轴向位移

轴向位移
轴向位移

轴向位移又叫串轴,就是沿着轴的方向上的位移。总位移可能不在这一个轴线上,我们可以将位移按平行、垂直轴两个方向正交分解,在平行轴方向上的位移就是轴向位移。轴向位移反映的是汽轮机转动部分和静止部分的相对位置,轴向位移变化,也是静子和转子轴向相对位置发生了变化。全冷状态下一般以转子推力盘紧贴推力瓦为零位。向发电机为正,反之为负,汽轮机转子沿轴向向后移动的距离就叫轴向位移。

影响轴向位移的因素

1).负荷变化. 2).叶片结垢严重. 3).汽温变化. 4).蒸汽流量变化. 5).高压轴封漏汽大,影响轴承座温度的升高. 6).频率变化. 7).运行中叶片断落. 8).水冲击. 9).推力轴瓦磨损或损坏. 10).抽汽停用,轴向推力变化. 11).发电机转子窜动.

12).高压汽封疏汽压调节变化. 13).真空变化.

14).电气式轴位移表受频率,电压的变化影响.

15).液压式轴位移表受主油泵出口油压,油温变化等影响.

轴向位移大如何消除

如果是机组运行中轴向位移偏大,那就降负荷,这样就能减少轴向位移。

机组停机后应该用千斤顶检查转子产生轴向位移的原因,比如推力瓦块的推力间隙是否过大,轴承是否定位不良,找到原因并消除。还有就是检查轴向位移的测量回路是否存在问题。

?汽轮机轴向位移-零点定位到底是在推力盘靠在工作瓦上的时候还是靠在非工作瓦上的时候来确定的,还是两边都行?定完位后还要给推回中间位置吗?

1.是平衡盘靠在推力瓦工作面上,因为汽轮机正常运行时,转子就在这个位置上。

2.我们厂轴向位移定零位是推力盘紧靠工作瓦块自然回松后作为基准点。

3.实际工作中,转子轴向位移零位定位可以有三种方案:①汽轮机转子推力盘贴死推力瓦工作面的状态下定位;②推力盘贴死推力瓦非工作面的状态下定位;

③推力盘处于推力轴承工作瓦与非工作瓦之间,不贴死任何一面的情况下定位。汽轮机转子轴向位移的保护值一般为正、负向各1.0毫米,而推力轴承的推力总间隙一般只有0.25至0.38左右,因此,推力盘处在什么状态下定轴向零位,对汽轮机轴位移的影响不大。另外,汽轮机的差胀最大有十几个毫米,更不介意轴

向定位时,推力盘是靠在工作瓦面还是靠在非工作瓦面上了(支持8楼的说法,实际中要了解其定位后的值以及方向)。

4.谢谢大家的解答!如果在工作面上定位后,转子推力盘怎么在盘车后就能自动回到推力瓦中间位置的呢?

?轴位移测量探头固定在转子的哪个部位,什么地方?推力盘盘面上吗?

固定在汽机的前箱内,有专门的架子,我们的机组在转子的最前端,探头的端部对着测速齿轮的端面。

追问有没有专门为测量轴位移而在转子上做一个盘,称为位移盘的?我好像听过这种说法

回答有,南汽的12MW的就有。

你可以请汽机检修配合,用两块百分表分别测量推力瓦和推力盘的轴向位移,固定探头。将百分表调零,再将转子向前推,使推力盘紧贴非工作瓦片,松开?汽机转子2#瓦两个测量探头振动误差0.035毫米,是什么原因,如何处理?

一种情况可能是探头与测量物的间隙是否达到设计要求;

二种情况可能是整定电流值是否负荷设计要求;

?汽轮机振动“Y”“X”代表什么?

一般来说,X值表示汽轮机在水平方向上的振动. 而Y值表示的是在垂直方向上的振动了。当然,还有Z值的,表示汽轮机有串轴现象.

?汽轮机转子振动测量中X与Y向是指水平与垂直振动吗?

X与Y向一般是指水平方向与垂直方向振动,但这里的水平方向与垂直方向与物理坐标通常不一致,一般规定依据转子的旋转方向,X方向在前,Y方向在X方向的后面约90度。

转子振动测量中X与Y向不是是指水平与垂直振动,X与Y向都与垂直方向成45度。是这样定义的:面对机头观察机组转向,顺时针的话左侧为X向(十字坐标里的第二象限)、右侧Y向(十字坐标里的第一象限);如果机组是逆时针转向X与Y向定义与上述相反。

本特利轴振动和轴位移检修校验

轴振动和轴位移检修校验 一、传感器系统 3300 XL 8 mm 电涡流传感器系统由以下几部分组成: ? 3300 XL 8mm 探头 ? 3300 XL 延伸电缆 ? 3300 XL 前置器1 系统输出正比于探头端部与被测导体表面之间的距离的电压信号。 它既能进行静态(位移)测量又能进行动态(振动)测量,主要用 于油膜轴承机械的振动和位移测量,以及键相位和转速测量。 二、工作原理 仪表测量采用趋近电涡流原理。探头由通有高频信号的线圈构成,被测轴金属表面与探头相对位置变化时,形成的电涡流大小改变,使探头内高频信号能量损失大小变化,这个变化信号通过前置器转换成与位置变化相对应的电压信号送到监测器显示或报警。 三、技术标准 1、轴振动通道的灵敏度为7.874V/mm,在2mm的工作范围内,误差不大于±5%。 2、轴位移通道的灵敏度为7.874V/mm,在2mm的工作范围内,非线性偏差不大于25.4μm。 3、在下列的允许工作温度范围内,温度变化影响的最大附加误差不大于仪表使用范围的5%。

工作温度范围: 探头和延伸电缆 -34~177℃; 前置器 -34~66℃; 四、检查校验 1、检查 (1)探头及组成电缆组件完整无损,接头无氧化锈蚀,端部的保护层不应有碰伤或剥落的痕迹,紧固件齐全好用,接线盒无损坏。(2)延伸电缆完整、无短路、无开路、接头无氧化锈蚀,保护层无破损。 (3)前置器完整无损,安装盒无脱漆、变形和密封不良现象,前置器与安装盒之间需有良好的绝缘层。 (4)信号电缆屏蔽层接地良好,用500V兆欧表检查信号线间及对地绝缘电阻应大于5 MΩ。并要求单点接地。 (5)监测器部件完好,其电源单元监测指示、报警、复位、试验功能正常、零位准确。 校验用仪器 2、校验 1)仪器准备 (1)本特利公司的TK3-2E校验仪; 1位数字电压表; (2)4 2 (3) 24V直流稳压电源; 2)传感器校验

