A312 TP347H稳定化热处理工艺改进
热处理对TP347H钢组织结构及力学性能的影响
１ ４ Ｈ属于 １ —８型铬镍奥氏体不锈钢耐热钢 ，相 当于我 １ ７ ８
析 ＴＰ ４ Ｈ钢拉伸 断 口形 貌 ，微 区元 素成 分分 析采用 Ｉ ３７ Ｎ— Ｃ Ａ能谱仪 （ ＤＳ Ｅ ）进行 ；热处理前后 Ｔ ３ ７ 钢样 品的硬 Ｐ ４Ｈ 度测试在 ＨＶ１ ０ —１Ａ型维 氏硬度计上 进行 ，载荷 为 ４ ９Ｎ，
火电机组在我国不 断涌现 。然而高参数锅炉运行条件极其恶 劣 ，尤其是锅炉过热器 和再 热器管 ，均在 锅炉烟温较高 的部 位 ，对钢管的高温蠕变强度及抗蒸汽氧化Ｊ Ｉ 生等提出了更高的要 求＿ 。一般地 ，超临界机组锅炉受热面温度超过 ５ｏ １ ］ ８￣ ｃ的材料
大多选用蠕变强度和抗氧化性能较高 的奥氏体不锈钢 。Ｓ ２３ Ａ １
较为均匀，直径 １ 左右 （ ３。正是因为这些析 出相抑制了 图 ）
高温热处理过程中基体晶粒的长大，使其具有高的热稳定性。
Ｆ ｇ ２ Ｏｐ ｉａ ａ ｅ ｏ ｈ ｓ ｓ ｐ ｌ ｄ ＴＰ ４ Ｈ ｔｅ ｉ． ｔ ｌｉ ｇ ｆ ｔ ｅ ａ — ｕ ｐ ｉ ３ ７ ｓ ｅ ｌ ｃ ｍ ｅ
９０ ，５ ５ ０℃ ． ｈ高温 热 处理 后 ，Ｔ ３ ７ 钢 中析 出相 颗 Ｐ ４Ｈ 粒 的分布状态较 ８ ０ ，５ｈ热处理 试样没 有明显 的变化 ， ０℃ ８ 但析 出相颗粒 明显 长大 。同时 ，由于基体 晶界 碳化物 的析 出 ，晶界宽化 ，必然导致界面结合 强度 降低 。
整 ，韧 窝细而浅 ，且沿基体 晶界有二 次裂纹扩展 。上述组织结构的变化导致热处理过程 中 Ｔ ３ ７ 钢的强度持 续降低 ，而 Ｐ ４Ｈ
塑 性 先 增 加 ，后 降低 。
关键词 ：ＴＰ ４ Ｈ钢 ；热 处理 ；组 织结构 ；力学性能 ３７
A312 TP347H稳定化热处理工艺改进-5页精选文档
A312 TP347H稳定化热处理工艺改进1、背景A312 TP347H因具有良好的高温耐氧化、耐磨、耐蚀及其热稳定性而被广泛应用于电站、化工等行业。
神华煤直接液化项目是我国煤直接液化关键技术研究国家863计划项目之一，工艺管道材质种类多，其中A312 TP347H被大量安装在与反应器相连接的管道中，管内介质为固、液、气三态混合的油煤浆，最高运行温度455℃（设计温度482℃），最高运行压力19.188MPa（设计压力20.55MPa），管道设计技术条件要求对其进行焊后稳定化热处理。
为了消除应力焊接残余应力，提高A312 TP347H的抗晶间腐蚀能力，根据设计给出的工艺对焊缝进行了稳定化热处理处理，然而在对完成稳定化热处理的焊缝进行表面酸洗钝化处理后，部分焊缝出现表面裂纹，且随着壁厚的增加，裂纹程度更严重。
经分析，稳定化热处理工艺是出现裂纹的主要原因。
2、材料特性A312 TP347H在ASME中归类为P-NO. 8，与我国18-8型奥氏体耐热钢比较相近，为单相奥氏体组织，具有较好的耐高温和耐腐蚀性能。
3、稳定化热处理的作用A312 TP347H奥氏体不锈钢组织为单相奥氏体，焊后易出现晶间腐蚀、应力腐蚀开裂。
因此A312 TP347H含有的稳定化元素Nb+Ta，在经过890℃以上的稳定化温度时，能形成稳定碳化物（由于Nb能优先与碳结合，形成NbC），大大降低奥氏体中Cr23C6的含量，起到了牺牲Nb元素保护铬元素的目的。
