弹簧片的冲压模具设计毕业设计论文
压紧弹簧座冲压模具设计及数值模拟
压紧弹簧座冲压模具设计及数值模拟XXXXX大学XXXX学院，XX XXXXX摘要：本文讲述了压紧弹簧座冲压模具的设计过程，包括落料拉深复合模、二次拉深整形模、冲孔模及切边模。
在本次设计中，充分运用了PRO/E自顶向下设计技术对模具进行开发，即按照先确定工艺设计参数、用PRO/E绘三维零件模型及装配图、反向修改零件参数、生成二维工程图的顺序逐步进行。
最后为防止零件在拉深过程中可能会出现的起皱、破裂等现象，本设计用冲压模拟软件DYNAFORM进行数值仿真模拟，从而提高了设计的正确性、缩短了产品开发周期和降低了成本。
关键词：凸缘筒形件；工艺设计；数值模拟Stamping Die Design and Numerical Simulation of Compacting SpringBracketYANG JunpingCollege of Engineering and Technology, Southwest University, Chongqing 400716, ChinaAbstract:It introduces the structure and the technological process of the compress spring bracket in this paper, including the blanking- drawing compound die, the second drawing- plastic mold, piercing and the trimming die. In this paper, it is adequately using the PRO/E top-down design technology to develop mold, firstly it defines the technical parameters, uses the PRO/E to draw three-dimensional model parts and then modifies the part’s parameters adversely and produces out the two-dimensional engineering drawings. Finally, in order to avoid the problems of the crinkling and the rupture etc in this design, it uses the stamping simulation software DYNAFORM to do the numerical simulation, in this way to improve the accuracy of design, cut down the time of the products design and the cost.．Key Words:Flange Tube; Process Design; Numerical Simulation文献综述模具工业是国民经济的基础工业，是高技术行业。
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论1.1冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压工艺有如下特点1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。
2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。
3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。
4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。
5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。
冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。
复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
冲压模具毕业设计论文[2]
![冲压模具毕业设计论文[2]](https://img.taocdn.com/s3/m/9200aa4902d8ce2f0066f5335a8102d276a26185.png)
