作业危害分析
作业危害分析法(JHA)
作业危害分析法（JHA）1.方法概述通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。
适合于对作业活动中存在的风险进行分析，包括作业活动划分选定、危险源识等步骤。
2.作业活动划分按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分。
包括但不限于：——日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；——异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；——开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；——作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污物等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；（1）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；（2）按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入《作业活动清单》。
3.工作危害分析（JHA）评价步骤——将《作业活动清单》中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤。
——根据GB／T13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事件。
——根据GB6441规定，分析造成的后果。
——识别现有控制措施。
从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性。
——根据风险判定准则评估风险，判定等级。
——将分析结果，填入《工作危害分析（JHA）评价记录》中。
表1 工作危害分析（JHA+LEC）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称：填表说明：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
表2 工作危害分析（JHA+LS）评价记录（记录受控号）单位：岗位：风险点（作业活动）名称：填表说明：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。
吊装作业危害分析
吊装作业危害分析吊装作业是指使用吊装机械设备进行物品的起重、搬运、装卸等操作的施工作业。
虽然吊装作业具有高效、快捷的特点，但也存在一定的危害因素。
下面将详细介绍吊装作业的危害分析。
1.人员伤害：在吊装作业过程中，人员可能会因为操作不当、信号不明确、疏忽大意等原因导致被吊装物体砸伤、碰伤、夹伤等伤害。
此外，如果吊装过程中存在人员穿行通道不畅、安全警示标识不清晰等问题，也会增加人员伤害的风险。
2.物体伤害：吊装作业中使用的吊装机械设备可能会受到外力干扰、操作失误等原因导致失控，对周围的建筑、设备、设施等物体造成伤害。
例如，吊装绳索断裂、起重链条断链、吊钩滑脱等情况可能导致被吊装物体掉落，引发严重的事故。
3.安全设备失效：在吊装作业中，一些关键的安全设备如安全防护装置、限位装置、重载保护装置等可能因为设备老化、损坏、操作不当等原因而失效，增加吊装作业的风险。
如果在吊装过程中没有及时发现和处理这些安全设备失效的问题，可能会造成严重的后果。
4.操作误差：吊装作业需要经过专业的操作人员进行操作，但是操作人员可能存在操作误差的情况。
例如，对吊装机械设备的不熟悉、信号指挥不清、操作指导不准确等都可能导致操作误差，从而增加吊装作业的危险性。
5.不可预见的异常情况：吊装作业往往需要在室外环境中进行，可能会遭遇恶劣的天气条件如暴风雨、大雾等，从而造成吊装作业的难度和风险增加。
此外，也可能会遇到吊装物体的重心移位、吊装绳索的折断等情况，增加吊装作业的不确定性和风险。
为了减少吊装作业的危害，以下是一些常见的安全措施：1.严格按照操作规范进行操作，确保吊装作业的安全进行。
2.给所有参与吊装作业的人员提供充分的安全培训，提高其安全意识和操作技能。
3.确保吊装机械设备的安全性能完好，定期进行检查和维护。
4.在吊装现场设置合适的安全防护措施，如警示标识、安全网等。
5.对特殊情况进行预判和风险评估，制定相应的应急预案。
6.加强与周边建筑、设备、设施等的协调沟通，确保吊装作业的安全进行。
粉刷作业-工作危害分析(JHA)+评价记录
粉刷作业-工作危害分析(JHA)+评价记录
一、作业危害分析(JHA)
在进行粉刷作业时，可能存在以下危害：
1. 化学物质危害：粉刷使用的涂料、溶剂等可能含有对人体健
康有害的化学物质，如挥发性有机化合物(VOCs)、重金属等；
2. 物理危害：进行粉刷作业时，可能会产生飞溅物、滴落物等，对工作者的眼睛和皮肤造成伤害；
3. 高处作业危害：如果需要在高处进行粉刷作业，可能存在坠落、打滑等高处作业危险；
4. 吸入危害：在没有适当通风措施的情况下，工作者长时间暴
露在粉尘中，可能会造成呼吸系统问题；
5. 电气危害：如果在粉刷作业时使用电动设备，可能存在电击
风险。
二、评价记录
1. 针对上述危害，为保障工作者的安全和健康，应采取以下措施：
- 建立良好的通风系统，确保作业场所的空气流通；
- 使用具备抗溅和抗滴落性能的个人防护设备，如安全眼镜、面具、手套等；
- 对可能产生的粉尘进行有效控制和清理；
- 确保所有电动设备符合安全标准，并妥善使用；
- 工作者必须经过相关培训，了解作业安全操作规程；
- 定期检测和评估作业场所的安全状况。
