精益生产与八大浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
精益生产及八大浪费
精益生产及八大浪费1. 简介精益生产是一种管理方法，旨在提高生产效率和产品质量。
它最初由日本汽车制造商丰田引入，并在全球范围内得到广泛应用。
精益生产的核心概念是消除浪费，通过优化流程和资源利用来提高生产效率和利润率。
在精益生产中，八大浪费是关键概念之一，它们被认为是生产过程中的主要瓶颈和效率障碍。
本文将介绍精益生产及其与八大浪费的关系，以及如何应用精益原则来减少浪费并提高生产效率。
2. 精益生产的原则精益生产有几个核心原则，包括价值流分析、流程优化、持续改进和人员参与。
以下将介绍这些原则的基本概念：2.1. 价值流分析价值流分析是精益生产中的重要概念，它旨在识别产品在生产过程中的每个步骤和活动，以及每个步骤和活动的价值。
通过对价值流进行分析，生产商可以确定并消除不必要的步骤和活动，从而提高生产效率。
2.2. 流程优化流程优化是精益生产的核心原则之一。
它包括通过减少非价值添加活动、提高资源利用率和优化工艺流程来提高生产效率。
流程优化可以通过标准化工作流程、实施自动化和使用有效的设备来实现。
2.3. 持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一，它强调不断寻求改进和提高生产效率的过程。
持续改进可以通过使用数据分析、质量管理和员工培训来实现。
2.4. 人员参与人员参与是精益生产的一个重要原则，它强调培养员工的团队合作精神和自主性。
通过鼓励员工参与生产决策和问题解决，可以提高生产效率和产品质量。
3. 八大浪费八大浪费是精益生产中的重要概念，它们代表了生产过程中的常见浪费和低效率。
以下是八大浪费的详细介绍：3.1. 运输浪费运输浪费是指产品在生产过程中不必要的运输活动。
这可能包括将产品从一个工作站传送到另一个工作站时的材料搬运和运输。
运输浪费可以通过优化工艺流程和布局，以最小化材料或产品的运输距离来减少。
3.2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、半成品或成品库存。
过高的库存不仅占用了有限的资源，还可能导致质量问题和资金浪费。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
精益生产之如何改善八大浪费
精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。
其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。
本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。
第一，运输浪费。
运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。
通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。
在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。
第二，库存浪费。
库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。
通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。
同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。
第三，移动浪费。
移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。
通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。
此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。
第四，过程浪费。
过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。
通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。
同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。
第五，等待浪费。
等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。
通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。
同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。