冲压模具毕业设计论文[2]1. 引言冲压模具是冲压工艺中不可或缺的关键组成部分。
它的优劣直接影响着冲压产品的质量和生产效率。
因此，在冲压模具的设计和制造上要注重各个方面的优化，以实现高效、高质量的冲压生产。
本文将探讨冲压模具在毕业设计中的应用，通过分析冲压模具的设计要点和制造过程，提出一种在制造过程中提高模具质量和降低成本的方法。
2. 冲压模具设计要点冲压模具的设计是一个综合性的工作，需要考虑多个方面的因素。
下面列举了冲压模具设计的要点：2.1 材料选择冲压模具需要具备高强度和耐磨损的特性。
因此，在材料选择上应当考虑使用高硬度材料，如合金工具钢。
同时，还要考虑材料的加工性能和耐热性能。
2.2 结构设计冲压模具的结构设计应当考虑到产品形状和尺寸的特点，并且要与冲压设备的工作方式相匹配。
在结构设计中，需要合理安排模具的凸模、凹模和导向系统，确保冲压过程中的定位和导向准确。
2.3 寿命设计冲压模具的寿命设计是一个重要的考虑因素。
寿命设计时要考虑冲压过程中的应力、变形和磨损等因素，以确保模具在长期使用中具有稳定的性能。
2.4 润滑设计冲压模具在工作过程中需要进行润滑，以降低摩擦和磨损。
因此，在模具设计中需要考虑润滑系统的设计，合理设置润滑通道和喷油装置。
3. 冲压模具制造过程冲压模具的制造过程可以分为以下几个步骤：3.1 制造工艺规划制造工艺规划是整个制造过程的基础。
在制造工艺规划中，需要确定模具的加工顺序、方法和工艺参数等，确保模具的加工精度和质量要求。
3.2 加工制造冲压模具的加工制造包括以下几个方面：材料切割、零件加工、工艺装配和热处理等。
其中，热处理是提高模具硬度和耐磨性的重要步骤。
3.3 调试与试模制造完成后，需要对模具进行调试和试模。
通过调试和试模可以发现和解决模具的问题，确保模具在使用时能够正常运行。
4. 优化冲压模具制造过程的方法为了提高冲压模具制造的效率和质量，可以采用以下方法进行优化：4.1 CAD/CAM技术应用CAD/CAM技术可以提高冲压模具的设计和制造效率。
离合器膜片弹簧冲压工艺与模具设计
膜片弹簧的冲压工艺及模具设计1、本课题的项目背景及研究意义近些年，中国汽车产业飞速发展，以2006年为例，据南方都市报2007年 3月6 日报道 2006 年我国汽车行业盈利增长超 200亿! 2006 年我国汽车产业再度呈现较快 发展态势。
汽车产销双双突破700万辆，分别达到727.97万辆和721.6万辆，同比增 长27.32%和25.13%。
产销与上年相比增速明显加快。
全国汽车行业规模以上企业累 计完成工业增加值3791.02亿元，同比增长34.52%，增幅高于全国工业增加值增速水 平(16.60%)17.92个百分点，增长额为972.91亿元；累计完成工业总产值15556.16亿 元，同比增长 29.20%，增长额为 3516.17 亿元；累计完成工业销售产值 15215.16 亿（[4]）元，同比增长2..47%，增长额为3279.24亿元。
以上数据可以说明中国汽车业迎来了前所未有的春天， 汽车行业的发展也带动了 汽车零部件制造业的飞速发展，面临发展就面临竞争，很多汽车零部件企业已经有了 很强的危机意识， 怎么才能让自己企业的产品在严峻的市场上站住脚已经成为了现在 汽车零部件企业领导人迫切要考虑的问题。
据统计，在轿车的 2000 余件零件中，冲压件占 40%以上。
包括车身覆盖件、车 身结构件和中小型冲压件。
可见，冲压件在汽车零件中位置的重要性，汽车冲压件的 质量取决于什么呢？毫无疑问，是冲压模具。
我的毕业设计题目是：膜片弹簧的冲压工艺及模具设计。
膜片弹簧是汽车上离合 器的一个重要零部件，可以说离合器的质量取决于膜片弹簧的质量。
离合器的主要功 能是切断和实现对传动系的动力传递。
主要作用：1) 汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；2) 在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击；3) 限制传动系所承受的最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；4) 有效地降低传动系中的振动和噪声。
冲压模具毕业设计范文
冲压模具设计实例：选择合适的冲 压模具设计实例
模拟结果：观察模拟结果，分析模 具工作过程
添加标题
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模拟过程：使用计算机辅助设计软 件进行模拟