压缩机振动位移安装注意事项20170511

压缩机振动位移安装注意事项 许居贵 一、压缩机测量仪表 1.振幅 也就是振动的幅值。振幅是描述振动大小的一个重要参数。 运行正常的设备,其振动幅值通常稳定在一个允许的范围内, 如果振幅提高变化,便意味着设备的状态有了改变。因此可 以用来判断设备的运行状态。 2.转速 压缩机的转速变化与设备的运行状态有着非常密切的关系, 它不仅表明了设备的负荷,而且当设备发生故障时,通常转 速也会有相应的变化。例如当离心式压缩机组发生喘振时, 转速会有大幅度的波动:当转子与静止件发生碰磨时,转速 也会表现得不稳定。因此,转速通常是设备状态监测与故障 诊断中比较重要的参数。 3.轴位移 轴向位置是止推盘和止推轴承之间的相对位置。因为转子系 统动静件之间的轴向摩擦是压缩机常见的故障之一,同时也 是最严重的故障之一,所以轴位移也是最重要的参量之一。 对轴位移的监测是为了防止转子系统动静件之间摩擦故障的 发生。除些之外,当机器的负荷或机器的状态发生变化时, 例如压缩机组喘振时,轴向位置会发生变化。因此轴向位置

的监测可以为判断设备的负荷状态的冲击状态提供必要的信 息。 二、振动、位移测量 在对转轴振动、位移测量仪器中,电涡流传感器使用最广泛。世界上第一支电涡流传感器是由美国Doald E.Bently于1954年研究并应用于工业生产的。 1、工作原理 电涡流传感器的工作原理是电涡流效应。当接通传感器系统电源时,在前置器内会产生一个高频电流信号,该信号通过电缆送到探头的头部,在头部周围产生的交变磁场H1。如果在磁场H1的范围内没有金属导体材料靠近,则发射到这一范围内的能量全部被释放;反之,如果有金属导体材料靠近探头头部,则交变磁场H1将在导体表面产生电涡流场,该电涡流场也会产生一个方向与H1相反的交变磁场H2.由于H2的反作用,就会改变探头头部线圈高频电流的幅度和相位,即改变了线圈的有效阻抗。 H1 金属导体

第一节轴振动和轴位移

第一节轴振动和轴位移 1总则 1.1主题内容与适用范围 1.1.1本规程规定转机的轴振动与轴位移监测仪表的维护检修要求。 1.1.2 本规程适用于本特利公司(Bently-Nevada)7200、3300系列探头直径为5mm、8mm、11 mm、14 mm非接触趋近电涡流式轴振动和轴位移监测仪表和3500监测系统。其它系列非接触趋近电涡流式仪表可参照执行。 1.2 编写修订依据 美国石油学院炼油系1986年6月API标准670第二版 《振动、轴向位置和轴承温度监测系统》。 《3500/40位移监测器模块》 《3500/20框架接口模快》 本特利公司产品操作和维修手册 中国石化总公司《工程建设施工标准规范汇编》(第六分册)。 2 3300系列 2.1 概述 2.1.1系统组成

本特利3300及7200系列仪表是由趋近式探头、延伸电缆、前置器(振荡—解调器)、信号电缆、监测器所组成的系统,见图6-1-1。 2.1.2 工作原理 仪表测量采用趋近电涡流原理。探头由通有高频信号的线圈构成,被测轴金属表面与探头相对位置变化时,形成的电涡流大小改变,使探头内高频信号能量损失大小变化,这个变化信号通过前置器转换成与位置变化相对应的电压信号送到监测器显示或报警。 2.2 技术标准 轴振动通道的灵敏度为7.874V/mm,在2mm的工作范围内,误差不大于±5%。 轴位移通道的灵敏度为7.874V/mm,在2mm的工作范围内,非线性偏差不大于25.4μm。 在下列的允许工作温度范围内,温度变化影响的最大附加误差不大于仪表使用范围的5%。 工作温度范围: 探头和延伸电缆-34~177℃; 前置器-34~66℃;

结构的位移计算和刚度校核

第6章 结构位移计算和刚度校核 到上节课为止,我们把五种静定杆件结构的计算问题全讨论过了。我们知道内力计算问题属强度问题→是结力讨论的首要任务。 讲第一章时,结力的第二大任务:刚度问题,而要解决…,首先应该… 杆件结构位移计算 (结构变形+刚度位移) → { 刚度校核 截面设计 确定P max 又是超静定结构计算的基础(双重作用)。另外本章主要讨论各种杆件结构的位移 计算问题。 结构位移计算的依据是虚功原理,所以本章先讨论刚体、变形体的虚功原理,然后推导出杆件结构位移计算的一般公式,再讨论各种具体结构的位移计算。 §6-1概述 一、 结构的位移 画图:梁、刚架、桁架 (内力N 、Q 、M ——拉伸、剪切、弯曲) 截面C 线位移:C ? 角位移:C ? 结点的线位移: 两点(截面)相对线位移: 杆件的角位移: AB ? 两截面相对角位移: 两杆件相对角位移: 1、位移定义:由于结构变形或其它原因使结构各点的位置产生(相对)移动(线位移),使杆件横截面产生(相对)转动(角位移)。 截面C 线位移:C ?。一般 分解 成水平、垂直两方向: CH ?、CV ? 角位移:C ?

2、位移的分类:6种 绝对位移:点(截面)线位移——分解成水平、垂直两方向 截面角位移: 杆件角位移: 相对位移:两点(截面)相对线位移——沿连线方向 两截面相对角位移: 两杆件相对角位移: 统称为: 广义位移:角、线位移;相对、绝对位移 Δki:k:产生位移的方向;i:引起位移原因。如ΔA P、Δat、ΔA C 广义力:集中力、力偶、分布荷载,也可以是上述各种力的综合 二、引起位移的原因 1、荷载作用:(荷载→内力→变形→位移) 2、温度改变:静定结构,温度改变,→0应力非0应变→结构变形 (材料胀缩引起的位移性质同) 3、支座移动;(无应力,无应变,但几何位置发生变化) {刚体位移(制造误差同) 变形位移 三、计算位移的目的 1)刚度验算:最大挠度的限制 (框架结构弹性层间位移限值1/450) 2)为超静定结构的弹性分析打下基础 3)预先知道变形后的位置,以便作出一定的施工措施: (起重机吊梁、板)(屋架安装)(建筑起拱)(屋窗、门、过梁)(结构要求高,精密)四、计算位移的有关假定(简化计算) 1)弹性假设 2)小变形假设 建立平衡、应变与位移、位移与荷载成线性关系 3)理想约束(联结,不考虑阻力摩擦) 变形体系{ 线性变形体系(线弹性体系) 荷载和位移呈线性关系,且荷载全撤除后位移将全部消 失,无残余变形,(可用位移叠加原理) 非线形变形体系 (分段线形叠加) 4)位移叠加原理(类似内力、反力叠加)