进行这种退火可以将碳化铬完全溶解，而特殊碳化物TiC或NbC 不完全溶解，且在冷却过程中特殊碳化物又充分析出，使碳不可能再形成铬的碳化物，因而有效地消除了晶间腐蚀倾向。
4、施工中出现的问题，分析与解决根据管道技术条件要求，现场执行的稳定化热处理工艺如下表（1）稳定化热处理实际操作时，采用电加热板对焊缝区进行加热；硅酸铝保温棉对其包扎保温，具体内容是按以下要求执行的：1）加热宽度B：以焊口中心为基准，加热范围每侧不小于3倍管壁厚且大于100mm。
管式加热炉用TP347H_与P5_炉管异种钢GTAW_焊接工艺研究
第3期刘松，等：整体侧墙结构的A型城铁车辆车体挠度预制研究前反变形的意义。
侧墙单部件的挠度预制可有效保证车体总组成焊接时底架与侧墙的焊缝一致，不产生多余的焊接变形，不影响总组成挠度回弹。
通过第3、4、5组试验可以看出，在保持总组成工装支撑分布在门口两侧，以及侧墙单部件预制挠度相同的条件下，总组成预制挠度值越大，焊后车体的最终挠度值越大，挠度回弹量为3.5~4.5 mm。
由此可以证明车体总组成工装支撑的分布位置与侧墙单部件的挠度预制对于整车焊后的挠度值影响最为关键。
一是由于门口区域在无焊接热作用的条件下，仅靠工装对底架边梁造成的弹性变形在焊后极易产生较大回弹。
故即使在门口中心区域做一个相对较大的挠度数值通常也会在焊后获得一个相对较小的最终挠度值。
二是由于在车体总组成焊接时，未制作挠度的侧墙与通过工装制作出挠度的底架无法形成匹配的弧形关系，在焊缝插接口处形成严重不均匀的焊缝间隙，挠度最高点处插接贴合的条件下，两侧焊缝间隙极大，焊缝间隙过大会导致严重的焊接收缩变形，而收缩变形的方向与挠度方向相反。
故侧墙单件的挠度制作至关重要，并且通过试验可以看出在侧墙单件挠度预制的条件下，总组成挠度预制最高值无需过大，就可以获得较小的挠度回弹量与一个较大的焊后车体最终挠度。
而在实际制造过程中，挠度预制数值越高产生的作业难度越大，对车体各个尺寸的影响也越大，故在保证车体总组成焊后挠度满足设计理论需求的基础上，挠度预制值越小作业难度系数越低，对尺寸影响越小。
因本文选取车辆的设计理论挠度需求数值为12~15 mm，第5组试验的挠度预制方案为最优。
3 结论（1）具有整体侧墙结构的铝合金A型城铁车辆车体最终挠度数值与车体总组成组焊工装支撑的分布位置有关，支撑分布在门口中心，焊后挠度回弹量13 mm，支撑分布在门口两侧焊后难度回弹量下降至11 mm。
（2）侧墙单部件的挠度预制可有效降低车体总组成焊后挠度回弹量，与侧墙单件未进行挠度预制的车辆相比，挠度回弹量从11 mm下降至4.5 mm。
热处理工艺对材料热稳定性和耐热性的改善
热处理工艺对材料热稳定性和耐热性的改善材料的热稳定性和耐热性是在高温环境下材料对热膨胀、氧化、强度和硬度等性能的稳定性和抵抗能力。
在工业生产中，材料往往需要在高温环境下工作，因此热稳定性和耐热性对材料的品质和可靠性至关重要。
热处理工艺是改善材料热稳定性和耐热性的关键方法之一。
首先，热处理工艺可以通过改变材料的晶粒结构和析出物的排列，提高材料的热稳定性。
在高温环境下，材料的晶粒结构可能会发生变化，形成过大、过细、过错的晶粒。
这些变化会导致材料的热膨胀系数增大、力学性能下降、易氧化等问题。
而通过适当的热处理工艺，可以使晶粒重新排列、细化晶粒尺寸、调整晶粒间的结构，并优化晶格缺陷的分布。
这样一来，材料的热稳定性就会得到显著改善。