优化设计：根据模拟结果对冲压模 具设计进行优化
冲压模具设计优化
优化目标：提高模 具寿命、降低成本、 提高生产效率
材料类型： 钢、铝、 铜、塑料 等
材料性能： 强度、硬 度、耐磨 性、耐腐 蚀性等
材料成本： 经济性、 可回收性 等
模具寿命： 耐用性、 维护成本 等
加工工艺： 铸造、锻 造、热处 理等
环保要求： 无毒、无 污染等
模具尺寸：根据冲压件的尺 寸和精度要求确定模具尺寸
模具材料：选择合适的模具 材料，如钢、铝、铜等
冲压模具毕业设计范 文
汇报人：
目录
冲压模具设计概述
冲压模具设计基础
冲压模具设计实例
冲压模具设计优化
冲压模具设计规范 与标准
冲压模具设计展望
冲压模具设计概述
冲压模具：用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状的模具 定义：冲压模具是一种特殊的成型工具，用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状 作用：冲压模具可以大大提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量 应用领域：广泛应用于汽车、家电、电子、机械、航空航天等领域
模具类型：根据冲压工艺选 择合适的模具类型
模具精度：根据冲压件的精 度要求确定模具精度
模具寿命：根据冲压件的生产 数量和生产周期确定模具寿命
模具维护：定期对模具进行维 护和保养，保证模具的正常使
用
冲压模具设计实例
零件名称： 冲压模具
冲压模具毕业设计论文范文
冲压模具毕业设计论文范文冲压模具设计是冲压工艺中重要的一环，合理的模具设计能够提高产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
本论文将以冲压模具设计为研究对象，探讨其设计理念和方法，以及在工程实践中的应用。
一、引言随着冲压工艺的广泛应用，冲压模具设计的重要性逐渐凸显。
良好的冲压模具设计能够提高产品的精度和质量，降低产品的成本和生产周期。
因此，冲压模具设计已成为冲压工艺中不可或缺的一部分。
二、冲压模具设计的理念1.综合运用先进技术冲压模具设计应充分利用先进的CAD/CAM/CAE技术，结合数字化模具设计和制造，提高设计效率和精度。
2.优化设计思路通过合理的设计思路，最大限度地降低模具的结构复杂度，减少零部件数量，提高模具的强度和刚度，降低模具重量和成本。
3.标准化设计冲压模具设计应遵循国家和行业的相关标准，确保设计的合理性和安全性。
同时，建立一套适合企业实际情况的标准化设计流程，提高设计的一致性和可操作性。
三、冲压模具设计的方法1.确定工艺参数根据产品的设计要求和冲压工艺的特点，确定冲床的类型和规格，进而确定模具的结构和尺寸。
2.分析产品特点对产品的结构和性能进行分析，确定产品的冲压工艺，包括冲床的振动频率、冲击力大小等参数。
3.设计冲床结构根据冲压工艺的要求和产品特点，设计冲床的结构，包括上模架、下模架、导向装置、传动装置、夹持系统等。
4.设计模具结构根据冲床结构的要求和产品特点，设计模具的结构，包括上模、下模、导向柱、顶针、滑块、模台等。
5.进行模具制造根据模具结构设计的要求，进行模具的加工和制造，包括CAD设计、数控加工、装配等环节。
四、冲压模具设计的工程实践冲压模具设计的工程实践主要包括以下几个方面：模具设计、模具制造、调试和生产。
1.模具设计根据产品的设计要求，进行冲床和模具的结构设计，确定模具的尺寸、材料和加工工艺。
2.模具制造根据设计要求，进行模具的制造和加工，包括材料准备、数控加工、装配和调试等环节。
毕业设计论文—弹簧夹线板冲压模设计
模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。下列几方面发展趋势预计会在行业中得到较快应用和推广：
材料厚度
(mm)
基本尺寸
≤3
3～6
6～10
10～18
18～500
≤1
IT12～IT13
IT11
1～2
IT14
IT12～IT13
IT11
2～3
IT14
IT12～IT13
3～5
IT14
IT12～IT13
零件的尺寸公差精度都接近IT14级，未注公差精度为IT14级，并无其他特殊要求，因此，利用普通冲裁的方式就可以满足零件的图样要求。
冲裁件的精度一般可分为精密级和经济级两大类。精密级是冲压工艺技术所允许的精度，而经济级是可以用经济手段达到的精度。冲裁件的尺寸精度是在合理间隙的情况下，对铝、铜、软钢等常用材料冲裁加工数据。精度要求特别高的工件，需要增加整修等精密冲裁工件。在冲裁件内外所能达到的经济精度，见表3.1所示。