轴位移定位方法

轴向位移、胀差的安装和调试关于轴向位移和胀差的方向及机械零位的确定 安装间隙的确定 条件:由于零位是在工作瓦及非工作瓦的正中心,并且需要将推力盘靠死工作瓦时来安装并定位两只轴位移传感器,差胀传感器也如此。 方法:轴向位移和胀差的安装间隙的确定相当重要,要在掌握基本原理的基础上来确定此间隙就会变的相当容易,并方便的安装。下面介绍轴向位移安装间隙的确定方法。 假定我们选用一个传感器,此传感器探头有效直径(除了线圈以外的)为8mm,间隙线性范围为4.5mm,传感器输入输出曲线如图1所示,电压输出-2V—20Vdc为线性输出范围,所对应的间隙为0.5mm—5.0mm,灵敏度为4V/mm即d1=0.5mm,对应输出电压为:-2V DC;d2=5.0mm,对应电压输出为-20V DC.如果轴向位移表量程范围为:-2mm--+2mm,即范围为4mm,此时安装间隙为d0=2.75±0.25mm,即d2=2.5mm,d3=3mm,只要将传感器安装在此范围之内即可。此时传感器电压输出对应于 -10VDC---12VDC.由于传感器输出与电压是一一对应的关系,所以在传感器安装时,没有必要用塞尺去测量间隙,只要用电压表测量输出电压即可。 零位确定 在安装固定传感器时,不必关心监视仪表的指示值,在传感器固定完毕后,利用监视仪表的“零迁”即可。如果轴系不在零位,如果测量得目前大轴在+2mm,此时监视值迁为+2mm即可。

1.如果系统性能图超出规范限制范围,例如,线性区少于80mils,比例系数超出±11mV,那么首要的原因可能是系统的某一部分构成不匹配。探头、延伸电缆或前置器在电气长度方面不匹配,使得总长度太长或太短。 2.当提供的-24Vdc电压超出允许变化范围时,传感器的性能也会超出偏差的允许范围。传感器的可用电压变化范围为-17.5至 -26.0 Vdc。然而,对较高的输入电压可能会失去响应。传感器的供电电压低于- 16Vdc时线性区域将严重减小。注意,传感器的最大输出电压相比电源电压大约有4伏的偏差。也就是最大输出信号比电源电压低4伏。 轴向位移和胀差安装间隙的确定相当重要,要在掌握基本原理的基础上来确定此间隙就会变得相当容易,并方便地安装。以往许多老电厂的技术人员受“山”字型传感器的框框影响,把此项工作看得比较机械,往往还用塞规去测量间隙,我们认为没有这个必要,而且没有利用涡流传感器具有线性好,范围大的优点。下面以轴向位移为例来说明如何确定安装间隙及安装方式。 假定我们选用日本新川公司的VK-452A传感器,此传感器探头有效直径为8mm,螺纹尺寸为M14×1.5,线性范围为4.5mm,传感器的输入输出特性曲线如图1,电压输出-2V~-20VDC为线性输出的范围,所对应的间隙为0.5mm~5.0mm,灵敏度为4V/mm(这是常规数据,针对某一特定传感器应以用户自己标定的数据为准),即d1=0.5mm,对应输出电压为:-2V DC;d2=5.0mm,对应电压输出为-20V DC。如果轴向位移表的量程范围为:-2mm~+2mm,即范围为4mm,此时安装间隙为d0=2.75±0.25mm,即d2=2.5mm,d3=3.0mm,只要将传感器安装在此范围之内即可。此时传感器电压输出对应于-10VDC~-12VDC。由于传感器的间隙与电压输出是一一对应的关系,所以在传感器安装时,没有必要用塞规去测量间隙,只要用电压表测量输出电压即可,这样可减少现场工作强度。又如果假定轴向位移表的量程为-1mm~+2mm,即范围为3mm,此时安装的间隙为 d0=2.25±0.75mm,即d2=1.5mm,d3=3mm,此时传感器的电压输出对应与-6VDC~-12VDC,我们只要测量输出电压,使其在上述范围之内,即可固定支架,使其定位。对于其他的量程范围,或胀差均可用此方式来确定。 零位确定 在安装固定传感器时,用户不必关心监视仪表的指示值,在传感器固定完毕后,利用监视仪表的“零迁”功能将监视仪表指示“迁零”即可。如果轴系不在零位,如果机务工程师经测量,目前大轴在+0.2mm,此时将监视器仪表的指示迁为+0.2mm即可。(应该为2.5+2=4.5和3+2=5mm对应的电压值都可以,即最大正向位移对应的探头位置可以活动的范围,而不是零点电压所对应的范围)所以涡流传感器的安装是相当方便的,半个小时即可完成安装调试工作的全过程。而现在好多用户受老传统的影响,不会使用这些先进的功能而用老办法,甚至用对讲机,来回对数据、对零位,而往往螺母一紧,零位又变化了,再重新来过,5~6人忙半天才能安装完毕。所以用户一定要搞清原理,可大大地减轻工作强度和节约时间。

位移振动和速度振动单位换算

关于振动单位峰峰值mm和速度值mm/s之间的区别和 联系 ? 峰峰值是指振幅,速度是指速度的最大值,还有一个是加速度,也就是速度的变化的快慢.位移对时间的导数是速度,速度对时间的导数就是加速度? 2π×频率×振动位移值=振动速度值 (3000r/min对应50HZ,振动稳定时,该公式差不多) 就EPRO系统而讲。瓦振在正常校验卡件时所用是速度传感器。其测量出是振幅的特征值。如物理公式。设振动运动方程是正弦波。A=asinwt则速度为V=awsinwt它们的特征值相差如上楼所说。所以一般TSI厂家校验振动探头时给出速度传感器的灵敏度。而后根据卡件的量程设定算出应该的正弦波有效值。不仔细说了。总之在相同的有效电压输入下,频率低则峰峰值高。而且现场带度传感器过来的信号不能简单地用万用表测量。它们可能分为不同的倍频进行问题分析。大多数电厂都不引进分析系统。所以振动专家也不容易呀。 对于轴振则不用非常考虑频率的问题。但新的数字卡件也引入了很多这方面的功能。这太深了。知道上述问题也就可以在电厂够应用了。 mm/s是振动速度值,一般采用10~1KHz范围内的均方根值,也就是说的振动烈度。7丝就是70um,是振动位移值。一般衡量汽机或者大型设备采用振动位移标准来衡量设备振动情况,普通的电机或者泵采用振动速度值,详见国标10086。 mm是振动幅值,用户,特别是电厂,考核的是振动幅值。 mm/s是振动速度,电机的国家标准考核的就是振动速度。 mm/(s^2)是振动加速度,一般用于高速电机的振动评定。 在实际应用中,有可能振动幅值合格,但振动速度不合格;也有可能振动速度合格,但振动幅值不合格,在实际应用中出现过这种情况的。 一般电机厂用的测振动的仪器有三档,分别测振幅、振动速度和振动加速度。 mm、mm/s、mm/(s^2)是不可能相互转换的。mm是距离单位;mm/s是速度单位;mm/(s^2)是加速度单位。 mm振动位移:一般用于低转速机械的振动评定; mm/s振动速度:一般用于中速转动机械的振动评定; mm/(s^2)振动加速度:一般用于高速转动机械的振动评定。 ? mm/s也不是mm和s去和设备转动中的位移和时间挂钩,只是速度的单位,说的是转动造成的设备振动速度的大小。同样的mm/(s^2)说的是振动的加速度的大小。 工程实用的速度是速度的有效值,表征的是振动的能量,加速度是用的峰值,表征振动中冲击力的大小 为什么要测振动加速度:如果有裂痕或松动的话,机械会产生振动,测振动加速度可以大概判断故障程度,可以预防严重的破坏 磁电式速度传感器不需要物理接触,通过磁电感应原理来测量速度的,而压电加速度计需要必要的物理接触,通过感知力的大小而转化成对应的速度显示出来的,测量振动,要用加速度传感器.F=at .加速度才可以真实反映振动力.

