板加工。
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1 前横架的工艺分析及生产类型的确定1.1前横架的技术要求前横架零件技术要求表加工表面尺寸mm 表面粗糙度Ra/μm形位公差/mm前横架前面25前横架底面不允许有凸块等缺陷底板螺纹孔M12 φ0.5 B 凸起螺纹孔M12 φ0.1 C垫片圆槽φ25 锪平1.2前横架的工艺分析分析零件图可知，零件经铸造后前面需要粗加工，用立式铣床加工前面。
保证螺纹孔的位置度。
底面要求不允许有凸块等缺陷。
其余表面均为铸造面，不需加工。
而主要工作面的加工精度较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。
所以，该零件的工艺性较好。
1.3确定前横架的生产类型Q=10万件/年由1—4表知，该前横架的生产类型为大批生产。
2 确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯由于前横架在工作过程中要承受载荷，毛坯选铸造件。
该前横架的生产类型为大批生产。
2.2毛坯的尺寸公差和机械加工余量由表2-1可知，该前横架采用熔模铸造（硅溶胶），其材料为灰铸铁，所以公差等级选4—6，取6.进而由表2—3确定铸件尺寸公差为0.58mm 。
由表2—5选出机械加工余量等级为E 。
又由表2—4查得铸件的机械加工余量（RMA ）为0.4mm 。
零件表面粗糙度由零件图可知，该前横架加工表面的粗糙度Ra 等于25μm ，其余均为铸造面。
项目/mm 机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注 底板厚度220.58 表2—3 0.4表2—42.3绘制前横架铸造毛坯结构简图2475013621740R 1598.52712854572D22.463 拟定前横架工艺路线3.1定位基准的选择定为基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
3.1.1精基准的选择根据该前横架零件的技术要求和装配要求，选择前横架前面和底面作为精基准，以此来加工底板上4个螺纹孔和凸起上1个螺纹孔遵循了“基准统一”原则。
3.1.2粗基准的选择作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。
该前横架选择后面为粗基准，以加工前面，为后续工序准备好精基准。
3.2表面加工方法的确定根据前横架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法。
如下表所示。
加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra/μm 加工方案 备注 前横架前面 IT13 25 粗铣 表1—8 底板螺纹孔M12 IT11 1.6 钻-丝锥攻内螺纹 表1—7、1—10 凸起螺纹孔IT111.6钻-丝锥攻表1—7、1M12 内螺纹—10垫片圆槽φIT12 12.5 钻表1—7253.3加工阶段的划分该前横架的加工阶段可分为粗加工和精加工两个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准（前横架前面和底面）准备好，是后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他表面的精度要求；然后粗铣前横架前面。
在精加工阶段完成底板四螺纹孔以及凸起螺纹孔和垫片圆槽的钻削，再用丝锥攻螺纹，进行螺纹加工。
3.4工序的集中与分散该前横架选用工序集中原则安排加工工序。
该零件的生产类型为大批生产，可采用万能型机床以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则是工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且在一次装夹中加工了许多孔，有利于保证各孔之间的相对位置精度的要求。
3.5工序顺序的安排机械加工工序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准—前横架前面。
（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。
（3）遵循“先面后孔”原则，先加工前面，后加工螺纹孔以及垫片圆槽。
3.6确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上流出下列工艺路线。
工序号工序名称机床设备刀具1 粗铣前横架前面立式铣床直柄粗加工立铣刀X512 锪平 立式钻床Z525直柄麻花钻3钻凸起螺纹孔 立式钻床Z525直柄麻花钻4 钻底板螺纹孔 立式钻床Z525直柄麻花钻5 攻螺纹 立式钻床Z525丝锥6 攻螺纹 立式钻床Z525丝锥4 加工余量、工序尺寸和公差的确定4.1工序1—前横架前面加工余量、工序尺寸和公差的确定以后面B 定位，粗铣前面A ，保证工序尺寸P 。
从图中知P=22mm ，Z 为粗铣余量。
查表2—4得Z=0.4mm ，则P+Z 为铸造面基本尺寸设为P1=P+Z=22.4mm 。
由于工序尺寸P1是在粗铣加工中保证的，查表1—20知，粗铣工序的精度等级可达到A面的最终加工要求—IT13，因此确定该工序尺寸公差为IT13，其公差值为0.33mm，故P1=（22.4±0.165）mm。
为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。
余量Z的校核Zmax=P1max－Pmin=（22.4+0.165－22）mm=0.565mmZmin=P1min－P max =（22.4－0.165－22）mm=0.235mm余量校核表明，所确定的工序尺寸公差是合理的。
所以工序尺寸及公差为P1=0.56522.235 mm。
4.2工序4—底板螺纹孔（4xM12）的加工余量、工序尺寸及公差的确定由表2—28知，钻孔余量为1mm。