表冲裁件内外形所能达到的经济精度
目前，在全世界，模具快速发展，已成为大国的重要工业发展对象，各个行业都需要模具的辅助制造，所以模具对工业的发展有个不可替代的重要性。未来，模具的发展也许有将成为国家第一产业的可能。
本章小结
本章首先介绍了研究该课题的背景和优势，就模具的发展已经纳入高技术的行业，成为我国工业中重要的一部分，最具有潜力的工业之一。并促进我国的软件（如CAD、ProE和UG）的快速研发。随后介绍了冲压模具的发展现状和前景，随着国民经济的快速增长，模具的需求量也随着增长，国内沿海地区已经把模具行业列为重要产业，建立了大型的模具城。在过去十年中，模具发展有着瞩目的发展，但是距离国外，仍有不小的差距，所以未来的模具发展就向模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务，以求早日跟上国际的脚步。
膜片弹簧的冲压工艺及模具设计
毕业设计（论文）开题报告题目名称：膜片弹簧的冲压工艺及模具设计学院：专业年级：姓名：班级学号：指导教师：二Ｏ** 年四月十六日膜片弹簧的冲压工艺及模具设计1、本课题的项目背景及研究意义近些年，中国汽车产业飞速发展，以2006年为例，据南方都市报2007年3月6日报道2006年我国汽车行业盈利增长超200亿! 2006年我国汽车产业再度呈现较快发展态势。
汽车产销双双突破700万辆，分别达到727.97万辆和721.6万辆，同比增长27.32%和25.13%。
产销与上年相比增速明显加快。
全国汽车行业规模以上企业累计完成工业增加值3791.02亿元，同比增长34.52%，增幅高于全国工业增加值增速水平(16.60%)17.92个百分点，增长额为972.91亿元；累计完成工业总产值15556.16亿元，同比增长29.20%，增长额为3516.17亿元；累计完成工业销售产值15215.16亿元，同比增长2..47%，增长额为3279.24亿元。
（[4]）以上数据可以说明中国汽车业迎来了前所未有的春天，汽车行业的发展也带动了汽车零部件制造业的飞速发展，面临发展就面临竞争，很多汽车零部件企业已经有了很强的危机意识，怎么才能让自己企业的产品在严峻的市场上站住脚已经成为了现在汽车零部件企业领导人迫切要考虑的问题。
据统计，在轿车的2000余件零件中，冲压件占40%以上。
包括车身覆盖件、车身结构件和中小型冲压件。
可见，冲压件在汽车零件中位置的重要性，汽车冲压件的质量取决于什么呢？毫无疑问，是冲压模具。
我的毕业设计题目是：膜片弹簧的冲压工艺及模具设计。
膜片弹簧是汽车上离合器的一个重要零部件，可以说离合器的质量取决于膜片弹簧的质量。
离合器的主要功能是切断和实现对传动系的动力传递。
主要作用：1)汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；2)在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击；3)限制传动系所承受的最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；4)有效地降低传动系中的振动和噪声。
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前言冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。
据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。
因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。
本设计主要介绍片装弹簧冲压级进模。
本设计共分4章，主要冲压工艺分析及工艺方案的确定，冲压工艺的计算及设计，冲模结构设计和模具的装配及试模等。
另外，还附有毕业设计任务书、装配图、零件图。
导师成良平老师曾在编写及内容安排提出不少有益的意见。
在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，恳请个各位老师的批评与指正。
摘要近年来，我国家电工业的高速发展对模具工业，尤其是冷冲模具提出了越来越高的要求，2004年，冷冲模具在整个模具行业中所占比例已大大上升，据有关专家预测，在未来几年中，中国冷冲模具工业还将持续保持年均增长速度达到15%左右的较高速度的发展。