第六，不必要的运动浪费。
不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。
通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。
此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。
第七，不合理的工艺浪费。
不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。
通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。
同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
精益生产八大浪费记忆口诀
精益生产八大浪费记忆口诀精益生产八大浪费记忆口诀：一、过度生产：费时又费力，少产可节约成本。
二、库存过剩：总是两头苦，生产少而渐长库存。
三、过度检查：费时又费力，物品完好不检验。
四、不良品产生：能省则省，及时发现消减损失。
五、过程浪费：繁琐浪费，效率低，争取简洁。
六、包装过多：边护却是伤害，有中途检查少去包装。
七、加工时间过长：循环时间应减低，工作品质高事半功倍。
八、运输浪费：运输时长拉长，途中不必费力弯曲。
以上便是精益生产八大浪费记忆口诀，这种工作方式在企业提高效率方面发挥重要作用。
那么精益生产八大浪费要如何避免呢？一、应当有效地控制过度生产，根据市场需求及时调整产量，增加少量生产以备受欢迎的产品销量或抢占市场，并避免过度生产，以减少浪费，同时降低生产成本。
二、应尽量避免库存过剩，尤其是不熟悉的产品，应根据市场销售数据进行库存控制，以免存在大量的库存占用成本 greater than the value of the goods。
三、应控制过度检查，减少不必要的检查，并在重要的项目上加以控制，物品在完好的情况下，不需要频繁检查，以减少浪费。
四、积极预防不良品的产生，提高工艺水平，进行细微的检查及卫关管控，及时发现不良品以减少损失，保持良好的服务质量。
五、尽量减少过程浪费，提高工作效率，尽量减少在整个生产过程中出现的多余流程，提高效率，降低成本。
六、减少包装过多，如果产品在途中不需要中途检查，应减少包装材料，以减少成本。
七、加工时间应合理，尽可能减少无谓的的加工时间，缩短车间的循环时间，尽可能提高工作效率和品质。
八、努力减少运输浪费，尽量减少物流运输途中出现的弯曲以及勉力以减少运输时长，提高效率降低成本。
通过以上介绍可以看出，精益生产八大浪费的记忆口诀尤其重要，应认真进行推行，以节约成本，提高效率，让企业发展得更快更好。
精益生产与八大浪费
精益生产与八大浪费摘要精益生产是一种以客户价值为导向的生产管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率，从而实现企业的持续改进和竞争力。
本文将介绍精益生产的基本原理以及与之相关的八大浪费，帮助读者更好地理解和应用精益生产方法。
1. 精益生产概述1.1 精益生产的定义精益生产（Lean Production）是一种管理思维和方法，起源于日本的丰田汽车公司。
它的核心是通过消除浪费，提高效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的目标是降低成本、提高生产效率、缩短生产周期、提高产品质量，以满足客户需求并与竞争对手保持竞争力。
1.2 精益生产的原则精益生产有五个基本原则：1.确定价值：理解客户需求并确定产品和服务的价值，即客户愿意为之付费的特性和功能。
2.价值流映射：通过绘制价值流图，分析和优化整个供应链的价值流程，找出其中的浪费，实现价值流的流畅和高效。
3.流程平衡：通过优化工作流程，平衡资源和人员，实现无浪费的生产流程。
4.拉动式生产：根据客户需求，按需生产，避免过度生产和库存积压。
5.持续改进：通过团队合作和员工参与，不断改进和优化生产流程，实现持续的成本降低和质量提高。
2. 八大浪费在精益生产中，有八种常见的浪费被认为是影响生产效率和质量的主要因素。
这八大浪费包括：2.1 运动浪费运动浪费是指工人在生产过程中不必要的移动和动作。
这种浪费导致了时间和能量的浪费，增加了生产过程的复杂性。
精益生产的目标是通过布局优化和工具的合理使用来减少运动浪费。
2.2 在制品存储浪费在制品存储浪费是指在生产过程中过多的半成品或成品存储。
这种浪费会导致库存积压和资金占用，增加了生产成本和生产周期。
精益生产通过实施拉动式生产和精细化库存管理来减少这种浪费。
2.3 修正浪费修正浪费是指在生产过程中由于质量问题需要进行修正或返工的浪费。
这种浪费导致了时间和资源浪费，并可能影响产品质量。
精益生产通过实施预防控制和持续改进来减少修正浪费。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