轴向位移

汽轮机轴向位移增大原因及处理 汽轮机轴向位移增大 一、汽轮机轴向位移增大的原因 1) 负荷或蒸汽流量突变; 2) 叶片严重结垢; 3) 叶片断裂; 4) 主、再热蒸汽温度和压力急剧下降; 5) 轴封磨损严重,漏汽量增加; 6) 发电机转子串动; 7) 系统周波变化幅度大; 8) 凝汽器真空下降; 9) 汽轮机发生水冲击; 10) 推力轴承磨损或断油。 二、汽轮机轴向位移增大的处理 1) 当轴向位移增大时,应严密监视推力轴承的进、出口油温、推力瓦金属温度、胀差及机组振动情况; 2) 当轴向位移增大至报警值时,应报告值长、运行经理,要求降低机组负荷; 3) 若主、再热蒸汽参数异常,应恢复正常; 4) 若系统周波变化大、发电机转子串动,应与PLN调度联系,以便尽快恢复正常; 5) 当轴向位移达-1.0mm或+1.2mm时保护动作机组自动停机。否则手动打闸紧急停机; 6) 轴向位移增大虽未达跳机值,但机组有明显的摩擦声及振动增加或轴承回油温度明显升高应紧急停机; 7) 若轴向位移增大而停机后,必须立即检查推力轴承金属温度及轴承进、回油温度,并手动盘车检查无卡涩,方可投入连续盘车,否则进行定期盘车。必须经检查推力轴承、汽轮机通流部分无损坏后方可重新启动。 三、汽机轴向位移测量失灵的运行对策 1)严密监视推力轴承的进、出口油温、推力瓦金属温度,当有超过两块推力瓦金属温度均异常升高,应立即汇报值长,按规程要求采取相应的措施。 2)当判定汽机轴向位移确实增大时,应按上述汽轮机轴向位移增大的处理措施进行处理。

800 MW汽轮机推力轴承温度超标原因分析及处理 来源:热电联盟作者:佚名发布日期:2008-10-30 14:28:14 关键词:800 MW 简介:大唐长山热电厂(131109) 薛晓峰宋立滨石明星 【摘要】针对绥中发电有限责任公司2号汽轮机推力轴承瓦温超标、推力瓦瓦块磨损严重的缺陷,在介绍推力瓦结构基础上,对推力瓦块温度超标原因进行了安装方 ... 大唐长山热电厂(131109) 薛晓峰宋立滨石明星 【摘要】针对绥中发电有限责任公司2号汽轮机推力轴承瓦温超标、推力瓦瓦块磨损严重的缺陷,在介绍推力瓦结构基础上,对推力瓦块温度超标原因进行了安装方面的分析,并进行相应的处理,收到了良好的效果,为同类型问题的处理提供了参考。 【关键词】汽轮机推力轴承磨损温度汽轮发电机组的推力轴承主要作用是承受汽轮机转子在运行中的轴向推力、维持汽轮机转子和静止部件间的正常轴向间隙,因此推力轴承的正常工作是汽轮发电机组安全经济运行的先决条件之一。推力轴承瓦块温度是推力轴承运行状态的一个重要参数,在机组运行过程中瓦块温度长期超标,会加速推力瓦块的磨损,严重的将导致推力瓦块烧毁,造成汽轮机的重大损坏事故。 1 设备概况 绥中发电有限责任公司2号汽轮机为俄罗斯列宁格勒金属工厂制造的К-800-240-5型单轴、超临界、一次中间再热、五缸、六排汽凝汽式汽轮机,为我国目前火力发电厂运行机组中的单机容量之冠,具有容量大、效率高、运行稳定的优点,为我国火力发电在大容量、超临界参数机组上的安装、运行、检修、维护方面开创了先河,并且积累了宝贵的经验。 1.1 推力轴承结构К-800-240-5型汽轮机组推力轴承的安装在高压缸后面,采用推力支撑联合轴承的结构形式。它的支撑轴瓦为6块可倾瓦块的球面瓦,推力轴承采用工作面和非工作面,均为12块扇形瓦块的结构形式,推力瓦瓦块分别布置在支撑轴承的两侧,结构见图1。 1.推力瓦块 2.推力瓦块安装环 3.推力瓦块安装环与球面瓦的配合面 4.推力瓦块供油孔 5.球面瓦 6.

轴振动和轴位移检测仪维护检修规程

轴振动和轴位移检测仪维护检修规程 1 总则 1.1 主题内容与适用范围 1.1.1.1 本规程规定转机的轴振动与轴位移检测仪表的维护检修要求。 1.1.2 本规程适用于本特利公司(Bently-Nevada)7200、3300系列探头直径为5mm、8mm、11mm、14mm、非接触趋近电涡流式轴振动和轴位移监测仪表和3500监测系统。其他系列非接触趋近电涡流式仪表可参照执行。 1.2 编写修订依据 美国石油学会API标准670第二版 《振动、轴向位置和轴承温度监测系统》 《3500/40位移监测器模块》 《3500/20框架接口模块》 本特利公司产品操作和维修手册 中国石化总公司《工程建设施工标准规范汇编》(第六分册)

2 3300系列 2.1 概述 2.1.1 系统组成 本特利3300系列仪表是由趋近式探头、延伸电缆、前置器(振荡—解调器)、信号电缆、监测器所组成的系统,见图6-1-1。 2.1.2 工作原理 仪表测量采用趋近电涡流原理。探头由通有高频信号的线圈构成,被测轴金属表面与探头相对位置变化时,形成的电涡流大小改变,使探头内高频信号能量损失大小变化,这个变化信号通过前置器转换成位置变化相对应的电压信号送到监测器显示或报警。 2.2 技术标准 轴振动通道的灵敏度为7.874V/mm,在2mm的工作范围内,误差不大于±5%。 轴位移通道的灵敏度为7.874V/mm,在2mm的工作范围内,非线性偏差不大于25.4μm。

