电火花加工中出现问题及解决方法
电火花加工中放电不稳定现象产生原因及改善措施
电火花加工中放电不稳定现象产生原因及改善措施作者：许剑来源：《中国高新技术企业》2013年第23期摘要：文章主要简述电火花放电加工技术的全部操作过程，并且还介绍了电火花加工过程当中放电状态问题的操作判断方法，详细阐述了电参数使用操作过程的不正确是出现放电不稳定现象的原因之一，根据实际的操作经验对相关问题提出了改善措施。
关键词：电火花；放电不稳；电火花成型机床中图分类号：TG661 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）34-0073-02电火花加工过程当中放电问题的稳定性会直接地影响到产品的加工质量、功率等，这些因素都是衡量整个物品加工进程效果的非常重要的指标。
此项指标是从事电火花工作人员不容忽视的问题，要怎么样来完成这种高难度的电火花加工工艺呢？这类加工问题也是当前电火花加工范畴研讨以及讨论的业内比较热门的话题之一。
下文就我在多年实习教育当中的电火花加工经历，对于加工作业中放电不稳的表象作出论述，剖析其发生的缘由，并且根据此问题提出的部分改进的具体办法。
1 电火花加工放电进程机理的概述电火花加工作业是由许多细微的单脉冲放电进程所组成的。
一般的单脉冲放电进程是：包含电离以及击穿，构成放电的通道，放电通道内的瞬时间高温使作业液气化和裂化、金属资料熔化以及气化，瞬时间高压使得加工屑被抛入到作业液当中，跟着脉冲放电的工作完毕，南北极间介质进行消电离，康复绝缘的杂乱进程的一种作业过程。
电火花加工工艺时放电空隙之内每一脉冲放电情况，这种现象被称为放电情况。
放电情况有开路放电、电弧放电、过渡电弧放电、火花放电、短路等五种放电的方式。
这五种放电情况在于实践的加工过程当中是进行替换、概率性地进行呈现。
为电火花加工作业的完结，是非常有必要削减脉冲放电中反常的放电现象，单脉冲放电进程进行良性循环。
2 电火花作业中产生放电不稳现象的缘由以及改进措施（1）放电功能不稳定的电火花机床在于加工过程当中经常发生放电不稳定的现象。
经验│电火花穿孔机常见问题及解决方法
经验│电火花穿孔机常见问题及解决方法
很多客户经常反映电火花穿孔机的一些小问题，不知道如何解决，其实在本人看来，很多电火花穿孔机都是没有问题的，关键问题在于客户对机床不熟悉，操作上也不了解，这是问题出现的主要原因，犹如你买了辆车，想达到100KM/H的速度，但档位却在1档，这不是车子的问题，是操作问题。
以下做一些简单的“故障”排除方法，希望对使用者有所帮助。
一、加工不稳定
1、电极出液口偏斜，出液不直，造成加工不稳定。
2、电极质量不高可能引起这种情况，请更换电极。
3、加工深孔时常短路回退，可能是电极前端
4、不直或钻夹头中心孔与导向器中心孔不同心。
若电极前端不直，请换电极方向，若中心孔与导向器不同心，请用调整芯棒重新调整同心度。
5、检查工件和电极装夹是否可靠。
6、加工电压无法调节，或者短路或者开路，伺服系统可能有故障，请与销售商或本公司联系。
7、放电线是否连接可靠。
8、电极质量不高或工件材质有夹渣，造成电极端部损耗不均匀，从而出现电极斜偏，可截去斜偏部分同时要用较好的电极和工件材料。
二、加工速度偏低
1、首先检查各参数设置是否正常。
2、检查工作压力是否正常，若较低，请调至7MPA左右。
3、冲液是否有力顺畅。
4、电极不直，旋转起来后电极作圆圈运动。
电火花加工产生积碳的原因
电火花加工产生积碳的原因电火花加工是一种常见的金属加工方法，其原理是利用电火花放电将金属工件表面的浮渣腐蚀掉，从而实现对工件的加工和雕刻。
然而，在电火花加工过程中，有时会出现积碳现象，即工件表面出现一层残留物质，影响加工质量和效果。
那么电火花加工产生积碳的原因是什么呢？首先，电火花加工产生积碳的一个主要原因是电极材料的选择。
在电火花加工中，电极起到了非常重要的作用，其中一极是工件，另一极则是电极。
