水泥稳定碎石层
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层是公路工程中常用的一种路基结构形式，其能够增加路面的承载能力和稳定性，提高公路的使用寿命。
以下是一种水泥稳定碎石层施工方案的详细介绍。
1. 施工前准备
（1）确定施工现场，清除场地上的杂物和障碍物，确保施工区域清洁整齐。
（2）进行现场勘测，确定碎石层的厚度和施工的具体要求。
（3）准备必要的材料和设备，包括水泥、碎石、机械设备和施工工具等。
2. 碎石层的施工
（1）将碎石层的厚度按照设计要求进行控制，通常在30-40厘米之间。
（2）先在碎石层的底部铺设一层砂垫层，以防止水泥和碎石直接接触。
（3）将水泥与碎石按照一定比例进行混合，确保水泥能够充分与碎石混合。
（4）采用机械设备或人工方法将混合好的水泥碎石铺设在砂垫层上，并进行辊压，确保碎石层紧实。
3. 养护处理
（1）水泥稳定碎石层铺设完成后，需要进行养护处理，以确保水泥充分凝固和碎石层充分固结。
（2）在养护期间，应避免车辆或人员进入施工区域，防止碎石层的破坏。
（3）养护期一般为7-14天，期间需要进行定期的湿润养护处理，可以使用喷水或覆盖塑料布进行保湿处理。
4. 施工质量控制
（1）施工人员应根据设计要求进行施工，确保碎石层的良好压实和平整度。
（2）检测水泥稳定碎石层的稳定性，可以使用检测设备进行压实度和强度测试，以确保施工质量达标。
水泥稳定碎石层施工方案的核心是正确控制水泥和碎石的比例和施工厚度，以及进行科学合理的养护处理。
通过严格的施工质量控制和检测，可以确保水泥稳定碎石层的稳定性和使用寿命，提高公路工程的质量和安全性。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案
一、施工准备
在进行水泥稳定碎石层施工之前，需要做好以下准备工作：
1.确定施工前的地面基层平整度和强度，需要满足设计要求；
2.准备好所需的工程设备和施工材料，包括碎石、水泥、搅拌设备等；
3.制定详细的施工方案和施工计划，确保施工顺利进行；
4.安排好专业施工人员，确保施工过程中的安全和质量。
二、施工步骤
1. 基层处理
在进行水泥稳定碎石层施工之前，需要对基层进行处理，包括清扫、修补和压实等工作。
2. 碎石铺设
将预先准备好的碎石按照设计要求均匀铺设在基层上，确保碎石层的厚度和平整度符合要求。
3. 搅拌水泥
按照一定的比例将水泥和水混合搅拌成糊状的水泥浆料，用于固化碎石层。
4. 水泥浆料施工
将搅拌好的水泥浆料均匀地泼洒在碎石层表面，在碎石颗粒间填充水泥浆料，提高碎石层的整体稳定性。
5. 碾压
利用碾压机对水泥稳定碎石层进行碾压，使水泥浆料充分渗透到碎石层内部，提高碎石层的密实度和强度。
三、质量控制
在施工过程中，需要加强质量控制，确保水泥稳定碎石层的质量和稳定性。
1.定期对施工现场进行检查，及时发现和解决问题；
2.对水泥浆料的配比进行调整和检测，确保符合设计要求；
3.对水泥稳定碎石层的厚度、平整度和密实度进行检测和评估；
4.做好施工记录和报告，保留相关的施工资料，为后续的验收和运营提
供依据。
四、施工总结
水泥稳定碎石层施工是一项重要的道路基础工程，其质量和施工技术直接影响道路的使用寿命和安全性。
通过合理的施工方案和严格的质量控制，可以确保水泥稳定碎石层的质量和稳定性，提高道路的整体性能和使用效果。
水泥稳定级配碎石基层配合比设计
水泥稳定级配碎石基层配合比设计一、水泥稳定碎石基层的定义水泥稳定碎石基层是在碎石基层上使用水泥作为稳定剂进行强化处理的一种道路基层结构。
水泥稳定碎石基层能够提高基层的强度和稳定性，从而增加道路的承载能力，延长道路的使用寿命。
二、水泥稳定碎石基层的设计原则1.基层结构力学性能要求：水泥稳定碎石基层的设计应满足道路设计要求中对基层结构力学性能的要求，包括强度、稳定性、变形性等方面的指标。
2.基层材料的选择：水泥稳定碎石基层的设计应选择合适的基材和稳定剂材料。
碎石作为基材应满足一定的物理性能要求，稳定剂水泥应选择合适的型号和掺量。
3.配合比设计原则：水泥稳定碎石基层的配合比设计应合理确定水泥和碎石的配合比例，保证基层材料的性能达到设计要求。