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大纲：一、制造过早(多)的浪费二、库存的浪费三、不良修正的浪费四、加工过剩的浪费五、搬运的浪费六、动作的浪费七、等待的浪费八、管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
一、制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
3.掩盖问题。
为什么“制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。
1.制造过早（多）浪费的产生原因。
（1）生产计划方面。
1）信息准确度问题。
信息不准，计划失当，信息传递不准确，导致生产计划作业进行盲目，最终导致制造过早（多）浪费的产生。
2）生产计划管控机制方面。
让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。
比如有的不排班生产计划，也不排日生产计划，而是排周生产计划，一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员，这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩，则很自然地就会提前安排生产，安排满稼动生产，从而造成制造过早（多）。
特别是在某些企业中（如玩具），较有可能安排计件生产，多劳多得，那么过量过早生产的积极性就更大了。
除非在实施了拉动生产的精益企业里面，一般的企业还是用MRP在做推式生产。
这时候生产计划的排配，生产进度的精确控制是企划部门最基础的功能，不能因为制造能力弱，各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。
（2）内部制造能力弱的补偿问题。
制造过早（多）多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。
制造能力弱，特别是制造中的品质差，换型时间长，在市场信息牛鞭效应的驱动下，为了弥补自身能力不足，而提前过量生产以满足客户需求。
如一个企业制造能力弱，多制程时的合计良品率在50%-70%之间分布，那么面对100K 的P/O时，它就需要备143-200K的原料，为了安全起见，这时候一般会选择安全系数较高的200K，甚至220K，当这220K投到制程中去的时候，造成生产过多就不可避免了。
在这里，制造过多是制造能力弱的补偿，同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。
对于制造过早是补偿制造能力弱的论断，用制造前置时间（L/T）可以清晰地衡量出来。
（3）产能不平衡及流程不顺方面。
1）制造过程中由于各功能制造单位、制程产能不平衡，不可避免地造成加工能力低的制程前在制品（WIP）堆积，同时给后工站的作业带来了极大的不便。
图1是T公司制造的一个产能平衡图，T公司制造有冲压、清洗、打磨、焊接、组装共五个制程，有一个产品要顺次经过这五个制程，那么这个产能如何计算呢要看瓶颈制程的加工能力。
在冲压-清洗-打磨-挥接-组装这五个制程中，清洗的加工能力高于冲压，所以清洗处不会造成积压，但下面的打磨制程加工能力明显低于前制程清洗，同时打磨制程是五个制程当中加工能力最低的，如果整个制程的生产计划不是以最弱的打磨为基准线，那么堆积就会在打磨之前出现，这就是制造过多，是浪费。
在这五个制程中，换型（膜具）最复杂的当属冲压。
如果顾及到冲压稼动率高、制程能力弱不愿换型，而将同一个料号相隔3天的两批次的生产指令合并到一次生产，那么对于后面的制程来说，也仅仅接到了一个批次的生产指令，另一批次的半成品对于它们是无意义的。
这就是制造过早，是浪费。
在Lean中，平衡产能，使得各制程、工站按照客户需求的节拍（）而实现一个流线生产是实现及时生产的重要一步。
2）由于规划不经济不理想，造成制程路程不流线化，无法实现产品流动，而存在迁回、曲折、往复、停滞现象，使得生产不得已提前或有WIP，这也是造成制造过多过早的重要原因。
如图2所示，A公司制程有射出、印刷、组装等，其制程分布如下：本制程为：1楼的射出完成后，由于后面的印刷效率远远大于输出，所以射出后产品只能先入库，经过印刷后，要先在1楼暂存，等当班结束时再入3楼的仓库，后一个制程-组装需要时来3楼的仓库领取。
这个流程中有入存2次，WIP I次，势必造成制造过早的浪费。
（4）其他。
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高稼动率，生产过多的产品。
下图是P公司的一个案例，其内部各制程分别是SMT-PTH-老化-FT-组装，其产能分布如下：图2五个制程中，产能按照制程顺序逐渐增加，理论上是不会有制作过多的。