通常情况下，电极可以选择铜、铜合金、黄铜等材料。
然而，这些材料的电火花放电特性是不同的，金属硬度越高，电极放电越快速，加工效果越好。
但是，硬度高的电极在放电过程中，会产生更多的热量，导致残留物质积聚在工件表面。
其次，电火花加工产生积碳还与工件材料有关。
通常情况下，电火花加工常用于切割和雕刻金属材料，如钢、铜、铝等。
在加工过程中，由于电火花放电产生的高温和高能量作用于工件表面，导致表面材料融化、烧蚀和挥发。
这些烧蚀和挥发的材料会在工件表面残留下来形成积碳。
此外，电火花加工产生积碳还与电极间隙和放电能量有关。
在电火花加工中，电极间隙是电火花放电的关键参数。
当电极间隙过大或过小时，电火花的放电能量会受到影响，从而导致积碳现象产生。
当电极间隙过大时，电火花放电能量不足，无法将工件表面的残留物质完全清除，从而形成积碳。
相反，当电极间隙过小时，放电能量过大，同样也会导致积碳的形成。
除了上述因素外，工作液的选择和处理也会对电火花加工产生的积碳有一定影响。
在电火花加工中，通常需要使用切割液或冷却液来冷却电极和工件，减少热量对工件的损伤。
然而，如果液体中含有沉淀物或杂质，这些物质很容易堵塞电极间隙或附着在工件表面，从而形成积碳。
综上所述，电火花加工产生积碳的原因是多方面的，包括电极材料的选择、工件材料的性质、电极间隙的控制和工作液的影响等。
为了避免产生积碳现象，可以选择合适的电极材料、控制好电极间隙、选择适当的工作液并定期更换以及进行合理的加工参数调整等措施来降低积碳的发生。
电火花加工常见的异常问题及分析
２.粗糙度不符合要求。
加工完成的表面粗糙度不符合要求是表面质量异常的常见问题。 一些精密部位通常要求加工出很细微的表面再采用抛光处理，如果 加工得粗将会增大抛光量，影响加工形状、尺寸精度。还有一些产 品是要求表面火花纹的，这就要求加工出来的表面粗糙度符合要求， 整体均匀。上述的电规准选择不当和冲油因素也是产生表面粗糙度 不符合要求的重要原因。另外还有电极表面粗糙度、电极材料、加 工留量等因素的影响。
电火花加工在模具制造中是十分重要的工艺环节，尤其在塑
料模制造中更为重要。大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成 最终精加工，加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成型 精度。加工出现的异常问题轻则造成一些不必要的处理方法，重则 造成工件整体报废，延长了模具制造周期，增加了模具制造成本， 降低了模具质量，因此防范发生加工异常问题具有重要意义。加工 异常问题包括加工中的不正常现象和加工后的质量问题。
一、电火花加工常见的异常问题及分析 ㈠ 模具零件加工完成后加工部位实测尺寸不合格。 如果加工尺寸不在公差允许范围内，即为不合格尺寸。不合格尺寸 有大于最大极限尺寸和小于最小极限尺寸。
影响加工尺寸大小的因ຫໍສະໝຸດ 有以下几种： １.电极尺寸缩放量的影响。
确定电极缩放量大小时要视加工部位的不同而合理选用。在加工 时，实际产生的火花间隙与电极缩放量的不匹配将直接影响加工尺 寸的精度。
４.电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。更改电参数 条件的各项均会影响火花间隙的大小。对火花间隙影响最明显的是 电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。脉冲宽度的影响也是 如此。脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。其 它相关参数也在间接地影响火花位的大小。因此在调节电参数时一 定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
电火花线切割机常见故障诊断附排除方法