在下列的允许工作温度范围内,温度变化影响的最大附加误差不大于仪表使用范围的5%。 工作温度范围: a.探头和延伸电缆:-34~177℃; b.前置器:-34~66℃; c.监测器和电源:-29~66℃。 2.3 检查校验 2.3.1 检查项目 2.3.1.1 探头及组成电缆组件完整无损,接头无氧化锈蚀,端部的保护层不应有碰伤或剥落的痕迹,紧固件齐全好用,接线盒无损坏。 2.3.1.2 延伸电缆完整、无短路、无开路、接头无氧化锈蚀,保护层无破损。 2.3.1.3 前置器完整无损,安装盒无脱漆、变形和密封不良现象,前置器与安装盒之间需有良好的绝缘层。 2.3.1.4 信号电缆屏蔽层接地良好,用500V兆欧表检查信号线间及对地绝缘电阻应大于5

汽轮机轴向位移大

汽轮机轴向位移大 1、事故前运行方式: 机组正常运行,辅机正常运行方式,各参数均在正常范围内。 2、汽轮机轴向位移大事故现象: 1、OS画面发轴向位移大一值(大二值)。 2、可能拌有以下现象: ①汽轮机推力瓦温度高报警,推力瓦回油温度高报警。 ②汽轮机声音异常,内部有清晰的金属摩擦声,机组振动加剧。 ③机组胀差以及各级的前后压力发生变化。 ④机组负荷下滑(水冲击)或上升(高加解列)。 3、汽轮机轴向位移大事故原因: 1、高旁动作或者低旁动作。 2、汽轮机发生水冲击。 3、推力瓦发生故障。 4、加热器停用。 5、通流部分损坏。 6、叶片结垢严重。 7、凝汽器真空下降。 8、发电机转子窜动。 9、负荷变化急剧。 4、汽轮机轴向位移大处理:

汽轮机轴向位移大事故处理预案 1、当出现轴向位移大现象时首先应根据有无汽轮机推力瓦温度高报警,推力瓦回油温度高报警,或者有无异常变化以及有无引发事故的内因存在而确定是否是测点的问题,当判明为热控测点问题时应汇报值长申请退出保护及时联系热控人员处理。当判明非热控测点问题时应按以下原则处理。 2、当出现轴向位移大一值报警未达到大二值但是机组拌有振动加剧机组未有不正常的响声,此时应该立即破坏真空停机。 3、当出现轴向位移大二值时保护应该动作若保护拒动应该立即手动破坏真空停机。 4、破坏真空紧急停机步骤如下: ①主控手打停机按钮或就地打闸; 检查高中压主汽门及调汽门以及抽汽逆止门,高排逆止门及抽汽电动门应迅速关闭,检查机组负荷到零。 ②发电机与系统解列,确认汽轮机转速下降; ③启交流润滑油泵、检查油压正常; ④开启凝汽器真空破坏门,停止水环真空泵; ⑤检查下述操作自动完成,否则手动进行: a.机本体疏水联锁开启; b.凝结水再循环门自动开启,否则手动调整,注意凝汽器及除氧器水位; c.低压缸喷水阀开启;

轴向位移通道调试

轴向位移通道调试:-2.00mm对应4.00ma,+2.00mm对应20.0ma,配用Ф11mm电涡流前置器传感器,将探头放入调试机架上,然后正确接线。调节调试架测试盘的位置,看输出电流是否对应,若需调节零位和满度值时,打开背板,方可调试。将调试架测试盘置于-2.00mm 的位置,调节ZERO电位器,使输出电流为4.00ma,将调试架测试盘置于+2.00mm的位置,调节FULL电位器,使输出电流为20.0ma,重复以上两个动作,直至零位为4.00ma满幅为20.0ma正确无误为止。调节测试盘位置,查看电流输出、屏幕显示是否对应,将测试盘移至报警危险位置,查看对应继电器动作、结点输出是否正常、指示灯显示、屏幕显示是否正确。 轴向位移传感器安装:将汽轮机大轴推至非工作面,然后将探头安装到轴向位移的支架上,一人在设备间观察TSI屏幕的显示,在显示为0mm时将探头固定。 胀差通道调试:-4.00mm对应4.00ma,+4.00mm对应20.0ma,配用Ф25mm电涡流前置器传感器,将探头放入调试机架上,然后正确接线。调节调试架测试盘的位置,看输出电流是否对应,若需调节零位和满度值时,打开背板,方可调试。将调试架测试盘置于-4.00mm的位置,调节ZERO电位器,使输出电流为4.00ma,将调试架测试盘置于+4.00mm的位置,调节FULL电位器,使输出电流为20.0ma,重复以上两个动作,直至零位为4.00ma满幅为20.0ma正确无误为止。调节测试盘位置,查看电流输出、屏幕显示是否对应,将测试盘移至报警危险位置,查看对应继电器动作、结点输出是否正常、指示灯显示、屏幕显示是否正确。 胀差传感器安装:将汽轮机大轴推至工作面,然后将探头安装到胀差的支架上,一人在设备间观察TSI屏幕的显示,在显示为0mm时将探头固定。 偏心通道调试:0um对应4.00ma,200um对应20.0ma,配用Ф8mm电涡流前置器传感器,将探头放入调试机架上,然后正确接线。将探头架于振动台上取得恰当的距离(前置器输出为-10v,间隙距离2mm左右)调节输入信号,看输出电流是否对应。若需调节零位和满度值时,打开背板,方可调试。零点定在-10V即可 行程通道调试: 1.油箱油位:-200mm对应4.00ma,+200mm对应20.0ma,配用UT-81A传感器。正确接入传感器信号线,调节传感器,看输出电流是否正确。若需调正零位和满度值时,请打开背板,方可调试。在传感器为-200mm时,调节ZERO电位器,使输出电流为4.00ma,在传感器满幅200mm时,调节FULL电位器,使输出电流为20.0ma,重复以上两个动作,直到零位为4.00ma满幅为20.0ma正确无误为止。改变信号值查看电流输出、屏幕显示是否对应,将传感器调至报警危险位置,查看对应继电器动作、结点输出是否正常、指示灯显示、屏幕显示是否正确。 2.热膨胀:0mm对应4.00ma,35.0mm对应20.0ma,配用TD-2传感器。正确接入传感器信号线,调节传感器,看输出电流是否正确。若需调正零位和满度值时,请打开背板,方可调试。在传感器为0mm时,调节ZERO电位器,使输出电流为4.00ma,在传感器满幅35.0mm 时,调节FULL电位器,使输出电流为20.0ma,重复以上两个动作,直到零位为4.00ma满幅为20.0ma正确无误为止。改变信号值查看电流输出、屏幕显示是否对应,将传感器调至报警危险位置,查看对应继电器动作、结点输出是否正常、指示灯显示、屏幕显示是否正确。 热膨胀本体安装:在汽轮机冷态下,调节热膨胀的顶帽螺丝,一人在设备间内观察TSI屏幕的显示,使显示在0mm似动非动即可。

