晶体硅电池片在丝网印刷中常见质量问题
丝网印刷工艺中常见问题及其处理研究分析
江西工程学院环境与能源工程学院毕业设计（ 2016 届）题目：丝网印刷工艺中常见问题及其处理研究专业：光伏发电技术及应用丝网印刷工艺中常见问题及其处理研究摘要太阳能电池是新能源产业中重要的产品之一。
丝网印刷制作太阳能电池的背电极、正电极和背电场的生产工艺日趋成熟，成为当今太阳能电池制作的主流加工方式。
本文主要从实用、商品化太阳电池的生产与工艺研究出发，对太阳电池生产丝网印刷的研究及技术改进进行了全方位的描述。
关键词：太阳能电池；丝网印刷Research on common problems and treatment ofscreen printing processAbstractSolar cell is one of the important products in the new energy industry. The production technology of the back electrode, the positive electrode and the electric field of the solar cell is becoming more and more mature, which has become the mainstream of the solar cell production. This article mainly from the practical and commercial solar cell production and technology research, the solar cell production screen printing research and technology improvement of a full range of description.Key words: solar cell; screen printing目录摘要 (2)Abstract (3)1绪论 (6)2太阳能电池的基础及制作工艺 (7)2.1太阳能电池的基本结构 (7)2.2太阳能电池的工作原理 (7)2.3太阳能电池的制作工艺 (10)2.3.1清洗制绒 (10)2.3.2扩散制结 (11)2.3.3等离子刻蚀 (11)2.3.4去磷硅玻璃（PSG) (11)2.3.5减反射膜 (11)2.3.6丝网印刷 (12)2.3.7电极烧结 (12)3太阳能电池片的丝网印刷 (12)3.1丝网印刷的目的 (12)3.2印刷的原理 (12)3.3基本的太阳能丝网印刷 (13)3.4硅片正面和背面的印刷 (13)3.5相关工艺参数 (14)3.6设备要求 (14)3.7其他条件要求 (15)4丝网印刷常见问题及处理方法 (16)4.1常见问题 (16)4.2处理方法 (17)4.2.1一道背电极印刷 (17)4.2.2二道背场印刷 (18)4.2.3三道正电极印刷 (19)4.2.4烧结 (20)5结论 (21)6参考文献 (22)7致谢 (23)1.绪论能源利用技术的发展是人类控制自然能力的一个重要标志。
太阳能电池片中丝网印刷中的故障及解决方法
太阳能电池片中丝网印刷中的故障及解决方法在光伏工业中埋栅电池（BC）的网版印刷（SP）是晶体硅太阳能电池电极的主要技术。
伴随着太阳能电池光电转换效率的逐步提高，丝网印刷的工艺也需进一步改善，本文根据在南京中电光伏（CSUN）的生产实践以及与技术人员的交流，针对目前丝网印刷工艺中多出现的故障并提出相应的解决方案。
太阳能电池；丝网印刷技术；制造技术Abstract：In the photovoltaic industry，Buried Gate Cell（BC（and Screen Printing（SP（are major technologies for（crystalline silicon（solar cell electrodes.With the enhancement of the photoelectric conversion efficiency（of solar cells），screen printing process also needs improving.An investigation in CSUN and discussion with the engineers there on the SP process has been made，and a brief summary of the common technical problems in the process are presented in this paper with corresponding solutions.Key words：solar cell；screen-printing；processing1.