电火花线切割机常有故障诊断及消除方法随着电火花加工机床控制系统的千锤百炼，控制部分出现故障的几率越来越小，而绝大部分故障的发生都不是单板机或其他核心部分控制与触发电路造成的，而是由于外面电路或器件损坏而惹起的。
因此，维修人员应先从外面着手逐渐向内进行排查。
不要随意地拆卸触发电路板、更正系统参数设置、随意调整运转模式等，这可能会致使新的故障产生。
1.电火花线切割机常有故障诊1.2 先机械后电气电火花加工机床最简单出现机械方面的故障，而这些故障经常也不简单被发现，易损件造成的故障就是一个典型例子。
因此，维修人员要针对发生故障的局部范围，第一从机械部分下手，认真观察，认真排查故障，如可否有裂纹、松动、断裂、割裂等。
而不是马上检查电路可否断路、短路，元器件可否损坏等电气故障。
1.3 先理论后实践电火花加工机床的控制电路相对来说其实不太复杂，这使得有些维修人员不看厂家供应的原理图、不解析故障产生的根本源因，盲目地进行带电维修操作，这会致使故障进一步的扩大。
维修人员应在认识故障情况的基础上，认真解析故障产生的原因，从理论上弄清解决该故障的方法，尔后才能付诸实践。
1.4 先简单后复杂有些故障的产生是多种因素造成的。
此时，应依照先简单后复杂的程序，先解决难度小的故障，稳当办理好这些隐患后，再解决难度大的故障。
在解决难度大的故障时，也应将其化整为零，先解决其简单部分，再办理复杂的部分。
经常简单的问题解决后，难度大的问题也可能随之解决了。
2 电火花线切割机故障消除方法2.1 例行检查法例行检测法是指维修人员对设备启动前所进行的例行检查。
详细包括以下几个方面：（1）电源查察电火花线切割机的进线电源，其电压颠簸可否在±10%范围内、高次谐波可否严重、功率因素的大小、可否需安装稳压电源等。
（2）线切割加工液线切割加工液的作用是冷却、冲洗、排屑等，因此线切割加工液可否合格直接关系到加工后工件质量的利害。
检查线切割加工液可否太黑，可否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，简单致使断丝。
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：I）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
浅析影响电火花大面积加工的因素及解决办法
在加工方向的投影尺寸为 １０ ］０ 加工面积 比较大 ， ８ ｘ２ ， 因此导致面积效应的产生 。 另外 由于大面积加工时， 电 极运动阻力随放电间隙变化而急剧变化， 对加工过程 产生较大的影响 ， 当加工面积较大而放电间隙较小时， 工作液在放电间隙中的流动会受到很大阻力， 相应在 放电间隙中产生较大 的压差， 从而使 电极受到较大 的 运动阻力， 电极所受到的这种运动阻力会使电极 、 电极 夹头 、 进给丝杠和螺母等产生相应变形 。由于这些 因
通过 以上 问题 的分析 ，我们提出下面三种解决方
法：
电极设计加工完之后 ， 根据 电极和加工要求编写
出数控加工程序工 ， 但在在加工 中却 出 现了一些问题致使加工不能正常进行 ， 出现的问题主 要有 以下几方面：
维普资讯
浅析影 响电火 花大面 积加工 的 因素及解 决办法
朱 财
新疆天业集团模具 中心 ， 新疆石河子 ，８ ２ ０ ３ ００
摘 要： 本文通过对一套模具利 用电火花机床进行加 工的过程 中所遇到的一些问题 的分析 以 及解决方 法的讨论 ， 出了一些电火花大面积加 工中影响加工的 因素和消除这些因素对加工 提
精度 。
３４ 解 决 问题 的方 法 ．
经过上面的分析我们可以看 出只要能够使在加工
时产生的铁屑 、 碳黑 、 气体能够从腔体 内排出 ， 改善加
图 ３ 镶 块 型 腔 电极
工条件 ，能够减小加工时电极所受的阻力就能够解决 上述加工时存在的问题 。