其次，热处理工艺也可以通过调整材料的化学成分，提高材料的耐热性。
在高温下，材料容易发生氧化反应，导致材料的力学性能下降。
而通过热处理工艺，可以通过添加适量的合金元素来增加材料的抗氧化能力。
例如，可以添加铬、铝、硅等元素来形成防护氧化层，从而提高材料的耐热性。
此外，在热处理工艺中，还可以通过控制材料的冷却速度、淬火介质和温度等因素，调整材料的组织结构和相变行为，进一步提高材料的热稳定性和耐热性。
例如，通过快速冷却可以实现溶质的固溶和次微粒的析出，从而提高材料的强度和硬度；而通过控制淬火温度和介质，可以调整材料的组织结构，提高材料的韧性和耐热性。
总之，热处理工艺是一种重要的方法，可以有效地改善材料的热稳定性和耐热性。
通过调整材料的晶粒结构、化学成分和冷却方式等因素，可以提高材料的热稳定性和耐热性，从而增加材料的使用寿命和可靠性。
在工业生产中，热处理工艺已经成为一项不可或缺的技术，对于提高材料的性能和优化产品质量具有重要意义。
另外，热处理工艺还可以改善材料的热稳定性和耐热性，通过优化材料的晶体结构和相变行为来增强材料的抗热膨胀能力。
热膨胀是材料在高温条件下由于热量的影响而导致体积增大的现象。
浅谈厚壁TP347H焊接及稳定化热质量管控
浅谈厚壁TP347H焊接及稳定化热质量管控发布时间：2023-02-22T03:43:34.101Z 来源：《工程建设标准化》2022年19期第10月作者：王帅[导读] 针对某浆态床渣油加氢装置TP347H厚壁不锈钢管，分析了TP347H厚壁不锈钢裂纹出现的原因，改进焊接及稳定化热处理的工艺，对铁素体检测及无损检测管控要求王帅浙江石油化工有限公司浙江舟山 316000摘要：针对某浆态床渣油加氢装置TP347H厚壁不锈钢管，分析了TP347H厚壁不锈钢裂纹出现的原因，改进焊接及稳定化热处理的工艺，对铁素体检测及无损检测管控要求。
关键词：TP347H；焊接；稳定化热处理；铁素体检测；无损检测某300万吨/年浆态床渣油加氢装置目前是国内单体最大的浆态床渣油加氢装置，其反应区材质TP347H运行环境苛刻，设计操作温度550℃，设计压力16.43MPa，需要稳定化热处理主要规格为φ355.6*35.7mm。
一、TP347H裂纹分析TP347H材质具有良好的高温耐氧化、耐磨、耐蚀和热稳定性，其具有焊接性良好，焊接接头具有良好的塑性和韧性，但在高温焊接过程中下容易出现晶间腐蚀及热裂纹。
1、碳化铬析出引起的晶间腐蚀。
TP347H在500~800℃温度区间进行敏化处理时，过饱和固溶的碳向晶粒间界的扩散比铬的扩散速度快，在晶界附件和铬结合（Cr、Fe）23C6的碳化物并在晶界沉淀析出，形成了晶粒边界附近区域的贫铬现象。
当该区域铬含量降低到钝化所需的极限（w(Cr)12.5%）以下时，就会加速该区域的腐蚀而发生了晶间腐蚀。
2、焊接接头热裂纹。
TP347H导热率小，线膨胀系数大，因此在焊接局部加热和冷却条件下，焊接接头在高温停留时间较长，焊缝金属及近缝区在高温承受较高的拉伸应力和和拉伸应变，这是产生热裂纹的根本原因。
3、连多硫酸应力腐蚀裂纹（PTA SCC）。
硫化鳞片、空气和潮气形成的含硫化合物在拉应力存在的条件下共同作用于已经敏化的奥氏体不锈钢而产生的裂纹，也称晶间腐蚀（IGC）或晶间侵蚀（IGA）.二、TP347H焊接工艺本实验选用试件母材TP347H，规格φ355.6*35.7mm，分别使用GTAW+SMAW和GTAW+SAW不同的焊接方法，焊材选用伯乐品牌。