但SMT，设备远远贵于其他制程设备价值，所以当PTH、组装等制程在每周5天每天18小时的时间稼动率水平上慢悠悠生产的时候，SMT很可能要安排尽量满稼动，很可能是天x 24小时，那么这样在PTH之前就不可避免地出现制造过多过早的现象。
2.制造过早（多）浪费的消除方法。
（1）生产计划方面。
1）主生产计划的准确性。
在这方面，应建立以顾客需求为中心的弹性生产系统，保证客户需求信息准确传递。
2）在没有实施精益生产，还在用MRP推式生产的企业里，企划部门要负贵任地对生产计划的排配、进度控制负责，不能因为制造能力弱就只排大制程的主计划（MPS），而对于细部的日计划（DPS）放任自流，造成基层各车间、生产线的生产计划脱节。
（2）关于补偿内部制造能力弱的问题。
内部制造能力弱，品质差，废品率高，制造周期长等问题在生产计划方面的直接体现就是生产计划的不可预知，不知道究竟排多少生产量才可以应付客户交货。
实现精益生产的基础是品质稳定化，保证制程内品质稳定，不制造不传递不接收不良品，只有实现了生产稳定高品质，生产的流线化才有可能实现，才有可能生产平准化以至于后补充生产，所以高品质是精益生产实施的基础。
（3）产能不平衡及流程不顺方面。
1）对于产能不平衡的情况，最终要平衡各制程的产能。
仍以T公司为例（见图1），应首先列出客户需求基准线，再在此基础上进行产能调配，其中客户需求是每小时加工能力1800，冲压、清洗、组装产能已经超过客户需求，打磨及焊接产能达不到，为此有必要对前者进行降低，后者提升。
经过评估后改动如图3所示。
组装制程的工站是相对柔性的，产能调配最容易，减少组装人员，对操作进行重组，将组装产能从2000降低到1800;对于打磨及焊接在提高单机效率的基础上增加人力及设备配置并将二者产能分别由800, 1500提升到1800;对于第三类就是冲压及清洗，因为这两类设备是模块化的，无法像组装一样按可调比例降低产能（就是说，清洗或者1条线产能4500，或者没有生产线，产能为0），所以此二设备人力保持不变，这样经过产能平衡后，图1的产能被改善成了图3的产能。
这样基本保证了各制程没有制造过多。
对于清洗后产能高过打磨制程的问题，这就要求清洗生产在客户需求基准线基础上不过量生产，进行平准化生产排配或者宁可保持非满稼动。
2）对于流程不顺的情况，应该在最初的设施规划时，就要将流程流线化作为目标，即便因为制程所限无法完全地实现产品流动，也要尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和停滞，以尽力减少制程内WIP，从而消除制造过多过早浪费。
如上例A公司案例中，可以将制程改善为如下分布（见图3）。
Layout变动，将Layout由设备式布置改为工艺式布置。
射出后暂存，当班产品入到3楼的仓库，由于印刷机非常便宜同时生产效率非常高，在这里将印刷与组装连线，组装需要时印刷才生产，不需要时印刷不生产，这样就减少了1次入库，减少了制造过早的浪费。
（4）当设备比较昂贵时，管理及财务人员确实有增加设备稼动的冲动。
比如SMT和组装比，因为后者设备价格远远小于前者，所以在对工厂进行绩效考核时，没有人会将组装线的稼动率作为考核指标，而几乎大多数企业都会将SMT线稼动率作为考核指标，稼动低时管理者会坐卧不宁，设法提升。
解决这个问题其实只需要明了一点。
高稼动是否会带来后面制程的半成品堆积，也就是本制程制造过多过早，如果是就应该坚决地停止机器，进而放弃对高价机器考核稼动率的绩效考核模式。
从源头上讲，在产能规划时，在设备采购时，对于高价机器应以“少数量高稼动”的设计方案来采购，这样既能保证低的采购成本又能保证客户需求，只不过可能增量时的增产速度慢点罢了。
二、库存的浪费1.定义：库存是生产过程中停滞物料的总称。
库存可以按照种类、位置、库存成因、库存用途等分成若干类，但今天我们研究浪费，为简便起见，只把它分为原物料、在制品WIP、成品三大类。
库存确实有非常重要的现实意义，库存是：①量产的必然产物。
福特式思维认为量产可以降低成本，这在多品种小批量的现在是不适合的，但对于少数还在批量生产的行业来说，批量生产还是降低成本的方法。
这些行业一般为市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，如食品、纺织等行业在深加工、终端市场上产品的品种非常多，但在上游粗加工时的品种相对少许多。
这些为数不多的行业中批量确实会带来低成本，但同时会带来库存。
②保证整产零销的局部经济性。
当设备快速换线困难（如重化工行业）时，会存在当面对整产零销局面时换线小批量生产的综合效益不及批量生产的局面，这时企业可能会选择整产零销，会产生一定库存。
③市场剧烈增加时的缓冲。
市场突然增加时，如果有一定库存，会缓解企业生产能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的原因。