引言万物生长靠太阳，地球上的风能，水能，海洋温差能，波浪能和生物质能，以及部分潮汐能都来源于太阳，即使是地球上的化石燃料（如煤，石油，天然气等），从根本上说也是远古以来储存的太阳能，因此太阳能的研究和应用是今后人类能源发展的最主要方向，如何更洁净，更效率的运用太阳能也是科学技术发展的前沿问题，伴随着光伏效应的发现，半导体技术的发展，利用光电效应将光能转化为电能的太阳能电池技术应运而生。
晶体硅电池组件EL缺陷汇总及分析报告课件
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缺陷种类九：过焊片
电池片过焊一般是在焊接工序产生的，过焊会造成电 池部分电流的收集障碍，该缺陷发生在主栅线的旁边。 成像特点是在EL图像下，黑色阴影部分从主栅线边缘延 副栅线方向整齐延伸。栅线外侧区域，一般为全黑阴影。 栅线之间一种是全黑 阴影，一种是由深至 浅的过渡阴影。我们 通过计算黑色区域的 面积来判定缺陷的级 别。
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缺陷种类一：黑心片
EL照片中黑心片是反映在通电情况下电池片中心一圈 呈现黑色区域，该部分没有发出1150nm的红外光，故 红外相片中反映出黑心，此类发光现象和硅衬底少数载 流子浓度有关。这种电池片中心部位的电阻率偏高。
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缺陷种类二：黑团片
多晶电池片黑团主要是由于硅片供应商一再缩短晶体 定向凝固时间，熔体潜热释放与热场温度梯度失配导致 硅片内部位错缺陷。
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其他原因
8.组件扒皮返修过程中人员用力按压电池片也极易造 成破片。 9.层叠工序5S较差时异物吸附到组件内经过层压机层 压产生破片。 10.层压件堆放在托盘上超过规定数量或是运输过程中 颠簸均有可能导致电池片隐裂纹。 11.摔组件更是导致隐裂纹的罪魁祸首
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总结
对于我们组件制造环节来讲EL不良总体可以分为两 大类即来料原因和后期人为原因。虽然电池片的好坏 我们无法掌控，但是我们每个工序都可以做到及时发 现及时反馈，不让不良电池片流入下一道工序，同时 将不良电池片退回供应商以减少我们的损失。
晶体硅电池组件EL缺陷汇总及 原因分析报告
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EL检测原理
EL检测仪，又称太阳能组件电致发光缺陷检测仪，是 跟据硅材料的电致发光原理对组件进行缺陷检测及生产 工艺监控的专用测试设备。给晶体硅电池组件正向通入 1-1.5倍Isc的电流后硅片会发出1000-1100nm的红外光， 测试仪下方的摄像头可以捕捉到这个波长的光并成像于 电脑上。因为通 电发的光与PN结中离 子浓度有很大的关系， 因此可以根据图像来 判断硅片内部的状况。
丝网印刷常见故障、报警及处理方法
丝网印刷常见故障、报警及处理方法1.漏浆：原因：查看四个台面同一位置是否有浆料解决方法：根据在硅片上漏浆的位置，确定网版漏浆的位置，查看网版漏浆洞的大小，如果漏洞不大，选择合适的胶带在网版下面将漏浆的位置粘住，试做一片，查看是否仍然漏浆，如果仍然漏浆，重新修补，如果不漏，可以继续使用。
如果漏洞太大，无法用胶带修补的话，更换网版。
2.裂纹：原因：台面上有碎屑，实际压力比设定压力大出许多，网板上粘有碎片，换纸后有不平解决方法：清理碎屑，刮刀高度上升，擦拭网板，重新更换纸。
3.虚印：原因：印刷参数不好或者印刷刮条不平。
有时也可能是我们的网版使用的时间太长而造成虚印，台面的不平。
解决方法：抬高丝网间距，加大印刷的压力。
如果仍然不干净的话，可以尝试着更换刮条。
如果刮得干净看看网版的总的印刷数量，如果是因为网版使用的时间太长而造成虚印，我们在加浆料的时候采取少量多次。
4.堵网：原因：有干的浆料将本该漏印浆料的地方堵起来了。
解决方法：选择“先刮浆料后印刷”的印刷方式，将印刷头停在靠近自己的地方，按下F5键向上抬起网版，使用带酒精的抹布将堵网的地方擦干净即可。