浅谈石化装置TP347材质管道焊后热处理的可行性与焊缝裂纹的防治
浅谈石化装置 TP347 材质管道焊后热处理的可行性与焊缝裂纹的防治摘要：对于TP347材质不锈钢，在焊接和热处理过程中均会产生裂纹，以华北石化16万标立方/小时制氢装置转化炉炉管为例，浅谈石化装置现场施工过程中TP347不锈钢管道焊后热处理的可行性与焊缝裂纹的防治。
关键词：TP347裂纹热处理前言现阶段，不锈钢材质的焊后热处理仍处于一个有争议的阶段，在施工过程中TP347材质管道焊缝经过稳定化热处理后，部分焊缝会岀现裂纹且裂纹随壁厚的增加成俞加严重的趋势。
本文通过对裂纹特性的总结和材料力学性能的试验，分析了裂纹产生的原因。
同时，在现场对TP347管线焊缝进行热处理施工，简要分析TP347材质不锈钢稳定化处理存在的弊端。
对炼油化工装置施工过程中TP347不锈钢焊接裂纹的产生提出几点预防性建议。
1 TP347不锈钢焊后热处理的目的1.1防止应力腐蚀石化工程中典型的奥氏体不锈钢应力腐蚀是连多硫酸应力腐蚀。
炼油厂在处理含硫化物的原油时，钢材表面形成硫化铁，这层硫化铁在停工期间与水和空气中的氧发生反应生成连多硫酸。
连多硫酸应力腐蚀开裂，通常在装置开、停车或者有壁气和湿度存在的条件下运行时发生，开裂在敏化的奥氏体不锈钢上发生。
焊后热处理消除应力是防止应力腐蚀的有效方法之一，但奥氏体不锈钢的消除应力温度需尽量避免与敏化温度重合。
因此消应力热处理温度选择与稳定化处理温度相同，热处理过程中尽量减少在敏化温度停留时间，这样既消除了应力又防止了晶间敏化，可有效防止连多硫酸的应力腐蚀。
1.2 防止晶间腐蚀TP347奥氏体不锈钢的焊缝区不会发生晶间腐蚀。
熔合区会发生晶间腐蚀，因为焊接前母材中没有Cr 23C 6，而TiC 或NbC 是游离状态，焊接时，紧靠熔合区的高温部分（1200℃以上）母材中TiC 、NbC 固溶，若焊接接头处于敏化温度区间，过饱和的C 在晶界析出加上Ti 、Nb 、Cr 无法扩散，C 优先与晶界的Cr 形成Cr 23C 6，最终造成晶界贫Cr 。
TP347H原材料检验及焊后稳定化热处理研究-束润涛
化分公司总经理兼惠州炼化二期项目组总经理, 邮编 516086，E-mail:zhaoyan3@ 本次试验研究采用 TP347H 的两种大口径无缝钢管，规格分别为ø273.1×14 和ø558.8×36。焊
实际工程项目中存在的问题，并加以深入的研究和分析。由于原材料是工程项目中确保质量和安全
要素的第一环节，故对原材料进行重新检验是非常必要的。
2.1 原材料检验
2.1.1 TP347H 实测化学成分结果（见表 1）
表 1 TP347H 实测化学成分结果（%）
管材规格(mm) C
Si Mn
Cr
Ni Nb
ø273.1×14 0.055 0.38 1.27 17.34 9.7 0.48
176
Φ273.1×14
常温
180，191，190
187
Y003 Y004
常温
88，116，110
104
Φ558.8×36
常温
102，98，108
103
从冲击试验的结果看，Φ558.8×36 大口径钢管的冲击韧性明显低于Φ273.1×14 的小口径钢管，
结合前面硬度测试值超标（不合格）及背弯断裂的情况来看，Φ558.8×36 厚壁钢管具有明显的脆性
3，侧弯试样见图 4，试验结果见表 5.