３２ ； －过程 中出现 的 问题 ． ｂｒ ￣
热 区 的位 置有 小 的台尖 不 影 响制 品 的外 观质 量 ，因此
机床 Ｃ轴出现漂移现象 ， 加工 时出现异常声音； 在加工 时出现放 电异常 ， 积碳率和短路率特别高 ， 使放 电不 能够 正常进行 ， 致使加工 速度极慢 ， 加工 中深度 达不
电火花技术存在的问题分析及解决对策
室 、 喷油嘴 、薄 壁原 件等 的加 工有 巨大 的优 势 ，广泛运 用 于各 种模 具 的穿
孔 及型腔 的加工 。据 统计 ，模 具行 业 中的３ ％ ５ ％ ０ － ０ 的加 工 量 由电加 工机床
完成 。
程 ， 即局部 瞬 间高温 作 用使 工件 表层 金属 熔化 和气 化 而被抛 离金 属工 件 。
工表 面 由无 数个 脉冲 放 电小 凹坑组 成 ，工 具的轮 廓和 截面 形状 就在 工件 上
形 成 ，如型孔 或型腔 等形状 。
不 可避 免 的会产 生微 观 的组织 变 化 、再结 晶作 用 、热损伤 区、应 力变 化和
残余应力等。对于模具的型腔和型芯表面质量的好坏直接影响产品的质量 和模具寿命，所以要消除 电加工的热影响层 ，降低表面粗糙度 。表面层可 以用 机械 抛光 及 电化 学机 械光 整加 工 ，但模 具加 工 后表面 粗糙 度值 较 高，
一
般 为Ｒ＝ ． 左 右 ，所 以用 上面 的方法 加工 效率低 下 ，光整加 工工序 工 ａ３ ２ ｓ ｕ
时 占模具 总制 造 时间 的２ ％ ５ ，费用 占模 具总 成本 的 １％ ０ ，使模 具 ０ ￣２ ％ ５ ￣３ ％ 成本 升高 。 因此提 出用 脉冲 电化 学 机械 光整 加工 ， 以提高模 具 型腔光 整加
关键词： 电火花 ；加工ｉ模 具 中图分类号 ：Ｔ ５ 文献标识 码：Ａ 文章编号 ：１ ７ －７ ９ ２ １ ）１ ２ １ ４ １ Ｇ ６ １ ５ ７（ ０ ０ １０ ４ —０
电火花 加工 是利用 工具 电极 与工 件之 间脉冲 性 的火花 放 电，产 生瞬 时
源 等 ，但不 能满 足现代 加 工的 要求 ，我 国 电火花 机床 拥有 量较 大 ，但是 大 都采 用传 统 电源 。随着 电子技 术 、计算 计技 术 、现代 控制 理论 的发 展 ，出 现 了许 多新型 的脉 冲 电源 ，如 ：节 能式 脉冲 电源 、超 精加 工和 微细加 工 脉
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5．工件上产生金属瘤
(1)加工中若工件发现金属瘤，主要原因是工作液黏度太大(2)检查工件上的台阶角处，是否堆集废屑
(1)更换工作液(2)在台阶角上钻孔，以便于排，参1 gd．窿屑，使金属瘤消除
电火花加工中出现问题及解决方法
故障现象
故障原因
解决方法
1．凸、凹模加平工间隙太大
机床进给头与工作台面不垂直；凹模上、下平面与机床台面平行；电极装卡歪斜，不与凹模基准平面垂直；电规准选择不合适粗加工时工作台面发生移动；|加工时，机床进给量不合适
重新检查或调整机床，使进给台与工作台面、电极装夹后与凹模平面必须垂直，不得歪歪斜；调整|机床的工作台面与被加工凹模平面平行；合理地选择电规准及精加工时的机床进给量
3．凹模型孔清角圆角半径太大
(1)精加工电规准选择不合理(2)精加工时间太短，还未修出清角，就将工件卸下
(1)适当选择合适的精加工工电规准(2)延长或合理掌握加工时
4．凹模孔壁出现台阶
(1)机床进给头主轴垂直进直给时发生抖动(2)电极加工质量不好，表面不平直(3)精加工时，电极或工件由于某种原因发生了位置的变化
2．凹模孔壁发现烧伤或裂纹
凹模材料质量不好或选材不，适；成局部电弧放电；电极及凹模间出现杂质，废屑未能及袁
合理地选用凹模材料或更换材|质；根据加工情况，调节直流电压发大小；清除电极与凹模间的杂，极并清洁工作液；电极比较大时，可以在电极上钻工艺孔，以易于排1除废渣微信公众号：hcsteel