三、水泥稳定碎石基层配合比设计方法1.确定水泥用量：根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，确定水泥的用量。
一般来说，水泥用量可以根据已有的实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
2.确定碎石用量：根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，确定碎石的用量。
碎石用量可以根据实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
3.确定水灰比：水泥与碎石的配合比例是影响水泥稳定碎石基层性能的关键因素之一、根据实验数据和经验准则，确定合理的水灰比，保证水泥和碎石能够充分反应，并达到所需的稳定效果。
4.确定掺合料用量：根据情况需要，可以适当添加一些掺合料来改善水泥稳定碎石基层的性能，如矿渣粉、石灰粉等。
掺合料的用量可以根据实验数据进行估算，并根据实际施工情况进行调整。
5.配合比设计验证：通过实验室试验和现场试验来验证水泥稳定碎石基层的配合比设计是否合理，是否能够满足设计要求。
根据试验结果进行调整和优化，最终确定最佳配合比。
四、水泥稳定碎石基层配合比设计的注意事项1.应根据道路设计要求和基层结构力学性能的要求，选择合适的水泥型号和掺量，以及碎石粒径和分配规格。
2.在设计中应考虑到水泥稳定碎石基层的施工工艺和施工条件，并合理安排水泥和碎石的配合比例。
水泥稳定碎石层施工方案
水泥稳定碎石层施工方案概述:水泥稳定碎石层，有0-40混合碎石料掺有5％32。
5R水泥搅拌而成，是路面板块下的一层结构面层，在塘渣层与路面砼板块之间产生整体的稳定作用.稳定碎石层碎石抗压碎值＜30%，7天无侧限抗压强度大于等于2。
8mpa压实度（重型击实标准）应达到98％以上。
水泥稳定碎石层厚度，沥青面层段（机动车)30cm，砼面层段(机动车道)20cm,沥青面层段（非机动车道）20cm,砼面层段(非机动道）18cm。
在水泥稳定碎石层施工前，应对现有的渣垫层进行修正,如有出现不规则或凹陷的表面应采取挖松，添加或重铺的方法于以修补，并重新压实以保证表面平整和均匀,达到其规定的压实度后可进行水泥稳定碎石层施工.质量保证体系及施工顺序控制：1、材料控制进场的原材料必须是级配碎石(0—40），并严格控制碎石含泥重，材料进场后必须进行试验,并进行粒经级配试验。
2、拌和、运输水泥稳定碎石混合料,采用750型搅拌机拌和，搅拌配合比严格按照试验配合比配料,自动配料斗计量进料，（重量比)自卸汽车运输，并直接运入施工现场。
3、摊铺和碾压A、水泥稳定碎石层采用挖机摊铺，人工配合整平，测定高度,摊铺厚度。
B、摊铺时厚度要根据试验后确定压实度多少，来测定摊铺实际厚度，摊铺时应掌握“宁高勿低、宁铲勿补”的原则，摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕，采用CA14振动式压路机压实。
雨水井周围用平板震动器或人工整实,碾压时要掌握先静后振,先边后中，轮迹重叠应1/3，碾压遍数根据现场试验后确定（但不能少于3静3振）。
混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行,严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等,保证基层质量。
4、质量及平整度控制A、路中及两侧位置分别每5米打一高程桩，设立方格网，方格网更有利于检测和发现偏差情况.B、严格掌握搅拌时水灰比，因为水灰比的大小直接对压实平整有直接因果关系。
C、每层初压后用3米直尺检查平整段,并及时进行铲修整平。
水泥稳定碎石施工方案
水泥稳定碎石层摊铺方案主要材料1、水泥：要符合国家技术标准要求，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥均可采用，早强、快硬及受潮变质的水泥不应使用。
水泥初凝时间应大于4h，终凝时间应在6h以上。
宜采用强度等级较高的水泥，如42.5级水泥，水泥稳定碎石的水泥剂量一般应控制在3%～5.5%。
2、水：饮用水均可使用。
3、碎石碎石采用本公司碎石场的级配碎石。