图 3 拉伸试样
图 4 侧弯试样
试件 编号 H001 H002 H003 H004
表 5 焊接接头拉伸和侧弯试验结果
管材规格 焊接方法 热处理状态
Rm
（mm）
（MPa）
Φ273.1×14
GTAW +SMAW
321，347不锈钢焊接接头的焊后热处理
321，347不锈钢焊接接头的焊后热处理李建国【摘要】为了最大限度地防止含稳定化元素的347，321奥氏体不锈钢的焊接接头发生敏化，从而产生晶间腐蚀或者对敏化不锈钢敏感的应力腐蚀，石油化工工程中通常采取的措施是进行稳定化热处理。
分析了奥氏体不锈钢稳定化热处理存在的问题，并根据经验给出了稳定化热处理的准备、执行及热处理后的检查方法。
%The stabilization heat treatment is a universal method used in the field of petrochemical engi-neering in order to maximally prevent the intergranular corrosion and the stress corrosion cracking caused by the sensitization phenomenon that occurs when types 321 and 347 stainless steel,two types of austenitic stainless steel containing stabilizing elements,are being welded.The problems existing in the process of stabilization heat treatment was analyzed and the solutions were put forward including the methods of preparation,implementation and inspection in the procedure of stabilization heat treatment according to the author′s experience for many years.【期刊名称】《压力容器》【年(卷),期】2016(033)008【总页数】5页(P70-74)【关键词】奥氏体不锈钢;稳定化热处理;晶间腐蚀;应力腐蚀;敏化【作者】李建国【作者单位】石油化工工程质量监督总站，北京 100728【正文语种】中文【中图分类】TH49;TG407;TG172.9目前,在石化工程建设中,对321,347奥氏体不锈钢进行焊后热处理的目的，一是析出稳定元素(Ti,Nb)的碳化物，以减少Cr碳化物的析出，防止晶间腐蚀；二是消除应力，防止应力腐蚀。
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A312 TP347H稳定化热处理工艺改进
【摘要】本文简要介绍了A312 TP347H材料的性能和稳定化热处理的作用，分析了A312 TP347H不锈钢管稳定化热处理后出现裂纹的原因，根据裂纹产生的原因，对A312 TP347H稳定化热处理工艺提出了改进措施。
【关键词】A312 TP347H；裂纹；稳定化热处理
1、背景
A312 TP347H因具有良好的高温耐氧化、耐磨、耐蚀及其热稳定性而被广泛应用于电站、化工等行业。
神华煤直接液化项目是我国煤直接液化关键技术研究国家863计划项目之一，工艺管道材质种类多，其中A312 TP347H被大量安装在与反应器相连接的管道中，管内介质为固、液、气三态混合的油煤浆，最高运行温度455℃（设计温度482℃），最高运行压力19.188MPa（设计压力20.55MPa），管道设计技术条件要求对其进行焊后稳定化热处理。
为了消除应力焊接残余应力，提高A312 TP347H的抗晶间腐蚀能力，根据设计给出的工艺对焊缝进行了稳定化热处理处理，然而在对完成稳定化热处理的焊缝进行表面酸洗钝化处理后，部分焊缝出现表面裂纹，且随着壁厚的增加，裂纹程度更严重。
经分析，稳定化热处理工艺是出现裂纹的主要原因。
2、材料特性
A312 TP347H在ASME中归类为P-NO. 8，与我国18-8型奥氏体耐热钢比较相近，为单相奥氏体组织，具有较好的耐高温和耐腐蚀性能。
3、稳定化热处理的作用
A312 TP347H奥氏体不锈钢组织为单相奥氏体，焊后易出现晶间腐蚀、应力腐蚀开裂。
因此A312 TP347H含有的稳定化元素Nb+Ta，在经过890℃以上的稳定化温度时，能形成稳定碳化物（由于Nb能优先与碳结合，形成NbC），大大降低奥氏体中Cr23C6的含量，起到了牺牲Nb元素保护铬元素的目的。
进行这种退火可以将碳化铬完全溶解，而特殊碳化物TiC或NbC不完全溶解，且在冷却过程中特殊碳化物又充分析出，使碳不可能再形成铬的碳化物，因而有效地消除了晶间腐蚀倾向。
4、施工中出现的问题，分析与解决