冲压成型是金属成型的一种重要方法，它主要适用于材质较软的金属成型，可以一次成型形状复杂的精密制件。
本课题就是将弹簧片作为设计模型，将冷冲模具的相关知识作为依据，阐述冷冲模具的设计过程。
本设计对弹簧片进行的级进模设计，利用Auto CAD软件对制件进行设计绘图。
明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。
如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。
并绘制了模具的装配图和零件图。
本课题通过对弹簧片的冲压模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。
关键词：弹簧片冲孔弯曲级进模设计绪论模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。
模具技术成为衡量一个国家制造水平的重要依据之一，其中冲载模具在模具工业中举足轻重的地位。
冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。
据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。
因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。
为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。
本次毕业设计的目的是对所学知识的全面总结和运用，巩固和加深各种理论知识灵活运用。
目标是通过这次毕业设计，可以很好的培养独立思考，独立工作的能力，为走上工作岗位从事技术工作打下良好的基础。
此次毕业设计课题为片状弹簧片冲压级进模。
首先对弹簧片的冲压工艺进行了分析，介绍了落料冲孔弯曲级进模模结构设计的要点，同时编制了落料冲孔弯曲级进模的制造工艺和装配工艺。
目录前言..................................................... .. (1)摘要..................................................... .. (2)绪论..................................................... .. (3)第一章冲压工艺分析及工艺方案的确定 (7)1.1 工艺分析 (7)1.2 工艺方案的确定 (7)1.3 模具结构形式的确定 (9)第二章冲压工艺的计算及设计 (11)2.1计算毛坯尺寸 (11)2.2计算材料利用率 (14)2.3计算冲压力 (14)2.4设备类型的选择 (16)2.5计算压力中心 (16)2.6计算凸、凹模刃口尺寸 (18)2.7凹模各孔口位置尺寸 (19)2.8卸料板各孔口尺寸 (22)2.9凸模固定板各孔口尺寸 (23)2.10回弹值的确定 (24)第三章冲模结构设计 (26)3.1凹模设计 (26)3.2凸模设计 (26)3.3模具总体设计 (27)3.4选择模架及确定其它冲模零件尺寸 (28)3.5校核压力机安装尺寸 (28)第四章模具装配和试模 (29)4.1冲裁模装配的技术要求 (29)4.2冲裁模试模的技术要求 (30)4.3模具装配图 (30)致谢 (32)参考文献 (33)设计题目：片状弹簧冲压级进模冲压件如图0-1材料：黄铜H68（半硬）生产批量： 20万件/年料厚：1mm图0-1片状弹簧片1 冲压工艺分析及工艺方案的确定1.1工艺分析该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，大批量，属普通冲压件，制件尺寸精度为IT14级。
由制件图分析可知：（1）2-Φ3.5㎜两孔壁距及周边距仅2.25～2.5 ㎜。
（2）制件头部有15 °的非对称弯曲，控制回弹是关键。
（3）制件较小，从安全考虑要采用适当的取件方式。
（4）有一定的批量，应重视模具材料和结构的选择，保证一定的模具寿命。
1.2工艺方案的确定根据制件工艺性分析，其基本工序有落料，冲孔和弯曲三种。
按其先后顺序组合，可得如下五种方案：（1）落料-弯曲-冲孔，单工序冲压（2）落料-冲孔-弯曲，单工序冲压（3）冲孔-切口-弯曲-落料，单件复合冲压（4）冲孔-切口-弯曲-切断-落料，两件连冲复合（5）冲孔-切口-弯曲-切断，两件连冲级进冲压表2-1 各类模具结构及特点比较根据分析结合表分析：方案（1），（2）属于单工序冲压，由于此制件生产批量较大，尺寸又较小，这两种方案生产率较低，操作也不安全，故不宜采用。