振动 位移探头安装方法

压缩机探头安装方法 1.前言 压缩机探头(电涡流传感器)仪表安装的一直以来是一项繁琐、难度大、需密切配合的工作。近几年公司承建的大型煤化工程出现多台机组集中陈设的现象,探头安装工作量大、难点更突出。本公司压缩机组由陕鼓及沈鼓压缩机搭载杭汽透平机的组合,机组安全监控系统采用Bently公司提供的3500系列产品,多厂家、多标准、多设备是机组安装的主要特点。本文将就这种压缩机为例浅谈电涡流传感器仪表安装方法。 2.探头分类和结构 在不同的使用条件下探头的选型不同,探头型号繁多,本厂使用本特利3500系列8㎜为例。压缩机常用探头分为振动探头传感器、位移探头传感器、转速传感器等。常见安装方法分为机械测隙安装法和电气测隙安装法。机械测隙安装法是利用塞尺用测量的方式来调整探头的安装位置,此方法有安装精度不高、不易操作、需要安装空间等缺点,实际中多用于转速传感器仪表安装;电气测隙安装法是探头通过延长电缆和有24V供电的前置器连接,然后调整探头和测量轴的距离,测量前置器输出电压值来调整达到安装的要求,这种方法安装精度高,安全系数高,在实际生产中广泛应用,主要用于振动探头传感器、位移探头传感器的安装。 下列图例是常用探头和连接件图样:

振动探头传感器位移探头传感器 前置器延长电缆 3.振动探头传感器安装 振动探头传感器的安装我们拿本特利3500系列8㎜探头来说,采用电气测隙安装法。探头的线性范围为2㎜,即从测量面㎜开始,㎜~㎜范围内,输出电压为-1~-17VDC。这种型号探头的零点间隙值为㎜即最佳安装间隙(注:不同型号探头零界值不同,可以在产品说明书上获得),灵敏度为㎜。那么零界点电压就由灵敏度×零点间隙值=×≈10V。 计算得出的结果零界点电压V=10V便是安装振动探头传感器所要调整到的数值。主要安装步骤: 1)振动探头安装之前先要检查探头是否正常,将探头经延伸电缆与前置放大器连接,将探头由远到近靠近铁质物品,观察电压值是否从24V-0V由大到小在变化,等探头接触到铁质物品时电压值应接近0V。此探头为正常。

轴向位移与差胀

轴向位移与差胀的零点均在推力瓦处,而且零点定位方法相同。一般轴向位移变化时其数值较小,但大轴总位移发生变化。轴向位移为正值时,大轴向发电机方向移,差胀向正值方向变化;当轴向位移向负值方向时,大轴向机头方向移,差胀向负值方向增大。 如果机组参数不变,负荷稳定,差胀与轴向位移不发生变化。机组启停过程中及蒸汽参数变化时,差胀将会发生变化,而轴向位移并不发生变化。运行中轴向位移变化,必然引起差胀的变化 轴位移指的是轴的位移量而胀差则指的是轴相对于汽缸的相对膨胀量,一般轴向位移变化时其数值较小。轴向位移为正值时,大轴向发电机方向移,若此时汽缸膨胀远小于轴的膨胀,差胀不一定向正值方向变化;如果机组参数不变,负荷稳定,差胀与轴向位移不发生变化。机组启停过程中及蒸汽参数变化时,差胀将会发生变化,由于负荷的变化而轴向位移也一定发生变化。运行中轴向位移变化,必然引起差胀 的变化。 轴位移和胀差的影响因素太多了,不是一两句就能说清的,你只要理解两个量是如何 定义再具体情况具体分析就是了. 账差 汽轮机转子与汽缸的相对膨胀,称为胀差。习惯上规定转子膨胀大于汽缸膨胀时的胀差值为正胀差,汽缸膨胀大于转子膨胀时的胀差值为负胀差。根据汽缸分类又可分为高差、中差、低I差、低II差。胀差数值是很重要的运行参数,若胀差超限,则热工保护动作使主机脱扣。 使胀差向正值增大的主要因素简述如下: 1)启动时暖机时间太短,升速太快或升负荷太快。 2)汽缸夹层、法兰加热装置的加热汽温太低或流量较低,引起汽加热的作用较弱。 3)滑销系统或轴承台板的滑动性能差,易卡涩。 4)轴封汽温度过高或轴封供汽量过大,引起轴颈过份伸长。 5)机组启动时,进汽压力、温度、流量等参数过高。 6)推力轴承磨损,轴向位移增大。 7)汽缸保温层的保温效果不佳或保温层脱落,在严禁季节里,汽机房室温太低或有穿堂冷风。 8)双层缸的夹层中流入冷汽(或冷水)。 9)胀差指示器零点不准或触点磨损,引起数字偏差。 10)多转子机组,相邻转子胀差变化带来的互相影响。 11)真空变化的影响。 12)转速变化的影响。 13)各级抽汽量变化的影响,若一级抽汽停用,则影响高差很明显。 14)轴承油温太高。 15)机组停机惰走过程中由于“泊桑效应”的影响。 使胀差向负值增大的主要原因: 1)负荷迅速下降或突然甩负荷。 2)主汽温骤减或启动时的进汽温度低于金属温度。 3)水冲击。

轴位移知识

传感器系统 3500 XL 8 mm 电涡流传感器系统由以下几部分组成: 3500 XL 8mm 探头; 3500 XL 延伸电缆; 3500 XL 前置器。 系统输出正比于探头端部与被测导体表面之间的距离的电压信号。它既能进行静态(位移)测量又能进行动态(振动)测量,主要用于油膜轴承机械的振动和位移测量,以及键相位和转速测量2。 3300 XL8mm 系统是我们性能最先进的电涡流传感器系统,100%符合美国石油学会(API)为这类传感器制定的670 标准(第四版)。所有的3300 XL 8mm 电涡流传感器系统都能达到规定的性能标准,并且探头、延伸电缆和前置器具有完全可互换性,不需要单独的匹配 组件或工作台校准。 3300 XL 8mm 传感器系统的每一个组件都是向后兼容的,并且和其 它的非XL 3300 系列的5mm和8mm 传感器系统组件3可互换4。例如,当没有足够的空间安装8mm 探头时,通常使用3300 5mm 探头来代替5,6。 前置器 与以前的前置器相比,3300 XL 前置器有重大的改进。它既可以采用紧凑的导轨安装,也可以采用传统的面板安装。当采用面板安装时,其安装孔位置与以前四孔安装的3300 前置器相同。两种形式的安装基板均具有电绝缘性,不需要独立的绝缘板。3300 XL 前置器抗无线电干扰能力强,即使安装在玻璃纤维防护罩中,也不会受到附近无线电信号的干扰。改进的RFI/EMI 抗辐射能力使它不需要特殊的屏蔽导管或金属防护箱就可以达到欧洲电磁兼容性标准,从而减少了安装费用,降低了安装的复杂性。

