Ch2_Danaher精益生产
精益生产概要课件
02 精益生产工具和技法
价值流映射
定义
价值流映射是一种精益生产工具 ，用于可视化整个生产流程，从 原材料到最终产品，并识别出其
中的浪费和不增值活动。
目的
通过价值流映射，企业可以优化生 产流程，消除浪费，提高效率和盈 利能力。
实施步骤
包括确定价值流范围、绘制当前状 态图、分析流程、设计未来状态图 和实施改进计划等。
看板管理
定义
1.A 看板管理是一种精益生产工具，通过可视化的 看板来传递生产指令和信息，实现生产过程的 协调和控制。
目的
1.B 看板管理旨在实现准时化生产、减少库存
、提高生产效率和质量。
看板类型
1.C 包括生产看板、运输看板、采购看板等，每 种看板都有其特定的功能和使用规则。
实施注意事项
1.D 包括看根据现状评估的结果，制定精益生产的实施计划。计 划应包括改进的目标，实施的具体步骤，时间表和资源 需求等。
4. 实施改进措施
按照实施计划，逐步推进精益生产的改进措施。这可 能包括流程优化，设备调整，培训员工等。
5. 跟踪评估
在实施过程中，要定期对实施效果进行跟踪和评估。 对比实施前后的数据，评估改进的效果，找出新的问题 和浪费，继续改进。
精益生产的核心思想
01
消除浪费
精益生产致力于识别和消除所有不增加产品价值的活动 ，即浪费。通过减少等待、运输、过度生产等方面的浪 费，提高效率。
02
持续改进
精益生产倡导持续改进企业文化，鼓励员工发现问题并 提出改进意见，不断完善生产过程。
03
以客户需求为导向
精益生产强调以客户需求为出发点，确保生产的产品和 服务能够满足客户要求，提高客户满意度。
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益生产精益生产概述
精益生产概述什么是精益生产精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在通过减少浪费和提高效率来提高产品和服务的质量。
它是源于日本汽车制造业的生产哲学，最早由丰田汽车公司引入并在全球范围推广。
精益生产的核心思想是通过消除不必要的浪费和无效的步骤，使生产变得更加高效和灵活。
它的目标是提供价值，使客户能够以最低的成本获得最高的价值。
精益生产的原则精益生产遵循一些重要的原则，以实现高效生产流程。
以下是其中的一些核心原则：1.价值的识别和增加：精益生产的关键是确定顾客真正关心的价值，通过在每个工作阶段中增加价值来实现产品质量的提高。
2.流程的流畅化：为了确保材料和信息的无缝流动，精益生产强调流程的流动性。
通过减少瓶颈和不必要的等待时间，可以大大提高生产效率。
3.拉动式生产：传统的推动式生产往往会导致过剩库存和资源的浪费。
精益生产采用拉动式生产，即根据顾客需求来启动下一个生产阶段，从而保持适当的库存和资源使用。
4.高效绩效：精益生产强调通过持续改进和培养高效的团队来提高绩效。
通过培训员工，建立透明和积极的沟通，并鼓励员工参与决策和问题解决，可以激发团队的创造力和生产力。
5.持续改进：精益生产是一个持续不断的过程。
它要求不断地寻找改进的机会，并通过内部和外部反馈来完善生产流程和产品质量。
精益生产的优势精益生产作为一种优化生产流程的方法，具有许多优势，可以帮助企业获得成功。
1.提高质量：通过消除浪费和不必要的步骤，精益生产可以提高产品和服务的质量。
减少错误和缺陷的发生，提高顾客满意度。
2.提高效率：精益生产通过优化工作流程和减少浪费，提高生产效率。
通过拉动式生产，可以避免过剩和库存积压的问题。
3.降低成本：精益生产致力于降低成本，通过减少浪费和提高效率来实现这一目标。
通过精确估算和订单驱动的生产，可以减少不必要的材料和资源的浪费。
4.提高响应能力：精益生产的流程设计注重灵活性和快速响应能力。
这使得企业能够更好地适应市场需求的变化，并及时提供客户所需的产品和服务。
精益生产概要
精益生产概要精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过优化生产过程，减少资源浪费，提高企业竞争力。
它起源于日本汽车制造业，随后被广泛应用于其他行业。
精益生产的核心理念是“降低非价值增加活动，提高价值增加活动”。
也就是说，企业应该通过深入分析生产过程，找出并消除一切浪费环节，从而实现生产效率和质量的提升。
精益生产强调以下几个关键原则：1. 确认价值：了解客户的需求，分析产品和服务的价值，从而确定企业需要提供的价值。
2. 价值流程分析：绘制产品流程图，识别价值增加和非价值增加的步骤。
通过消除非价值增加活动，优化生产过程。
3. 流程平衡：调整生产流程，使每个工作环节的负荷均衡，避免生产瓶颈和资源浪费。