方案（3），（4）属于复合式冲压，由于制件结构尺寸小，壁厚小，复合模装配较困难，强度也会受到影响，寿命不高，又因冲孔在前，落料在后，以凸模插入材料和凹模内进行落料，必然受到材料的切向流动压力，有可能使∮3.5㎜，凸模纵向变形因此采用复合冲压，除解决了操作安全性和生产率等问题外，又有新的难题。
因此使用价值不高也不采用。
方案（5）属于级进冲压，既解决了方案（1），（2）的问题又不存在方案（3），（4）的难点，故此方案最为合适。
1.3模具结构形式的确定因制件材料较薄，为保证制件平整，采用弹压卸料装置。
它还可对冲孔小凸模起导向作用和保护作用。
为方便操作和取件，选用双柱可倾压力机纵向送料，因制件薄而窄采用侧刃定位，生产率高，材料消耗也不大。
综上所述，由《冷冲模设计指导》表4-2，4-7应选用弹压卸料纵向送料典型组合结构形式，对角导柱滑动导向模架。
滑动对角导向模架中导柱与导套通过小间隙或无间隙滑动配合，因导柱、导套结构简单，加工与装配方便，故应用最广泛。
滑动导向模架的导向零件都是安装在模具的对称线上，滑动平稳，导向准确可靠，还有对角模架工作面的横向（左右方向）尺寸一般大于纵向（前后方向），在级进模冲压及大批量生产中用的很广泛。
主视图俯视图2 冲压工艺计算及设计2.1计算毛坯尺寸相对弯曲半径为R/t=2/1=2﹥0.5式中R——弯曲半径（mm）t——料厚（mm）可见，制件属于圆角半径较大的弯曲件，应先求弯曲变形区中性层曲率半径ρ（mm）ρ=r+xt式中r——零件的内弯曲半径t——材料厚度x——中性层位移系数见《冷冲压技术》表4-5由《冷冲压技术》表4-5应变中性层位移系数x值查出x=0.38ρ=（2+0.38x1）mm=2.38mm由圆角半径较大（r﹥0.5t）的弯曲件毛料长度计算公式lZ =∑l直+∑l弯；l弯=。
180180α-πρ式中lZ——弯曲件毛料展开长度（mm）∑l直——弯曲件各直线段长度之和（mm）∑l弯——弯曲件各弯曲部分中性层展开长度之和（mm）由图1-2可知∑l直=AB+BC；∑l弯=CE+EF式中AB=20mm BG=36-20=16mm OD=2+1+2=3mmOC=925-=4mm BO=。
1516COS =16.56mm BC=BO-OC=16.56-4=12.56mmβ =arccos 54=36.87α =90-36.87=53.13图2-1 几何关系图∑l 直=（20+12.56）mm=32.56mm∑l 弯=πρ（。
18013.53+。
18087.36180-）=8.14mml 直=（32.56+8.14）mm=41mm画排样图因2-∮3.5mm的孔壁距较小，考虑到凹模强度，将两个孔分两步冲出，冲孔与切口工步之间留一空位工步，故该制件需六个工步完成。
由参考文献1表2-9切断工序中工艺废料带的标准值，表2-10切口工序中工艺废料的标准值，表2-13条料宽度公差∆，表2-14侧刃裁切的条料的切口宽F 得F=1.5mm S=3.5mm ∆=0.5mm C=3mm（考虑到凸模强度实取C=5mm）由侧刃条料宽度尺寸B（mm）的确定公式B=（L+1.5a+nF）-∆得条料宽度B+C+2F）B=（2l。
=（41x2+5+2x1.5）0mm5.0-mm=9005.0-如图2-2所示，画排样图查表3-8，选板料规格为1500mmx600mmx1mm，每块可剪600mmx90mm规格条料16条，材料剪裁利用率达96%。
图2-2 排样图2.2计算材料利用率ηη=BSAx100% 式中A ——一个步矩内冲裁件的实际面积 B ——条料宽度 S ——步矩η=901225.841ｘｘｘｘ100%=65%2.3计算冲压力完成本制件所需的冲压力由冲裁力，弯曲力及卸料力，推料力组成（1）冲裁力F冲（N）的计算公式F冲=KLt。
τ或F冲=Ltbσ式中K——系数，K=1.3L——冲裁周边长度（mm）。
τ——材料的抗剪强度（MPa）bσ——材料的抗拉强度（MPa）t——材料厚度（mm）由冷冲模设计指导表3-12得bσ=343MPa(取350MPa)F冲=350ｘ1x﹛４ｘ3.5x3.14+2x（3.5+41x2）+2x（12+1.5）+2x8.5+5﹜ =93.1kN(2)弯曲力F弯——为有效控制回弹采用校正弯曲F弯=AP式中Ａ——变形区投影面积（㎜2）Ｐ——单位面积校正力（MPa）查表４-８可取单位面积校正力P=60MPaF弯=2AP=2x8.5x39x60N=39.8kN（3）卸料力F卸和推料力F推由计算公式F卸=K卸F冲F推=K推F冲n式中K卸，K推——系数。