2. 安全措施的执行情况应进行定期检查和评估，确保有效性和可持续性。
以上是粉刷作业的工作危害分析(JHA)及评价记录。
为确保工作者的安全和健康，建议全面贯彻执行上述安全措施，并不断加强安全意识和培训，及时处理危害情况，防范事故发生。
第七章 作业危害分析
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7.2 分析过程
3、危害的辨识 危害识别应从思考问题着手： （1）可能发生的事故或错误是什么？ （2）事故后果如何？ （3）事故是怎样发生的？ （4）事故发生的可能性？ （5）其它影响因素有哪些？ ……
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7.2 分析过程
3、危害的辨识 危害识别清单（常见的13项）： （1）是否配戴个体防护服或防护器具？ （2）操作环境、设备、地槽坑以及危险操作是否得 到有效保护？ （3）维修设备时，是否对惰性化处理设备采取了隔 离？ （4）是否有能引起伤害的固体物质，如锋利的设备 边缘？ （5）操作者能否触及机器或夹在机器部件之间？ （6）操作者是否受到运动的机器部件或移动物品的 伤害？ （7）操作者是否会处于失去平衡的状态？
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7.2 分析过程
4、对策的确定 从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加 以考虑，具体包括： （1）消除危害。改变（改善）工艺路线，改善 环境，完善（更换）设备、工具，不用（替换） 有害物质。 （2）控制危害。采取隔离，机器防护，穿工作 鞋等措施。 （3）修改作业程序。完善危险操作的规程、步 骤和程序。
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7.2 分析过程
4、对策的确定 （4）减少暴露。减少作业者在危险环境中的暴 露时间，配戴合适的个人防护器材，设置应急设 备（如洗眼器）等。 （5）传递信息。将作业危害分析的结果传递给 所有从事该作业的相关人员。
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7.3 应用实例
作业活动内容：从储罐顶部人孔进入，清理化 学物质储罐的内表面。 要求：分析作业可能产生的危害。 分析：九个步骤，分析结果见下表
作业危害分析与控制管理规定范文
作业危害分析与控制管理规定范文一、引言作业危害分析与控制是企业安全生产的重要环节。
有效的危害分析和控制管理可以预防事故的发生，保障员工的安全和健康。
本文旨在制定一套科学合理的作业危害分析与控制管理规定，以保障企业安全生产。
二、作业危害分析1.作业危害辨识在进行作业前，必须对作业环境进行全面梳理和辨识，识别作业可能带来的危害因素。
危害因素可以包括但不限于机械伤害、化学物质、噪音、尘埃等。
2.危害因素评估对确定的危害因素进行评估，明确其对员工的威胁程度和危害程度。
可以采用风险矩阵、风险等级等方式进行评估，确定危害因素的优先级和应采取的控制措施。
3.作业危害源控制针对危害源，应采取措施进行控制。
可以通过改变工艺、改进设备、优化操作流程等方式减少危害源的发生。
在现有条件下无法完全消除危害源的情况下，应采取个人防护措施，如佩戴防护器具等。
4.作业危害因素管控除了对危害源的控制，还需要对作业环境中的危害因素进行管控。
可以通过调整作业环境的温湿度、通风设施、照明等方面，减少作业环境对员工的不利影响。
5.作业危害分析文档对于每个作业岗位，必须编制详细的作业危害分析文档，并进行定期更新。
文档内容应包括作业环境、危害源列表、评估结果、控制措施等。
这些文档应保存在指定位置，并保证易查易得。
三、作业危害控制管理1.培训教育对作业人员进行必要的危害分析与控制知识培训，提高其危害辨识和危害控制的能力。
培训内容包括危害源辨识、危害评估方法、个人防护装备的正确使用等。
2.作业许可制度制定严格的作业许可制度，确保作业前经过相关部门的批准和安全审核。
作业许可制度应包括作业环境评估、应采取的控制措施、作业人员的资质要求等。
3.作业监督检查建立作业监督检查制度，定期对作业情况进行检查和评估。
作业监督检查应包括对作业环境、作业方式、作业人员的个人防护装备等方面的检查，并及时提出改进意见和措施。
4.事故预防机制建立事故预防机制，及时发现和处理作业危害因素，预防事故的发生。
作业危害分析与控制管理规定
作业危害分析与控制管理规定是一项重要的管理制度，旨在保障员工的安全与健康。
本文将从以下几个方面进行分析与探讨：作业危害的定义与分类、作业危害分析与评估、作业危害控制措施、作业危害控制管理与应急响应等。
一、作业危害的定义与分类作业危害是指在生产过程中可能对员工的生命安全、身体健康以及工作环境造成损害的因素。
常见的作业危害有机械伤害、声、光、电、辐射、化学物质、危险品、粉尘、高温、高压等。
二、作业危害分析与评估作业危害分析与评估是对工作环境中潜在危害的识别、评估与控制的过程，主要包括以下几个步骤：确定作业环境、设备及从业人员，识别可能存在的危害因素，评估危害严重程度，确定控制措施，并制定预防措施与培训计划，评估其有效性。
三、作业危害控制措施作业危害控制措施是针对不同的危害因素所采取的具体措施，一般可分为以下几方面：采用防护设备，如戴口罩、防护手套等；实施工程控制，如封闭化学处理设备、改造工作环境等；完善管理制度，如设置相关的操作规程、标识等；加强培训与教育，提高员工的安全意识与技能。
四、作业危害控制管理与应急响应作业危害控制管理是指对作业危害分析与评估结果的实施与管理的过程，主要包括以下几个方面：建立作业危害档案，记录与更新相关数据；开展监测与检测工作，评估控制措施的有效性；定期进行作业危害的检查与评审，发现问题及时纠正；建立健全的应急响应机制，处理各种突发事件。