根据管道技术条件要求，现场执行的稳定化热处理工艺如下表（1）
稳定化热处理实际操作时，采用电加热板对焊缝区进行加热；硅酸铝保温棉对其包扎保温，具体内容是按以下要求执行的：
1）加热宽度B：以焊口中心为基准，加热范围每侧不小于3倍管壁厚且大于100mm。
2）保温宽度：以焊口中心为基准，保温范围每侧不小于5倍管壁厚且大于250mm；保温采用厚度为大于80mm的硅酸铝耐火纤维毡。
3）控温/测温热电偶：对每组加热器单独控温热电偶控制；DN200-400设置2个测温点，外径大于DN400设置四个温控点（0°、90°、180°、270°各设置一个温控点），以保证温度的加热均匀，尽量保证整个焊口之间的温差在规定的范围之内。
4）稳定化热处理特殊要求：热处理时为减少氧化影响，减少氧化物的生成，整个热处理过程中将管两端堵死，防止空气流动。
在稳定化热处理后的酸洗过程中，经PT检测，发现壁厚大于37mm的部分管道在焊接区域出现大量裂纹：在弯管与直管连接的焊缝立焊区域，且弯管外侧裂纹多于弯管内侧，焊道中间及焊道熔合线部位均发现有裂纹存在。
根据现场施工情况，大部分裂纹主要发生在靠近管件或弯管相连结的一侧的焊缝上，且裂纹沿熔合线扩展；所有的焊缝裂纹均是在稳定化热处理后出现的，初步推断这种裂纹属于再热裂纹。
再热裂纹的特征是沿晶开裂，开裂的前提条件有两个：一、存在残余应力，二、存在敏感组织。
由于残余应力的存在，在一定高温范围加热时，应力松弛引起的松弛应变超过蠕变塑性，促使再热开裂；所谓的敏感组织首先是指粗大晶粒组织，其次是有敏感的化学成分，均导致晶界弱化，促使沿晶开裂。
壁厚δ≤37mm的管道本身焊接结构比较小，焊后残余应力相对其他大规格管道小的多，壁厚较薄的客观条件也决定了稳定化热处理的效果：热处理时较易实现均匀加热，使内外壁的温差达到最小，能相对较容易的消除焊接残余应力。
对于壁厚δ>37mm的管道，则同时具备了再热裂纹的两个基本条件：
1、晶内析出强化作用（敏感组织），在再次加热过程中，由于晶内析出强化，剩余应力松弛形成的松弛应变或塑性变形将集中于相对弱化的境界，而导致沿晶开裂。
壁厚δ>37mm的TP347H不锈钢管道焊缝在焊后稳定化处理900±10℃×（4-6）h中，析出NbC或形成高Nb的金属间化合物，使奥氏体和铁素体晶界因NbC 的析出或在铁素体基体上形成金属化合物而脆化，在应力松弛晶格滑移时产生空穴，然后空穴长大，聚合而成裂纹。
图1可看出裂纹均沿着焊缝金属中的铁素体或铁素体与奥氏体晶界开裂。
焊
后稳定化处理过程中，应力松弛时发生塑性变形，而由于铁素体在稳定化热处理中发生组织转变或碳化物析出变脆，塑性下降，在焊接残余应力作用下，产生裂纹。
2、蠕变损伤作用（残余应力），再次加热过程中的应力松弛是应力逐步随时间降低的蠕变现象。
焊接结构焊后存在残余应力，特别是对于大厚壁的焊接结构焊后极易产生多轴应力，在热处理过程中由于应力松弛作用，发生塑性变形，当局部塑性变形能力无法满足实际变形量时，发生开裂。
对于壁厚大于37mm的不锈钢管，其在稳定化热处理后，由于厚度方向加热不均匀，致除应力效果不佳，加之稳定化热处理后的内部相变，两者共同的作用下，导致裂纹的产生。
5、改进后的稳定化热处理
针对上述原因，进一步改善稳定化热处理工艺，减少厚壁管道的内外壁温差，控制升降温速度，争取最大限度消除焊接残余应力，防止新应力产生，主要采取如下措施：
1）稳定化热处理前增加消应力措施，在热处理前将焊缝打磨平整，使得在打磨的过程中释放部分残余应力。
2）控制层间温度，采用滑动装置以利于焊缝的自由收缩。
3）稳定化热处理参数设置的过程中，考虑到热处理过程中的温差应力、组织应力及壁厚因素，将升温速度定为50℃、通过延后升温使温差减少在80℃以内。
4）升温时的控温温度从0℃开始；降温时，根据实验数据中空冷时温差大小，设置降温到700℃以下后，再进行空冷。
890℃-700℃范围内缓冷，利于在这个区间的降温速度，尽可能减小温差应力、组织应力、残余应力消除。
5）热电偶应点焊在待测温处，预制期间管道内焊缝两侧尽量靠近焊缝进行保温封堵，有条件时每侧离焊缝中心距离应控制在300-500mm之间。
参考文献
[1]《Recommended Practices for Local Heating of Weld in Piping and Tubing》AWS D10.10-1999
[2]陈伯蠡.《焊接工程缺欠分析与对策》.机械工业出版社
[3]《石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金和镍合金管道焊接规程》.SHT3523-1999
[4]《焊接裂缝金相分析图谱》第一机械工业部哈尔滨焊接研究所.黑龙江科学技术出版社
[5]吴金福等《消除大型厚工件焊接热应力的简易方法》.制造技术与工艺
[6]陈伯蠡著.《焊接冶金原理》（再热裂纹）.清华大学出版社，1991年10月
[7]焊接接头断口分析图片集（中文）.日本大阪大学焊接研究所松田福久博士、教授编著，1979。