电涡流传感器的原理以及实际应用和安装 一、概述 风机和电机振动检测使用美国本特立.内华达公司生产的3500电涡流传感器系统,本系统提供准确可靠的监测数据。 系统中主要使用了本特立.内华达公司的3500 XL 8 mm 电涡流传感器,这种电涡流传感器提供最大80 mils (2 mm)线性范围和200 mV/mil的输出。它在大多数机械监测应用中用于径向振动、轴向位移、转速的测量。 二、工作原理 电涡流传感器可分为高频反射式和低频透射式两类,我公司主要使用高频反射式电涡流传感器,下面将对其工作原理作以阐述: 电涡流传感器是基于电磁感应原理而工作的,但又完全不同于电磁感应,并且在实际测量中要避免电磁感应对其的干扰。电涡流的形成:现假设有一线圈中的铁心是由整块铁磁材料制成的,此铁心可以看成是由许多与磁通相垂直的闭合细丝所组成,因而形成了许多闭合的回路。当给线圈通入交变的电流时,由于通过铁心的磁通是随着电流做周期性变化的,所以在这些闭合回路中必有感应电动势产生。在此电动势的作用下,形成了许多旋涡形的电流,这种电流就称为电涡流。电涡流传感器的工作原理如下图所示:

轴位移探头调校

轴位移振动探头的安装与校验 一、本特利前置放大器接线 将探头与延伸电缆连接,延伸电缆再与前置放大器连接。前置放大器有3个电线接头(COM、V24-、OUT),其中COM端子接供电24V+,V24-端子接供电24V-,OUT端子接去SIS本特利系统信号线。 此为一般装置内本特利前置放大器的接线方法。 二、迈确变送器的接线。 循环水厂汽轮机有所不同,由于没有本特利系统,它的位移与振动的测量通过迈确的变送器完成。迈确变送器把前置放大器的电压信号转换成4-20MA的电流信号,传送到DCS从而完成测量。

其中 COM端子-----接----前置放大器的COM端子 -V端子-------接--------前置放大器的V24-端子 SIG端子------接-------前置放大器的OUT端子 4-20MA端子------接--------DCS信号接收端子 24VDC端子----------接-----------供电24V端子 迈确变送器分为两种型号:5510C-101-24V为轴振动 5516C-M1032为轴位移 由于外表一样,如需更换时请务必注意! 三、本特利探头安装的注意事项。 1、安装前务必检查探头的头部塑料测量部分是否有划伤等损害。探头铜接头是否损坏或腐蚀,是否与延伸电缆接好并旋紧。与机组连接部分旋紧螺丝是否已经旋紧。 2、延伸电缆不开路,铜接头是否损坏或腐蚀,是否与探头的铜接头

已经旋紧,是否与前置放大器已经连接并紧固。 3、检查前置放大器的供电电压,用万用表测量前置放大器的COM 端子和24V-端子,一般为20-23V左右。 4、检查前置放大器的探头零点电压,用万用测量前置放大器的COM 端子和OUT端子,调节探头的插入深度,先把零点电压调节为9.7V 到10.3V左右(粗调),然后缓慢调节探头深度,并与DCS进行联校,使DCS上位移(量程一般为-1到1mm)和震动(量程一般为0到100um)读数基本为0(细调)。然后,慢慢旋紧紧固螺丝,再与DCS数据进行比对,防止紧固过程中引起读数的偏差。如有大的偏差必须重新进行调节。 注意:此工作必须在设备专业全部完成安装以后进行。 四、本特利探头的校验

轴振动和轴承振动测量的区别

轴承故障是工业机械设备常见的故障之一,轴振动和轴承振动是有很大的区别,测量的方法也是不同。但状态监测至关重要,需要多轴振动和轴承振动做周期性检测,可预知性的了解机器的突发性故障,磨损度和寿命预测,使企业可以提前预知机器可能产生的各种情况,提前作好准备,以达到保证不间断安全生产。 轴振动,即轴相对于轴承座的相对振动,一般用在大机组的在线上。安装时是把传感器(多是位移传感器-电涡流传感器)固定在轴承座上,因此测的是轴相对于轴承座的相对位移,单位多是位移;轴振动是机组振动的源头,由于旋转件的不平衡、负载的不均匀、结构刚度的各向异性、间隙、润滑不良、支撑松动等原因导致振动的发生,所以95%机组振动的状态能够从轴振动反映出;针对轴振动我们可以提供实时阶次跟踪、相位阶次跟踪、轨道分析、动平衡等功能,提取振动信号幅值、时域、频域、时频特征、相位、轴心轨迹,根据特征进行故障判断,下面图形为仪器检测截图。 轴承座振动,即在监测时把传感器配有磁铁吸附在轴承座上(没有安装),测的是轴承座的绝对振动。大多数巡检用的手持式数据采集仪都是如此,多用加速度传感器。常见的问题是支持松动。支承松动引起系统的结构刚度变小,很小的激振力会引起较大的振动。 该故障有如下的特征(1)、相位不稳定(2)振动随转速变化明显(3)基

频及分数谐波振幅大,伴随2f3f等高频振幅(4)松动方向振动大(5)轴承座的振动会明显增大。使用FFT频谱分析功能,测量轴承座与台板、台板与基础之间的接触不良,可以通过测量他们之间振动的差异来判断。观察检测点的频谱值。对于一般的轴承座来说,在同一轴向位置,如下图,测点上下标高差在100mm以内的两个连接部件,在连接紧固的情况下垂直方向的差别振动应小于2μm;滑动面之间正常的差别振动应小于5μm;当两个相邻部件差别振动明显大于这些数据时,即可判断链接刚度不足。差别振动越大,振动故障越严重。 杭州锐达数字技术有限公司是美国晶钻仪器公司中国总代理,负责产品销售、技术支持与产品维护,是机械状态监测、振动噪声测试、动态信号分析、动态数据采集、应力应变测试等领域的供应商,提供手持一体化动态信号分析系统、多通道动态数据采集系统、振动控制系统、多轴振动控制系统、三综合试验系统和远程状态监测系统等。更多详情请拨打联系电话或登录杭州锐达数字技术有限公司咨询。

第一节 轴振动和轴位移

第一节轴振动与轴位移 1总则 1、1主题内容与适用范围 1、1、1本规程规定转机得轴振动与轴位移监测仪表得维护检修要求。 1、1、2 本规程适用于本特利公司(BentlyNevada)7200、3300系列探头直径为5mm、8mm、11 mm、14 mm非接触趋近电涡流式轴振动与轴位移监测仪表与3500监测系统。其它系列非接触趋近电涡流式仪表可参照执行。 1、2 编写修订依据 美国石油学院炼油系1986年6月 API标准670第二版 《振动、轴向位置与轴承温度监测系统》。 《3500/40位移监测器模块》 《3500/20框架接口模快》 本特利公司产品操作与维修手册 中国石化总公司《工程建设施工标准规范汇编》 (第六分册)。 2 3300系列 2、1 概述 2、1、1系统组成 本特利3300及7200系列仪表就是由趋近式探头、延伸电缆、前置器(振荡—解调器)、信号电缆、监测器所组成得系统,见图611。 2、1、2 工作原理 仪表测量采用趋近电涡流原理。探头由通有高频信号得线圈构成,被测轴金属表面与探头相对位置变化时,形成得电涡流大小改变,使探头内高频信号能量