作业危害分析与控制管理规定的实施对于保障员工的安全与健康具有重要意义。
通过制定相关规定，可以明确责任与要求，加强管理与监督，提高作业环境的安全性与健康性。
同时，也可以通过作业危害的分析与评估，有效掌握潜在危害因素，采取相应的控制措施，降低危害风险，防止事故的发生。
然而，在实施过程中也存在一些问题与难点：一是对危害因素的识别不完全准确，可能会导致潜在危害的忽视；二是对控制措施的选择与实施缺乏全面性与针对性；三是对作业危害分析与评估的数据管理与监测不到位，难以及时评估控制措施的有效性。
工作危害分析实例
工作危害分析实例工作危害分析（Job Hazard Analysis, JHA）是一种对工作场所潜在危害进行分析、评估和控制的方法。
在进行工作危害分析时，需要以逐步分析的方式，逐步分析工作中可能存在的危险及其后果、概率、严重性和可能的控制措施等。
以下是一些工作危害分析实例。
1. 焊接作业的工作危害分析危险：高温、火焰、紫外线辐射、化学物质等。
潜在的后果：火灾、爆炸、中毒、皮肤烧伤、眼睛受损、呼吸道受损等。
控制措施：1）使用防护设备（如烟罩、口罩、手套、防护服等）；2）将焊接加工区域分隔并设置防护屏幕；3）确保焊接设备工作正常，以避免漏电或其他故障；4）保持良好的通风和空气质量。
2. 操作大型机械的工作危害分析危险：电击、切割、压碾、交通事故等。
潜在的后果：身体受伤、手臂或腿严重破坏、窒息、轻重伤或死亡等。
控制措施：1）对机器的操作者进行培训并提供适当的操作证书；2）功能良好的防护设备（如安全带、安全网、安全铁门等）；3）确保机器保持良好的工作状态和正确的安装；4）在可行的情况下尽量使用远程控制技术；5）根据需要在作业周围设置警戒标志和安全标识。
3. 压缩气体使用的危害分析危险：气体爆炸、燃烧、中毒等。
潜在的后果：轻重伤或死亡等。
控制措施：1）保证压缩空气设备的良好运行，修复零部件并确保安装正确；2）进行安全操作培训，让员工明白正确操作的重要性；3）定期检查和更换气瓶；4）逐步减少气体的使用，使用可能的安全替代品；5）制定应急响应计划，并确保紧急设备（如各类火灾灭火器、呼吸器等）可靠运行，防止事故发生后进一步扩大。
以上是工作危害分析的三个实例，这些实例说明了工作危害分析对消除工作场所危害和提高生产效率的贡献。
所有的工作现场都可能会出现潜在的危险，及时的危险分析可以减少事故的发生，同时也让员工更加注意工作安全。
最终，这可以提高生产效率、减少工作下降率并降低人员伤害。
作业危害因素分析及预控措施培训
作业危害因素分析及预控措施培训作业危害因素分析及预控措施培训一、作业危害因素分析在工作生产中，作业环境的危险因素是很多的，如各类有害物质、机械设备、高温、高压等。
以下列举一些常见的作业危险因素：1. 物理危害因素：高温、高压、高海拔、辐射、噪声、震动等。
2. 化学危害因素：重金属、有机化合物、有毒气体、腐蚀性物质、放射性物质等。
3. 生物危害因素：病毒、细菌、真菌、寄生虫等。
4. 人为因素：未注意安全、违反规章制度、使用不当等。
以上的危害因素，可能会造成严重的人身伤害，甚至危害到周围的群众，呈现出安全事故、职业病的形式。
二、预控措施的实施为有效降低作业危害因素的风险，以下是预控措施的简要说明：1. 物理危害因素的预控措施：首先，要保证作业环境的稳定性、安全性和舒适性，必要时应当采用安全设备、防护措施。
例如，在高温、高压工作场所必须配备有效的救援装备，同时需要引入一些高效的通风设备，以保持空气新鲜度。
关于噪声、震动等危害因素，需要适度减少其干扰，例如降低声音分贝，减少振动。
2. 化学危害因素的预控措施：化学危害因素的防控必须按照防护级别构成的方案，从三个方面考虑：首先，减少危害物质的污染；其次，对于接触危害物质的人员实施全局性的保护措施；最后，检测和评价各类危害物质的污染状态。
3. 生物危害因素的预控措施：生物危害因素可通过建立相应的防控系统和机制来预防。
例如，加强环境卫生管理措施，洁净手术室和设备，减少医疗废弃物的生成和处理等；对于有害生物的防控，应当加强对环境的预防和治理，加强人员防护。
4. 人为因素的预控措施: 要加强作业人员的安全教育，引导员工加强安全意识，严格执行规章制度，从源头上杜绝安全事故的发生；在实际操作中必须有合理的配合和协调，避免过度的紧张和焦虑，以影响工作效率。
结语：职业健康和安全防护至关重要，每个员工都要了解和掌握各类安全管理规章制度和操作规范，这样才能防止意外事故的发生。
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作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Hazard Analys is，JSA）、作业危害分解（Job Hazard BreaKdown），是一种定性风险分析方法。
实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。
此方法适用于涉及手工操作的各种作业。
何谓作业危害分析
作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。
作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。
这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。
所谓的“作业”（有时也称“任务”）是指特定的工作安排，如“操作研磨机”、“使用高压水灭火器”等。
“作业”的概念不宜过大，如“大修机器”，也不能过细。
分析步骤
开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。
作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。