施工方案一、试验段正式开工之前，应进行试铺，主要确定以下内容：1、验证用于施工的集料配合比；2、调试拌和时间，保证混合料的均匀性；3、确定铺筑的合适厚度和松铺系数；4、确定每一作业段的合适长度；二、主要施工工艺：1、施工后场水泥稳定碎石摊铺时，项目部技术人员及监理工程师驻守后场，实时对配合比、含水量、水泥剂量等进行控制。
在1#收费站附近找一片空地，根据空地尺寸大小等份分布成均匀的小块，例如为：2米*3米=6平方，厚度为50公分，装载机一抖为3方，根据水泥与碎石比列为3:100，根据公式算出一块为4袋水泥，装载机每拌一块应及时拉走，在对下块进行拌合以此类推。
2、混合料运输：①装料：装料根据放料人员的提示，按前、后、中三次作业的方法进行，不得太满外溢，车内混合料须在初凝时间内运到工地；②覆盖：采用油布覆盖混合料；③车辆倒车时在摊铺机前30cm处停住，卸料时挂空挡，注意不要撞击摊铺机，不要把料卸在摊铺机外面。
3、施工前场①摊铺：施工采用摊铺机进行作业，摊铺机拼装宽度为5.0m，采用钢丝绳控制摊铺厚度和高程。
封闭半幅交通，进行半幅施工，半幅通车。
摊铺时保持摊铺机前有2-3辆送料车辆，摊铺时匀速摊铺，及时检查摊铺厚度；摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，螺旋布料器的料置略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板挡板前混合料在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其他问题应及时处理；中途不得随意变速或停机，摊铺速度在1.0～1.5米/分钟范围内。
水泥稳定碎石层--基层施工方案
水泥稳定碎石层–基层施工方案在道路铺设工程中，水泥稳定碎石层是一种重要的基层处理方法，能够有效提高道路的承载能力和耐久性。
本文将介绍水泥稳定碎石层的基本特点，并详细阐述其施工方案。
1. 水泥稳定碎石层的基本特点•提高承载能力：水泥稳定碎石层能够增加道路的承载能力，减少路面变形，提高路面的稳定性。
•延长使用寿命：水泥稳定碎石层能有效防止路面龟裂、松散等问题，延长道路的使用寿命。
•施工简便：与传统的路面处理方法相比，水泥稳定碎石层施工简便、快捷。
2. 水泥稳定碎石层的施工方案2.1 材料准备•水泥：选择优质的水泥作为主要固化材料。
•碎石：选择颗粒大小均匀的碎石作为填料，保证施工质量。
•混凝土搅拌站：准备混凝土搅拌站，确保搅拌充分均匀。
•其他辅助材料：如水、石粉等。
2.2 施工工艺1.碎石层处理：将碎石进行均匀铺设在基层上，并用压路机进行碾压，使碎石层均匀密实。
2.水泥拌和：在碎石层表面均匀洒布水泥，并通过混凝土搅拌站将水泥与碎石进行充分混合。
3.养护处理：水泥稳定碎石层完成后，要及时进行养护，保持其湿润，以确保水泥充分固化。
2.3 施工注意事项•碎石的选择应均匀，避免出现大颗粒或过多细颗粒的情况。
•水泥的用量要根据具体情况进行调整，保证碎石与水泥的充分融合。
•在施工过程中要注意人员安全，做好安全防护工作。
•施工现场秩序井然，确保施工质量。
3. 结语水泥稳定碎石层是一种重要的道路基层处理方法，具有提高道路承载能力和延长使用寿命的显著效果。
通过本文介绍的施工方案，可以为道路建设者提供参考，确保施工质量，为交通运输安全提供保障。
7%水泥碎石稳定层定额
7%水泥碎石稳定层定额一、引言随着我国基础设施建设的不断推进，水泥路面逐渐成为公路、桥梁等工程的主要结构形式。
在水泥路面施工中，7%水泥碎石稳定层起着至关重要的作用。
本文将对7%水泥碎石稳定层定额进行详细解读，以期为从业人员提供有益参考。
二、7%水泥碎石稳定层定额概述1.定义与作用7%水泥碎石稳定层，又称水泥稳定碎石基层，是指在混凝土基层上，铺设一层以水泥为结合料、碎石为骨料的稳定层。
其主要作用是提高基层的抗压强度、抗渗性能和耐久性，为面层提供良好的基础。
2.施工要求与技术指标（1）施工要求在施工7%水泥碎石稳定层时，应严格按照以下要求进行：a.基层处理：确保基层表面清洁、干燥，无油污、浮土等杂物。
b.配料：按照设计要求准确计量水泥、碎石、水等原材料。
c.拌合：采用强制式拌合机进行拌合，确保拌合均匀。
d.铺设与压实：采用摊铺机进行铺设，铺设厚度应符合设计要求；铺设完成后立即进行压实，压实系数不小于0.95。