由2—39知，加工M12的螺纹孔使用直径为11mm的麻花钻。
加工完后，用丝锥攻螺纹，即得到M12的螺纹孔。
5切削用量的计算工序4—钻、用丝锥攻螺纹（4M12螺纹孔）5.1钻孔a=11mm。
（1）背吃刀量的确定取p（2）进给量的确定由表5—22，选取该工步的每转进给量f=0.2mm/r。
（3）切削速度的计算由表5—22，按工件材料为铸铁选硬度为160-200HBS的参数，切削速度v可取为24m/min。
由公式（5—1）n=1000v/πd可求得该工序钻头转速n=694.8 r/min，参照表4—9所列的Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=680 r/min。
再将此转速代入公式（5—1），可求出该工序的实际钻削速度v= nπd/1000=680 r/min×π×11mm/1000=23.5 m/min。
5.2攻螺纹（1）被吃刀量的确定 由表2—41查得，M12×1mm 的螺纹在加工前孔直径应为11mm ，一次攻螺纹的被吃刀量取p a =12－11=1mm 。
（2）进给量地选择由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，因此f=1mm/r 。
（3）切削速度的选择由表5—37查得攻螺纹的切削速度v=5—10m/min ，本方案取v=5m/min 。
由公式（5—1）求工位的主轴转速n=1000v/πd=5×1000/12/π=132.7 m/min,又由立式钻床主轴转速表4—9，取转速为140 r/min.在将此转速代入公式（5—1），可求处该工序的实际切削速度v= n πd/1000=140 r/min ×π×12mm/1000=5.28 m/min.6 夹具设计6.1确定工件的定位方案本设计为加工底板螺纹孔，综合考虑，采用扁头定位销可以限制1个自由度，即将工件与板用一个定位长销连接在一起，B 面在底面上被支撑钉支撑，这样可以限制X 转动，Y 转动，Z 转动、平动4个方向的自由度。
再将底板夹紧即共限制了6个方向的自由度。
遵循六点定位原则。
6.2计算定位误差根据表8—13中查得本设计符合标准)(2/1S T T d d D w ΔΔ++⨯=。
式中D T 表示孔的上偏差，下偏差为0，d T 表示销的下偏差，上偏差为0，S Δ定为基准孔与定位销间的最小间隙。
D T =0.11mm ，d T =0.027mm ，S Δ=max min d D －=0所以w d Δ=0.0685mm 。
6.3 导向元件设计钻床夹具的刀具导向元件为钻套，钻套的作用是确定刀具相对夹具定为元件的位置，并在加工中对钻头等孔加工刀具进行引导，防止刀具在加工中发生偏斜。
本设计采用可换式钻套。
钻套的高度和排泄间隙钻套高度与所钻孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具刚度、工件表面形状等因素有关。
钻套高度越大，刀具的导向性越好，但刀具与钻套的摩擦越大，一般取1—2.5倍的孔径，孔径小精度要求高时，取较大值。
钻套底部与工件间的距离称为排泄间隙。
钻套高度应适当选取，排泄间隙较小时切削难以自由排出，使加工表面被破坏；排泄间隙较大时，会降低钻套对钻头的导向作用，影响加工精度。
钻套高度和排泄间隙可按表9—13选取。
6.4夹紧装置的选择6.4.1夹紧装置的组成1动力装置动力装置是产生夹紧力的装置。
通常是指机动加紧时所用的气动、液压、气动装置。
2夹紧元件夹紧元件是夹紧装置的最终执行元件。
通过它和工件受压面的直接接触面完成夹紧动作。
3中间传动机构中间传动机构是介于力源和夹紧元件之间的传力机构，它将原动力以一定的大小和方向传递给夹紧元件。
6.4.2夹紧基本要求1夹紧时不破坏工件在夹具中占有的正确位置；2夹紧力要适当，既保证工件在加工过程中定位的稳定性，又要防止因夹紧力过大损伤工件表面及产生夹紧变形；3夹紧机构操作安全、省力、夹紧迅速；4夹紧机构的复杂程度、工作效率与生产类型相适应。
结构应尽量简单，便于制造与维修；5具有良好的自锁性。
本设计选择螺旋夹紧机构，定位基准关于对称分布。
6.5 夹具体的设计6.5.1夹具体设计的基本要求夹具体是夹具的基础件，夹具上的所有组成部分都必须最终通过这一基础件组成一个有机整体。
（1）足够的刚度和强度设计夹具时，应保证在夹紧力和切削力等外力条件下，不产生过大的变形和振动。
必要时，可在适当位置设置若干条加强筋。
（2）夹具安装稳定机床夹具通过夹具体安装在机床工作台上，安装应稳定，为此，机床夹具重心和切削力等力的作用点应处在夹具安装基面内。
机床夹具高度越大，要求夹具体底面面积也越大。
为使夹具体平面与机床工作台接触良好，夹具体底平面中间部位应适当挖空。
（3）夹具体结构工艺性良好设计时应注意夹具体的毛坯制造工艺性、机械加工工艺性和装配的工艺性。
（4）便于清除切屑为防止加工中切屑聚积在定为元件工作表面或其他装置中，影响工件的正确定位和夹具的正常工作，在设计家具时，要考虑切屑排除问题。
6.5.2夹具体材料及制造方法夹具体铸造或焊接的方法制造。
由于铸造夹具体有以下特点，所以得到了广泛的应用。
（1）铸造工艺性良好，几乎不受零件大小、形状、重量和结构复杂程度的限制；（2）铸造夹具体吸振性良好，可减小或避免其受力而产生的振动；（3）铸造夹具体承受抗压能力大，可承受较大的切削力、夹紧力等力的作用。
铸造材料一般采用HT200或HT150两种。
夹具体应进行时效处理，以消除内应力。
本设计采用HT200。
参考文献邹青机. 械制造技术基础课程设计指导教程. [M].北京：机械工业出版，2004 马壮. 赵越超. 马修泉. 工程材料与成型工艺.[M]. 沈阳：东北大学出版社，2007徐鸿本.机床夹具设计手册[M].沈阳：辽宁科学技术出版社，2004 王启平.机床夹具设计[M].哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，1996 刘守勇.机械制造工艺与机床夹具[M].北京：机械工业出版社,1994 龚定安.机床夹具设计[M].西安：西安交通大学出版社,1992。