作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。
作业危害分析的主要步骤是：
（1）确定（或选择）待分析的作业；
（2）将作业划分为一系列的步骤；
（3）辨识每一步骤的潜在危害；
（4）确定相应的预防措施。
分析过程
分析作业的选择
理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。
确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：
事故频率和后果频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的；
严重的职业伤害或职业病事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中；
新增加的作业由于经验缺乏，明显存在危害或危害难以预料；
变更的作业可能会由于作业程序的变化而带来新的危险；
不经常进行的作业由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。
将作业划分为若干步骤
选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。
每一个步骤都应是作业活动的一部分。
划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。
另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。
根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项。
如果作业活动划分的步骤实在太多，可先将该作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。
重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后
的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。
按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。
划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。
观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。
观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。
辨识危害
根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。
辨识的危害列入分析表中。
为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。
辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？
·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？
·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？
·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？
·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？
·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？
·操作者是否会处于失去平衡的状态？
·操作者是否管理着带有潜在危险的装置？
·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）？
·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？
·操作者是否会跌倒？
·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？
·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？
确定相应的对策
危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。
确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。
具体对策依次为：
消除危害消除危害是最有效的措施，有关这方面的技术包括：改变工艺路线、修改现行工艺、以危害较小的物质替代、改善环境（通风）、完善或改换设备及工具。
控制危害当危害不能消除时，采取隔离、机器防护、工作鞋等措施控制危害。
修改作业程序完善危险操作步骤的操作规程、改变操作步骤的顺序以及增加一些操作程序（如锁定能源措施）。
减少暴露这是没有其他解决办法时的一种选择。
减少暴露的一种办法是减少在危害环境中暴露的时间，如完善设备以减少维修时间、配戴合适的个体防护器材等。
为了减少事故的后果，设置一些应急设备如洗眼器等。
确定的对策要填入分析表中。
对策的描述应具体，说明应采取何种做法以及怎样做，避免过于原则的描述，如“小心”、“仔细操作”等。
信息传递
作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。
应用举例
作业活动为：从顶部人孔进入，清理化学物质储罐的内表面。
运用作业危害分析方法，将该作业活动划分为9个步骤并逐一进行分析，分析结果列于表1。
表1 作业危害分析表。