（2）技术指标7%水泥碎石稳定层的技术指标主要包括：a.抗压强度：不低于2.5MPa。
b.抗渗性能：渗透系数不大于10-6cm/s。
c.收缩率：收缩率不超过0.1%。
三、7%水泥碎石稳定层定额的计算方法1.公式与参数7%水泥碎石稳定层定额的计算公式为：定额体积（m）= 面层面积（m）× 厚度（m）其中，面层面积和厚度根据设计图纸确定。
2.注意事项在计算7%水泥碎石稳定层定额时，应注意以下几点：a.确保图纸资料准确无误。
b.考虑施工允许误差，一般为±5%。
c.考虑材料损耗及施工过程中的人工、设备等因素。
四、影响7%水泥碎石稳定层定额的因素1.原材料价格：水泥、碎石等原材料价格的波动直接影响定额。
2.工程量：工程量越大，定额越高。
3.施工条件：施工条件越好，如施工设备、人员素质等，定额相对较低。
五、7%水泥碎石稳定层定额的应用案例以下是一个应用7%水泥碎石稳定层定额的案例：某公路工程，全长10km，设计时速80km/h。
水泥碎石稳定层施工方案
水泥碎石稳定层共2525m2，厚度150mm。
4.13.1基底整理碾压在进行水泥稳定层施工之前，首先对回填土基底进行整平碾压，整平采用人工配合推土机进行，基底标高允许偏差为±10mm，压实采用25t震动压路机，碾压8遍，碾压前要提前洒水，使基底土含水量超过最佳含水量1％，碾压后的压实度应符合设计要求和规范规定。
4.13.2 水泥碎石稳定层的材料水泥：采用32.5普通硅酸盐水泥。
碎石：最大粒径37.5mm，，其颗粒组成应符合规定，碎石压碎指标不大于35％。
4.13.3 混合料的组成根据设计要求的5％水泥剂量配制，最佳含水量通过试验确定。
4.13.4 施工程序和要点4.13.4.1 施工工艺流程准备下承层→施工放样→集中拌和→摊铺→整平→碾压→接缝和调头处的处理→养生4.13.4.2 施工要点（1）集中拌和由于本工程水泥稳定层工程量较小，拟采用混凝土拌和机集中拌和，拖拉机运送。
（2）摊铺在预定堆料的下承层上，在摊铺前应先洒水湿润表面，但不应过分潮湿而造成泥泞。
摊铺厚度暂定为20cm，施工时根据试验段确定的松铺系数予以调整。
摊铺前根据每车混合料的数量以及摊铺厚度计算每车混合料堆放的距离，然后按照计算的堆放距离堆料。
堆料完成后采用推土机摊铺整平，之后采用人工进一步整平，人工整平时拉线控制标高和平整度。
摊料完成后，严禁车辆在其上行驶。
（3）碾压a、制定碾压方案根据区段宽度、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，应使各部分碾压到的次数尽量相同。
b、掌握碾压方法，控制碾压质量整形后，应在混合料的含水量为最佳含水量（+1％～+2％）时立即用轻型压路机并配合12t以上压路机在结构层全宽内进行碾压。
碾压应重叠1/2轮宽。
后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完全宽时即为一遍。
一般需碾压6～8遍。
头两遍压速以采用1.5～1.7km/h为宜，其后宜采用2.0～2.5km/h。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保证稳定层表层不受破坏。
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一、水泥稳定碎石作用原理
水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。
其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。
水稳水泥用量一般为混合料3%∽7%，7天的无侧限抗压强度可达 1.5∽4.0%mpa，较其他路基材料高。
水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。
根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定，我市几条道路中采用的水泥稳定碎石均属中粒土，由于水稳中含有水泥等胶凝材料因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整。