5.印刷图形偏移：原因：印刷参数不正确、印刷台面太脏，造成摄像头进行待印刷硅片位置校正产生错误。
解决方法：调整印刷参数，即印刷的纵横轴的大小，即转角的度数。
更换印刷台面的纸张。
6.压板：原因：当某一个印刷台面上不断的碎片，并且碎片形状大同小异，印刷台面上可能有杂物。
解决方法：擦拭台面，如果还有碎片的话，更换印刷台面的纸张。
7.弯曲：原因：背电场印刷太厚解决方法：调整印刷参数。
如：减小丝网间距，同时加大印刷压力。
加大刮刀高度，减小印刷速度。
同时进行印刷前和印刷后的称重，看印刷是否符合印刷工艺要求。
8.铝苞：原因：印刷的浆料有点薄、网版有破损、折痕。
解决方法：减小压力，丝网间距加大，刮刀高度上升。
网版破损，请更换网版。
9.粘板：原因：丝网间距太小、印刷刮条不平，丝网刮不干净、印刷台面纸太脏，硅片吸附不住，硅片有厚薄不均。
丝网印刷中出现的质量问题的原因及处理办法
图文线边毛刺缺口
A 工件表面不洁，有油污； B 网版上有赃物； C 印料颗料大或有杂质； D 印料快干，未及时回墨； E 刮印用力不匀； F 工作台不平。
A 彻底清洁工件； B 印前及过程中加强检查； C 更换或过滤，优选网目； D 重选引料或动作迅速； E 刮刀推力和压力应稳定； F 校平和选择。
丝网印刷中出现的质量问题的原因及处理办法
弊病
原 因
排 除 方 法
边影或虚影
A 印料流动性太大： B 丝网目太粗： C 待印工件不平； D 印料附着于工件太多： E 网弹开工件时机不对，丝网移动； F 网框高度不齐； G 印料调配不对； H 印刷中途停顿或重复； I 回墨时用力过大，未刮印时少量印料已挤出网孔。
丝网印刷的相关知识
A 调整刮刀压力及角度； B 调高丝网目数； C 选择或校平； D 减少刮刀的硬度、角度、压力及油墨的流性，磨锐刮刀角度； E 调整丝网张力，调整丝网与工件的垂直间隙； F 整平网框； G 重新调整适合丝印粘度； H 连续印刷； I 控制回墨时的压力。
油墨附着在工件太多
A 网目太粗； B 刮刀太软或刀口变圆； C 刮刀刀口角度太小； D 网版上印料太多； E 刮刀的推力太小。
图文边缘呈锯齿状
A 网版制作不良； B 网目太粗； C 底稿不好； D 绷网角度不适应图文。
A 重新制作，增厚涂胶厚度； B 选择更换； C 重作底稿； D 调整丝网角度或图文在网版上的位置。
麻点
A 印料粘度太大且有杂质堵孔；刮刀压力不足； C 印料配好立即用； D 丝网与工件间隙偏大； E 工件表面有灰尘。
电池片产生断栅的原因
电池片产生断栅的原因
电池片产生断栅的原因主要与电池片生产过程中的印
刷工艺有关，具体包括以下几个方面：
网版印刷问题：
网版设计或制作存在缺陷，导致在印刷主栅线时出现断点。
网版张力不稳定或者破损，造成银浆涂布不均匀或缺失。
印刷参数设置不当：
印刷高度不合适：如果印刷机头与硅片表面的距离过高或过低，可能会造成银浆虚印、溢出或断栅现象。
印刷速度和压力不合适：过快的速度或过大的压力可能导致银浆不能充分接触硅片表面，形成断桥；而过小的压力则可能使浆料涂覆不足。
银浆性能问题：
银浆黏度不合适，流动性差，无法形成连续的导电路径。
银浆质量不佳，如干燥后收缩过大，或内部含有过多杂质影响其附着力和导电性。
烘干工艺：
烘干温度过高或过低，都会影响银浆固化效果。
温度过高可能导致银浆烧结过度，出现裂纹甚至脱落；温度过低则可能无法完全固化，从而降低导电性和机械强度。
硅片质量：
硅片表面处理不良，有污染物或氧化层，影响银浆与硅片的粘接效果。
生产环境因素：
生产车间内湿度、温度控制不当，可能影响银浆印刷及固化的稳定性。
综上所述，通过优化印刷工艺、选择合适的材料以及严格控制生产环境条件，可以有效减少电池片断栅的发生率。
晶体硅太阳电池的丝网印刷技术及质量控制
晶体硅太阳电池的丝网印刷技术及质量控制摘要：在我国科技水平不断提升的背景下，各项先进技术被广泛应用于不同领域中。
其中，在清洁能源开发、应用过程中离不开晶体硅太阳电池的支持，其是当前应用率较高的太阳电池。
而晶体硅太阳电池的有效连接需要借助硅芯片基板的金属化制造技术（即高精密印刷技术）加以相应处理才能保证太阳电池的能量转换效率。
对此，文章就晶体硅太阳电池的丝网印刷技术及其质量控制措施进行了探讨，以供参考。
关键词：晶体硅太阳电池；丝网印刷技术；质量控制前言：晶体硅太阳电池可借助光生伏特效应将光能转变为电能，以供人们日常使用，是太阳能光伏发电的基础核心。
为了满足现代化社会的经济发展需求，在太阳电池制造过程中要充分考虑太阳电池功率的提升问题及电池能量的转换效率，针对工业化生产要求可积极利用丝网印刷技术对晶体硅太阳电池进行优化制作，进一步提升太阳电池的应用质量。