损失大小变化,这个变化信号通过前置器转换成与位置变化相对应得电压信号送到监测器显示或报警。 2、2 技术标准 轴振动通道得灵敏度为7、874V/mm,在2mm得工作范围内,误差不大于±5%。 轴位移通道得灵敏度为7、874V/mm,在2mm得工作范围内,非线性偏差不大于25、4μm。 在下列得允许工作温度范围内,温度变化影响得最大附加误差不大于仪表使用范围得5%。 工作温度范围: 探头与延伸电缆 34~177℃; 前置器 34~66℃; 监测器与电源 29~66℃。

轴振动和轴承振动检测方法

对于大型设备的机器性能,可预知性的了解机器的突发性故障,磨损度和寿命预测,使企业可以提前预知机器可能产生的各种情况,提前作好准备,以达到保证不间断安全生产。轴承故障是工业机械设备最常见的故障之一。因此,适当的状态监测至关重要。 轴振动,即轴相对于轴承座的相对振动,一般用在大机组的在线上。安装时是把传感器(多是位移传感器-电涡流传感器)固定在轴承座上,因此测的是轴相对于轴承座的相对位移,单位多是位移;轴振动是机组振动的源头,由于旋转件的不平衡、负载的不均匀、结构刚度的各向异性、间隙、润滑不良、支撑松动等原因导致振动的发生,所以95%机组振动的状态能够从轴振动反映出;针对轴振动我们可以采用晶钻仪器手持式动态信号分析仪CoCo-80X的转子动力学分析功能做检测,提供实时阶次跟踪、相位阶次跟踪、轨道分析、动平衡等功能,提取振动信号幅值、时域、频域、时频特征、相位、轴心轨迹,根据特征进行故障判断。

轴承座振动,即在监测时把传感器配有磁铁吸附在轴承座上(没有安装),测的是轴承座的绝对振动。大多数巡检用的手持式数据采集仪都是如此,如CoCo-80X,多用加速度传感器。常见的问题是支持松动。支承松动引起系统的结构刚度变小,很小的激振力会引起较大的振动。该故障有如下的特征(1)、相位不稳定(2)振动随转速变化明显(3)基频及分数谐波振幅大,伴随2f3f…等高频振幅(4)松动方向振动大(5)轴承座的振动会明显增大。使用FFT频谱分析功能,测量轴承座与台板、台板与基础之间的接触不良,可以通过测量他们之间振动的差异来判断。观察检测点的频谱值。对于一般的轴承座来说,在同一轴向位置,如下图,测点上下标高差在100mm以内的两个连接部件,在连接紧固的情况下垂直方向的差别振动应小于2μm;滑动面之间正常的差别振动应小于5μm;当两个相邻部件差别振动明显大于这些数据时,即可判断链接刚度不足。差别振动越大,振动故障越严重。CoCo-80X是一款手持式高精度振动采集仪器,具有24位A/D,动态范围150dB,8通道同步采样最大采样率102.4kHz,可测量小至6μV和大至±20 V的信号。

轴承振动标准

轴承振动标准 1、附属机械轴承振动标准 附属机械轴承振动标准 2、机组轴振动标准 国产200MW及以下机组,一般以测轴承为准,如测轴振动制造厂家无规定时,可参照下表执行。 大型汽轮发电机组轴振参考标准(双振幅,um) 3、轴承振动标准 轴承振动标准(双振幅,mm) 4、ISO 3945振动标准 ISO 3945振动标准

振动烈度V f (mm/s)与振动位移峰峰值S p-p (mm)之间的换算关系 S p-p =2√2 V f /ω 其中角速度ω=2лf,f为频率。 当f=50Hz时,振动烈度与振动位移对应值见下表: 振动烈度与振动位移对应值 5、IEC振动标准(双振幅,um) IEC振动标准 6、我国现行的汽轮机振动标准是如何规定的? 1)汽轮机转速在1500r/min时,振动双振幅50um以下为良好,70um以下为合格;汽轮机转速在3000r/min时,振动双振幅25um以下为良好,50um以下为合格。2)标准还规定新装机组的轴承振动不宜大于30um。 3)标准规定的数值,适用于额定转速和任何负荷稳定工况。 4)标准对轴承的垂直、水平、轴向三个方向的振动测量进行了规定。在进行振动测量时,每次测量的位置都应保持一致,否则将会带来很大的测量误差。 5)在三个方向的任何一个方向的振动幅值超过了规定的数值,则认为该机组的振动状况是不合格的,应当采取措施来消除振动。 6)紧停措施还规定汽轮机运行中振动突然增加50um应立即打闸停机。同时还规定临界转速的振动最大不超过100um。

瓦振:即轴承座振动,简称轴承振动。它是以支承转子的轴承座振动的峰峰值(双振幅)为评定尺度。其评定标准以轴承座的垂直、水平、轴向三个方向的振动中最大数值为评定依据。轴振:转轴振动,转轴的径向振动。轴振分为相对振动和绝对振动,这是两种测量方式,用接触式传感器(如速度传感器)测量转轴相对于地面的振动为绝对振动,非接触式传感器(涡流探头)测量转轴相对于轴承座的振动为相对振动,或者用一个非接触式传感器和一个惯性式传感器组成的复合传感器测量转轴的绝对振动。对于瓦振、轴振都可以带保护,这因各厂要求不同而不同,一般情况是同一个瓦的一个瓦振信号和两个轴振信号3取2保护。 轴振:转轴振动瓦振:轴承振动瓦振由轴振引起 轴振和瓦振的差别可以反映出轴承座的刚度。 这样说吧 假象在没有轴承的情况下,汽轮机转子高速旋转,当受到任何一个激振力时,转子就会偏离原来的旋转中心,如果这个力不消失,那么偏离就会越来越大。 在有轴承的情况下,轴承油膜会给出一个与转子偏离反向相反的力来阻止转子偏离,转子的偏离就会减小。 好多书上讲包括大家学的都是轴振是瓦振的3~5倍,其实只是个数据的总结,不存在任何线性关系。 振动受到很多方面的影响。 对,没有绝对线性关系 轴振不一定在下边测,是用电涡流位移传感器安装在轴瓦上测的轴和轴瓦的相对位移振动 瓦振一般用压电加速度传感器,测轴瓦的绝对振动。一般来说总是转子的振动通过轴传给瓦的,所以轴振大才瓦振大,但因为有油膜的关系,轴振大瓦振不一定大,除非外来的激励或者瓦产生共振使瓦振比轴振大。 还有个问题就是瓦振的单位一般用速度的,单位不一样就没法比了 轴振动指大轴相对轴瓦振动位置值,瓦振动指轴承座振动位移绝对值轴振动是非接触式测量,使用电涡流传感器检测; 瓦振动是动圈式传感器测量 轴振一般装在上轴瓦或上轴承盖上,分垂直左右45度方向各一

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