因而施工中要求加强施工组织设计和计划管理，增加现场施工人员的紧迫感和责任感，加快施工进度，加大机械化施工程度，提高机械效率。
水稳的施工方法也符合现代化大规模机械化发展的方向。
因而水稳在公路工程中的应用会得到很快推广。
二、材料要求
水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。
粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。
1、水泥
水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，施工时选用终凝时间较长，标号较低的水泥。
为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。
按合同要求本标段使用由业主指定的水泥厂家提供的优质免检水泥：徐州市淮海325号普通硅酸盐水泥。
2、混合材料
混合材料分活性和非活性两大类。
活性材料是指粉煤灰等物质，可与水泥中析出的氧化钙作用。
非活性材料是指不具有活性或活性甚低的人工或天然的矿物材料，对这类材料的品质要求是材料的细度和不含有害的成分。
粉煤灰质量标准表1
项目粉煤灰品质技术条件
（GB1596-79）水工混凝土掺用粉煤灰技术暂行规定
烧失量（%）
含水量（%）
三氧化硫含量（%）
细度（0.08ＭＭ筛筛除）（％）
需水量比（水泥胶砂需水量比）（％）＜8
＜1
＜3
＜8
＜105 ＜12
＜3.5
＜12
3、集料
应用人工集配碎石，道路工程用做底基层时集料的最大粒径不应超过40mm，颗粒组成范围，用表2中1号级配，用做基层时，集料的最大粒径不应超过30mm，颗粒组成应在表2所列2号级配范围内。
适宜用做水泥稳定集料的颗粒组成范围表2
编号 1 2
通过下列筛孔（mm）的重量百分比（%）100 100 90~100 90~100 100
75~90 75~90 90~100
50~70 50~70 60~80
30~55 30~55 30~50
15~35 15~35 15~30
10~20 10~20 10~20
0~7 0~7 0~7
液限（%）＜25 ＜25
朔性指数＜6 ＜6
石料的磨耗值不超过35%，石料的压碎值不超过30%
4、水
通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水稳。
如对水质有疑问，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。
从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不许用于水稳施工。
三、水稳混合料组成设计
水泥稳定碎石其组成设计大体步骤，如图1所示。
采用水泥、粉煤灰、稳定碎石、砂、石屑等筑路材料作为水泥稳定碎石基层。
首先，实验室通过经过一定数量的原材料试验，进行配合比设计、击实实验，确定最大干密度和最佳含水量。
然后以此配比制成试件，试件在规定温度条件下保湿养护6天，浸水1天后，进行无侧限抗压强度实验。
下图为水泥4%、粉煤灰10%、级配碎石86%的重型击实试验报告
经实验得知：
⑴经过对集料为砂、碎石、水泥和集料为粉煤灰、碎石、水泥的两种配比试验，结果发现掺加粉煤灰的水泥稳定混合料不仅其和易性较好，而且试块容易成型，成型后的试块外观较好，7天平均强度也较高。
⑵不同配比灰土试件，7天无侧限抗压强度在1.0mpa左右；而不同配比水稳试件7天无侧限抗压强度在4～7mpa之间（采用325号普通水泥，水泥掺量5%～6%）
⑶不同配比灰土试件经几次冻融循环后，抗压强度几乎没有；而掺有水泥和粉煤灰的不同配比的水稳试件，经10次冻融循环后，仍可测得一定的强度。
通过观测、分析不同配比的灰土基层板体性教差，干缩、温缩系数大，这样的基层表层受水浸泡后强度降低，在行车荷载反复作用下，容易被面层材料啃噬成粉末状，极易被渗进的水混合成泥浆流走，逐渐使面层脱空，造成油面沉陷、龟裂、脱落，这就是沥青路面病害产生的主要原因。
而由水泥、粉煤灰、碎石、砂、石屑等组成的水稳基层，具有强度高、面层薄、板体性、水稳定性、抗冻性好等特性，正好弥补了灰土基层的缺陷，从而大大提高沥青混凝土道路的使用寿命。