在此基础上，也要加强丝网印刷技术的质量管理，在充分掌握其常见问题的同时采取有效措施加以处理，确保丝网印刷技术的加工质量能满足晶体硅太阳电池的应用标准。
一、晶体硅太阳电池的丝网印刷技术概述丝网印刷技术大多是利用刮条通过挤压的方式使丝网发生弹性形变后将浆料漏印在需要印刷的材料上。
借助丝网印刷技术可将富含金属的导电浆料透过丝网网孔压印至硅片上，进而形成电路或电极，以便从电池内将光生电子导出。
在具体操作过程中，可将金属浆料印压至已经产生p-n结的多晶硅硅片上，然后进行背面银铝浆的印刷工作，使其产生背电极，为焊接组件提供便利。
对第二道铝浆进行印刷工作时，需要加以重掺杂以此形成P+层，利用铝背场降低载流子复合率，提高正电荷的收集效率，增大开压[1]。
开展第三道印刷银浆的目的主要是为了提升电子的吸收效率，极大电荷收集量由此产生上电极。
由于背电极为电池的物理正极，所以在应用过程中对其焊接性能有着较高要求，在丝网印刷环节中，可用银铝浆或银浆在电池片未镀膜的反面印刷上背电极，以此作为电池片的电极。
丝网印刷常见的问题以及解决的方法
丝网印刷常见的问题以及解决的方法:第一道:1.上料台Feed C/V2经常会有承载盒不到位引起的报警，可以分为两种：一种是Magazine 处在Down的位置，只要把盒子推到位就可以了；另一种是Magazine 处在Up 的位置，那时你推盒子是推不动的，因为被卡死了，只要让Magazine 处在Down 位置再把盒子推到位就行了。
2.Wafer transfer 经常会吸住承载盒内的拖盘而报警，原因是盒子上端开口比较大，拖盘挡住了感应器而造成，只要将拖盘放正，把Wafer Fransfer移到另一个位置就行了，把盒子整一下。
3.Wafer transfer 有吸两片的现象,方法有a .调节风刀的大小和风刀吹风的位置; b .调节四个吸嘴的高低;c .调慢气缸的上升速度;d ,风刀吹风的时间。
4.Alignment 因为硅片碎掉，摄想头定位出现报警而造成的机械手不动作，方法有a .放好片子上重新照点定位就可以;b .如果a 不行，只有甩源关掉，用手将Alignment 推离StandbyP1的位置，然后重新启动电源，让Alignment 有一个复位的过程旧可以了。
5.印刷台面有压板的现象，原因有：网板下面胶带粘的太多太厚，员工在装片时没有注意硅片与硅片之间是否有小碎片或灰尘，印刷台面没有调平或是刚带打毛，硅片本身有受过伤或裂痕。
第二道：背电场有铝包或是铝珠：1.印刷太薄2.绒面过大而且不均匀3网版折痕严重1.背电场造成弯曲的原因:铝背场印刷太厚,影响印刷厚薄有几个参数:(1)丝网间距;(2)刮刀高度;(3)印刷速度;(4)气动压力四个参数中如果有三个参数不变,那么丝网间距抬高,背电场印厚,刮刀高度越低背电场约厚,印刷速度越快,背电场越厚,但速度超过一定量时,背电场又会变薄,气动压力越小背电场变厚。
2.背电场粘板的问题原因: 1.丝网间距过底,刮刀高度过小,使网板内还留有铝浆,而将硅片粘起;2.真空吸孔堵塞或是真空发生器有问题;3.台免平整速度有问题,使硅片没有平铺在台面上而造成漏真空。
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丝网印刷中常见质量问题丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面的原因的，但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
1、糊版产生的原因和解决办法是什么？糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。
特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥的速度。
在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其他类型油墨。
使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。
使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。
在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现象。
如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。
如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策的经常换用新油墨。