4. 一均流：通过控制生产速度和节奏，使生产线上的所有工作环节都能按需求同步进行，以避免过度生产或欠产。
5. 拉动生产：根据客户需求，调整生产计划，实现“按需生产”，减少库存。
6. 持续改进：建立改善机制，鼓励员工提出改进意见，推动团队协作，不断优化生产过程。
精益生产的应用可以带来许多好处。
首先，通过减少浪费，企业可以实现成本的大幅下降。
其次，生产效率的提升可以缩短产品的生产周期，提供更快速的交付服务。
再者，通过消除缺陷和质量问题，企业可以提供高质量的产品，增强市场竞争力。
总的来说，精益生产是一种注重效率和质量的管理方法，它通过优化生产过程，减少浪费，提高企业的竞争力。
它适用于各个行业和企业规模，并且可以持续改进，不断追求卓越。
精益生产是一种以优化价值流为目标的管理方法，其核心是通过消除浪费和不必要的步骤来提高生产效率和质量，从而降低成本、提高客户满意度和增强竞争力。
本文将进一步探讨精益生产的具体原则和实施过程，以及其在企业管理中的应用和益处。
在精益生产的实施中，有以下几个核心原则需要注意：1. 确认价值：企业应该清楚了解客户的需求和期望，分析产品和服务的价值，以便确定企业需要提供的价值。
只有明确了价值，才能够准确判断哪些是非价值增加活动，从而消除这些活动。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
精益生产方式的概念及特征
精益生产方式的概念及特征精益生产方式（Lean Production），又称精细化生产方式或精简生产方式，是一种以精简的生产方式来提高生产效率和质量的管理方法。
精益生产方式原本源于丰田汽车公司的生产模式，现已得到广泛应用，逐渐成为现代企业生产管理的重要手段。
精益生产方式的特征主要有以下几个方面：1. 顾客价值导向：精益生产方式强调以顾客为中心，将产品质量的实际需求放在首位，通过不断追求满足顾客的需求，提高顾客满意度。
2. 流程优化：精益生产方式注重生产过程中的流程优化，通过解剖整个生产过程，找出其中的浪费、瓶颈和问题，并采取措施进行优化，以提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产方式强调持续改进的理念，认为所有员工都可以参与到改进过程中，通过不断的反思和检讨，找出问题并改进，从而不断提高整体生产效率和质量。
4. 高度参与：精益生产方式要求员工广泛参与生产管理的各个环节，倡导员工的主动性和创造性，鼓励员工提出改进意见，以发挥员工的潜力和智慧，推动企业的持续发展。
5. 库存压缩：精益生产方式通过消除不必要的库存，降低库存成本，减少资金占用，并且可以更快地响应市场需求，提高供应链的敏捷性。
6. 灵活生产：精益生产方式强调对市场需求的快速响应能力，通过改进生产方式和生产过程，提高生产灵活性，实现按需生产和减少批量化生产。
7. 质量控制：精益生产方式注重质量控制，通过全员参与的质量管理，强调自律和自检，追求零缺陷的产品，旨在提高产品质量和服务质量。
8. 价值流视角：精益生产方式倡导从价值流的角度审视生产过程，并通过价值流分析，找出价值流中的浪费和瓶颈，并采取措施进行改进，从而提高整体生产效率和质量。
最后，精益生产方式并不只适用于制造业，也适用于各种服务业和非生产领域，给企业提供了一种全面提升效能和竞争力的管理方法。
实施精益生产方式需要整个企业的共同努力和持续改进的精神，它不仅仅是一个管理工具和技术，更是一种价值观和文化的体现。
精益生产方式的特点与作用
精益生产方式的特点与作用1. 精益生产方式的概述精益生产方式（Lean Production）是一种以减少浪费、提高质量和效率为目标的生产管理方法。
最初由日本丰田汽车公司推广应用，精益生产方式已成为全球制造业中一种常用的生产管理方法。
精益生产方式的核心思想是通过消除生产过程中的浪费，实现生产过程更加流畅、高效，并提供更高质量的产品或服务。
该方法强调员工的参与、质量的管理以及效率的提升。
2. 精益生产方式的特点2.1 尊重人的价值精益生产方式强调员工的积极参与与贡献。
它鼓励员工发现问题、改进流程，并关注质量与效率的提升。
这种尊重人的价值观促使员工愿意为实现目标而付出更多的努力。
2.2 浪费的消除精益生产方式致力于消除生产中的各种浪费，包括过度生产、物料堆积、运输等等。
通过审查和改进生产流程，减少不必要的环节和时间，降低成本并提高生产效率。
2.3 以价值流为导向精益生产方式将整个价值流（Value Stream）作为改进的重点。
在深入了解整个价值流的基础上，可以更好地识别出问题所在，并找出改进的方法。