油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。
发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。
应当注意的是，膜版每次擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。
2、油墨在承印物上固着不牢的原因和解决办法是什么？①对承印材料进行印刷时，很重要的是在印刷前应对承印材料进行严格的脱脂及前处理的检查。
当承印物表面附着油脂类、粘结剂、尘埃物等物质时，就会造成油墨与承印物粘结不良。
塑料制品在印刷前表面处理不充分也会造成油墨固着不牢的故障。
②作为承印材料的聚乙烯股，在印刷时为了提高与油墨的粘着性能，必须进行表面火焰处理，如是金属材料则必须进行脱脂、除尘处理后才能印刷，印刷后应按照油墨要求的温度进行烘干处理，如果烘干处理不当也会产生墨膜剥脱故障。
另外，在纺织品印刷中为了使纺织品防水，一般都要进行硅加工处理，这样印刷时就不容易发生油墨粘着不良的现象。
③玻璃和陶瓷之类的物品，在印刷后都要进行高温烧结，所以只要温度处理合适粘结性就会好。
实验墨膜固着牢度好与坏的简单方法：当被印刷物是纸张时，可把印刷面反复弯曲看折痕处的油墨是否剥离，如果油墨剥离，那么它的粘结强度就弱。
另外，将印刷品暴露于雨露之中，看油墨是否容易剥落，这也是检验墨膜固着牢度好坏的一个方法。
④油墨本身粘结力不够引起墨膜固着不牢，最好更换其他种类油墨进行印刷。
稀释溶剂选用不当也会出现油墨固着不牢的现象，在选用喜事溶剂时要考虑油墨的性质，以避免出现油墨与承印物粘结不牢的现象发生。
3、墨膜边缘缺陷产生的原因和解决办法在丝网印刷产品中，常出现的问题是印刷墨膜边缘出现锯齿状毛利（包括残缺或断线）。
产生毛刺的原因有很多，但是主要原因在于丝网印版本身质量的问题。
①感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。
②暴光时间不足或暴光时间过长，显影不充分，丝网印刷图文边缘就不整齐，出现锯齿状。
好的丝网印版，图文的边缘应该是光滑整齐的。
③丝网印刷表面不平整，进行印刷时，丝网印刷与承印屋之间仍旧存有间隙，由于油墨悬空渗透，造成印刷墨迹边缘出现毛刺。
④印刷过程中，由于版膜接触溶剂后发生膨胀，且经纬向膨胀程度不同，使得版膜表面出现凹凸不平的现象，印刷时丝网印版与承印物接触面出局部出现：司隙，油墨悬空渗透，墨膜就会出现毛刺。
为防止锯齿状毛刻的出现，可以下述几方面考虑解决的办法：①选用高目数丝网制版；②选用分辨力高的感光材料制版；③制作一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形；④尽量采用斜交绷网法绷网，最佳角度为22.5°；⑤精细线条印刷，尽量采用间接制版法制版，因为间接法制版出现毛刺的可能较少；⑥在制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料；⑦提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐；⑧应用喷洗丝网印版，以提高显影效果；⑨网版与承印物之间的距离、刮板角度、印压要适当。
4、着墨不匀的原因和解决办法是什么？墨膜厚度不匀，原因是各种各样的，就油墨而言是油墨调配不良，或者正常调配的油墨混入了墨皮，印刷时，由于溶剂的作用发生膨胀、软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过。
为了预防这种故障，调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。
在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。
印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。
如果按上述要求做了，着墨木匀的书古就不会发生了。
如果利板前端的尖部有伤损的话，会沿刮板的运动方向出现一条条痕迹。
特别在印刷透明物时，就会出现明显的着墨不匀。
所以，必须很好地保护利板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要用研磨机认真地研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。
凸都墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不均。
另外，承印物的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生上述故障。
5、针孔现象的处理方法是什么？针孔现象对于从事丝网印刷的工作人员来说，是最头痛的问题。
如果是广告牌及厚纸之类的不透明物的印刷，这种不易观察到小孔，一般不成为问题。
但是在铝板、玻璃、丙烯板上进行精密的印刷，需经后加工和腐蚀加工时，就不允许产生针孔。
另外，针孔发生是原因也多种多样，有许多是目前无法解释的原因，有是还是质量管理的问题。
针孔是印刷产品检查中最重要的检查项目之一。
①附在版上的灰尘及异物。
制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。
另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔。
这些在试验时，如注意检查的话，就可发现并可进行及时的补修。
若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。
在正式印刷前，若用吸墨性强的纸，经过数张印刷，就可以从版上除去这些灰尘。
②承印物表面的清洗。
铝版、玻璃版、丙烯版等在印刷前应经过了前处理后，应马上印刷。
在多色印刷中，一般采用印刷前用酒精涂擦的方法。
另外，还可使用半自动及全自动的超声波洗净机。
经过前处理，可去除油脂等污垢，同时，也可除去附着在表面上的灰尘。
清洗机的洗涤剂往往混有碎纤维，这种洗涤剂溶于酒精中，在清洗承印物表面时，往往会形成薄的界面活性剂膜，在膜上印刷油墨时则会发生针孔。
因此在使用清洗剂和酒精时要特别注意。
用手搬运承印物时，手的指纹也会附着在印刷面上，印刷时形成针孔。
6、气泡产生的原因？承印物在印刷后墨迹上有时会出现气泡，产生气泡的主要原因有以下几个方面：①承印物印前处理不良。
承印物表面附着灰尘以及油迹等物质。
②油墨中的气泡。
为调整油墨，加入溶剂、添加剂进行搅拌时，油墨中会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。
这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。
为去除这些气泡，要使用消泡剂，油墨中消泡剂的添加量一般为0.1～1%左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡，只要承印物是湿润度和油墨的流动性良好，起印刷墨膜表面的气泡会逐渐消除，油墨形成平坦的印刷墨膜。
如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的膜面。
一般油墨中的气泡在通过丝网时，因丝网的作用可以脱泡。
另外，油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。
红、蓝、绿等透明的油墨，因微粒子的有机颜料量比例较少，这些油墨的连结料具有易发泡的特点。
若添加相应稀释剂、增粘剂或撤粘剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。
③印刷速度过快或印刷速度不均匀。
适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
如果上述几条措施均不能消除印刷品中的气泡，可考虑使用其他类型油墨。
7、网痕的防止措施有哪些？丝网印刷品的墨膜表面有时会出现丝网痕迹，出现丝网痕迹的主要原因的油墨的流动性较差。
丝印过程中，当印版抬起后，转移到承印物上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。
如果油墨流动性差，当丝网印版抬起时，油墨流动比较小，不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。
为了防止印刷品上出现丝网痕迹，可采用如下方法。
①使用流动性大的油墨进行印刷。
②可考虑使用干燥速度慢的油墨印刷，增加油墨的流动时间使油墨逐渐展开并固化。
③在制版时尽量使用丝较细的单丝丝网。
8、印刷位置不精确的预防措施是什么？即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但承印材料形状不一致等都会造成印刷位置不精确。
如纸类套色印刷，一道颜色印刷后进行干燥，温度高低的变化，引起其尺寸发生变化，结果在进行第二次、第三次印刷时，就会出现套印不准的故障。