同时，通过整个价值流的优化，可以实现产品生产的更快速、高效和灵活。
2.4 质量管理的强调精益生产方式注重质量管理，强调在生产过程中预防错误和缺陷的发生。
通过进行持续的质量控制和改进活动，确保产品的质量稳定提高，并最终满足客户的需求。
2.5 高效的供应链管理精益生产方式通过与供应商建立紧密的合作关系，优化供应链管理。
这样可以实现原材料的及时供应，减少库存和运输成本，提高生产的灵活性和效率。
3. 精益生产方式的作用3.1 提高生产效率和质量通过消除浪费、优化生产流程和质量管理，精益生产方式可以显著提高生产效率和产品质量。
这不仅有助于降低生产成本，也能够提升企业在市场竞争中的竞争力。
3.2 增强员工参与与动力精益生产方式强调员工参与和贡献，可以增强员工的工作动力和满意度。
员工在工作中发现问题并提出改进意见的机会增加，从而更有成就感，推动企业的持续发展。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍精益生产，又称精益生产管理，是一种以消除浪费为核心的生产管理方法。
它起源于日本的丰田生产方式，后来由美国著名学者詹姆斯·沃默克提出并发扬光大。
精益生产通过优化流程、提高质量和增加效率来增强企业的竞争力，减少浪费和提高价值创造能力。
精益生产的核心观点是“精确规范”的理念，它强调去除无效的环节和活动，使流程变得简洁高效。
通过对所有活动的深入分析和评估，将每个环节的价值创造最大化，减少浪费、降低成本、提高质量和生产效率。
精益生产的核心原则有以下几点：1.理解价值：了解消费者对产品或服务的需求，明确价值是什么，以确保整个价值流程都围绕着创造价值展开。
2.削减浪费：消除任何不增加价值的活动，比如等待、库存过剩、瑕疵制品等，使产品或服务的流程更加顺畅。
3.理解价值流：在整个价值流程中，了解每一个环节是如何相互关联和影响的，通过价值流图来直观地展示。
4.创造流动：通过优化流程和减少浪费，使产品或服务在生产过程中流动起来，避免停滞和等待。
5.反馈和学习：通过及时的反馈和数据分析，不断学习和改进生产过程，提高整体效率和质量。
精益生产方法有以下几个重要工具和技术：1.5S：通过整理、整顿、清扫、清洁和坚持的原则，提高工作环境的整洁度和组织性，为其他工作提供良好的基础。
2.价值流映射：通过绘制价值流图，分析整个价值流程中每个环节的价值和浪费，找出优化的方向和方法。
3. Kaizen：是一种持续改进的方法，通过小步快走和员工参与，不断优化流程和提高生产效率。
4.单一分钟换模：减少产品换型时间，提高生产效率和灵活性。
5.安全生产：通过建立安全意识和规范，保障员工的生命安全和工作环境的良好状态。
精益生产的应用领域广泛，不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他领域。
它的目标是通过消除浪费和提高效率来创造更多的价值，提高企业的竞争力。
总之，精益生产是一种以消除浪费和提高效率为核心的生产管理方法。
它通过深入分析和优化流程，减少浪费和提高质量，增强企业的竞争力。
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吉林大学商学院 王珏辉 MIS
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Q1（1-1）：试从服务对象视角解释Supply Works系统。
Q2（1-4）：请问Supply Works系统能与公司 中的哪些信息系统有关系？
概念或工具
开发倡导者
科学管理 运动装配线 运动调度图
泰勒 亨利·福特 亨利·甘特
计划、组织、指挥、协调、控制
法约尔
库存经济批量模型
哈里斯
抽样统计表 霍桑试验
斯瓦特 艾·迈约
多技能群组方法
运筹组，布莱凯特
生产计划数学
康托纳维奇
模拟计算机
欧美
准时生产方式（Just In Time简称JIT）
日本丰田
库存、预测项目管理、质量、服务中心批量处理 约瑟夫、奥里斯、麦当劳餐厅
看板管理 流程式 依靠现成计划 不需要或从MRP中来 不需要 通常外包给供应商 好 范围窄
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3.为了实施Supply Works 软件，丹纳赫公司需要对
现有的管理方法做多大改变？具体有哪些改变？ How much did Danaher have to change the way it conducted business to take advantage of the Supply Works software? What were the changes?
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变革的阻力是什么？What were the obstacles to change?
主要的阻力是员工对新看板系统的
实施并不十分乐观（变革意愿）。
A major obstacle to overcome was the sheer fact that employees viewed the transition to the new ekanban system with tepid optimism.
正面：软件产品在增加，材料成本和非生产时间在减 少。Positive: Software is on the rise, the material costs and nonproductive time are declining.
负面：没完全支持人们的期望并让人确信物有所值。 Negative: It dose not totally support from the people and it does not appear that they are convinced of its value .
2 MRP与看板结合的方法
主生产计划
物品库存信息
物料需求计划
产品结构信息
物料采购计划
安排加工计划
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MRP与看板管理对比表
适用生产方式 主生产计划 物料需求计划 能力需求计划 仓库管理 在制品管理 适用行业
MRP 离散式和流程式 系统提供 系统提供 系统提供 好 差 范围广
五个基本实体：供应商、顾客、员
工、发票和账单、产品和服务。 Five basic business entities: suppliers, customers, employees, invoices/payments, and products and services
吉林大学商学院 王珏辉 MIS
很大改变。
网上运行。Supply Works Max operates over the Web 与Mapics系统的存数据库进行整合。To integrate the plant’s Mapics Inventory database with the Supply Works system. 增加员工的战略制订时间。To increase the staff’s availability for strategic initiatives
由于意外或者疏忽，看板卡经常丢失。 The problem with using kanban cards is that for some reason or another the cards often disappear.
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该问题涉及哪些方面？ What were the surrounding issues of the problem?
员工在消极的组织文化中，员工不愿意花时间投
入到巨大变革中。Employees didn’t have the time to invest in making such a significant change in their way of operations-negative organizational culture . 公司缺少支持IS的内部资源。Danaher did not have the internal resources to support IS.
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间接的双向关系
中介因素
组织
＊ 环境 ＊ 文化 ＊ 结构 ＊ 标准工作程序 ＊ 政治 ＊ 管理决策 ＊ 机遇 ＊ ……
信息技术
信息技术对处于不同情况的不同组织的影响是不同的
组织维度 技术维度 人员维度
变革的阻力
新旧业务流程协同 不协调的文化和态度 任务的复杂性
快速的技术变化 风险 数据管理不当 通信能力不足 旧系统和新技术之间不协调
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5.实施新系统带来了什么结果？这是一个成功的方案 吗？为什么？What were the results of implementing the new system? Was it a successful solution? Why or why not? 结果既有好的一面，又有坏的一面。The results can be viewed in both a positive light and a negative one.
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新系统有哪些不足？是什么？Were there any negative issues concerning the new system? What were they?
不是所有员工喜欢这种理念。Not all employees bought into the idea. 不是所有员工看作是好事。Not all employees saw it as a good one.
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Q3（1-5）：试说明从传统看板到电子看板在 流程方面有哪些变化？
Q4（4-3）：Supply Works系统如何支持企业 实现竞争优势。
Q5（5-2）： 应如何规避实施Supply Works 系统过程中的风险。
吉林大学商学院 王珏辉 MIS
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管理的演进
年份 1911 1913 1914 1914 1917 1931 1933 1940 1940 1950-1960 1960 1970 1980 1990
员工培训不够 工作环境问题 缺乏员工支持和参与 组织内缺少IT支持人员
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4.新系统做了些什么？它如何使企业获益？What did the new system do? How did it benefit the business
员工有更多的时间发展供应商。employees could devote more of their time to develop supplier. 发现新的海外采购机会。discovering new sources for parts overseas. 增强制造商与供应商之间的沟通。strengthen communications between the manufacturer and its suppliers 消除了易于出错的手工过程。eliminating manual processes that were prone to errors.
制造战略、工厂自动化
哈佛商学院、丰田汽车
BPR
美国质量控制学院
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1.汤姆·马西斯和丹纳赫传感与控制公司在这个案 例中需要解决什么问题？What was the problem that Tom Mathis and Danaher Sensors and Controls needed to solve in this case?
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2.解决这个问题可行的方案是什么？What
solutions were available to solve the problem?
电子看板
பைடு நூலகம்
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6
吉林大学商学院 王珏辉 MIS
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有丹纳赫公司没有考虑到的方法吗？是哪些方法？ Were there any solutions of which Danaher did not think? What are they?